清水混凝土表面质量缺陷及预防措施(共7页)

1、精选优质文档-倾情为你奉上清水混凝土表面质量缺陷及预防措施 【摘要】随着清水混凝土使用的不断推广，研究其表面质量缺陷及预防措施凸显出重要意义。本文首先对相关内容做了概述，分析了清水混凝土的施工要求。在探讨色差缺陷的原因分析及预防措施的同时，研究了气泡及预防措施。 【关键词】清水混凝土；表面质量缺陷；预防措施 一、前言 作为一种实际应用效果良好的建筑材料之一，清水混凝土在近期得到了广泛的利用。研究其表面质量缺陷及预防措施，能够更好地提升清水混凝土的表面质量，从而优化其最终运用效果。本文从概述相关内容着手本课题的研究。 二、概述 建筑业的发展离不开混凝土技术的更新，目前清水混凝土的应用成为建筑施工

2、的热点。清水混凝土施工具有经济性，由于清水混凝土施工是在一次浇筑过程之后形成的，可以节约大量的人力和物资，可以有效降低工程造价。清水混凝土具有美感，清水混凝土成型硬化后表面整洁光滑、棱角明显、颜色温润、污染少，容易展示混凝土本身的纹理，对建筑设计意图有充分的体现。作为混凝土的一个分支，清水混凝土也会出现各种各样的质量问题，这些问题不仅会影响到清水混凝土的观感，而且会影响到清水混凝土构件的功能，还会影响到清水混凝土的应用和推广工作。 导致出现清水混凝土表面质量问题的原因有很多，清水混凝土表面质量问题表现的形式也有所不同，本文在实际工作的基础上总结为如下几点。首先，物理原因导致的清水混凝土表面质量

3、问题，如：气泡、表面泌水、蜂窝麻面。其次，化学原因导致的清水混凝土表面质量问题，如：黑斑、花斑、色差和锈斑，其三，施工原因导致的清水混凝土表面质量问题，如：粗骨料透明层、挂浆、漏浆和沙带。最后，养护原因导致的清水混凝土表面质量问题，如：裂缝、离析。针对上述出现的清水混凝土表面质量问题，应该掌握其生产的原理，在施工中有效预防，达到合理控制清水混凝土表面质量问题的目的。 三、清水混凝土的施工要求 1.清水混凝土的要求 新拌清水混凝土必须具有极好的工作性，绝对不允许出现分层、离析的现象，原材料产地必须统一，砂、石的色泽和颗粒级配均匀。同时要求添加的混凝土外加剂，既要给清水混凝土带来很好的工作性，又不

4、能带来其它颜色。 2.施工技术要点 （一）控制原材料质量 原材料产地必须统一，尽可能采用同一厂家同一批次的水泥；砂、石的色泽均匀、颗粒级配合理。 （二）混凝土配合比设计合理 混凝土所用的水泥掺量要严格一致；新拌混凝土必须具有极好的工作性和粘聚性，绝对不允许出现分层离析的现象。 （三）模板工程 清水混凝土施工用的模板要求十分严格，需要根据建筑物进行设计定做，成本较高，转角、梁与柱接头等重要部位最好使用优质模板。模板必须具有足够的刚度，在混凝土侧压力作用下，不允许有一点变形，以保证结构物的几何尺寸均匀、断面的一致，防止浆体流失。 （四）养护 清水混凝土如养护不当，表面极容易因失水而出现微裂缝，影响

5、外观质量和耐久性。因此，对裸露的混凝土表面，应及时采用粘性薄膜或喷涂型养护膜覆盖，进行保湿养护。 四、色差缺陷的原因分析及预防措施 1.使用不同批次水泥 不同批次的水泥可能在性能上存在一些差异，性能上的微小差异也可能导致混凝土出现色差。严禁在同一结构中使用不同批次的水泥，可避免由于不同批号水泥的颜色不一而造成同一结构上的两个颜色。 2.施工配合比水胶比的不同 众所周知，在其他原材料不变的情况下，水胶比直接影响混凝土的色差。采用搭雨棚遮挡雨和太阳，保持砂石料的含水率相对稳定，并用装载机反复翻转砂石料，使砂石料含水率相对稳定；根据砂石料含水率的不同，随时调整施工配合比的用水量，以保持水胶比的恒定，

6、消除水胶比对色差的影响。 3.搅拌不充分 当混凝土搅拌时间过短时，使混凝土得不到充分均匀搅拌，导致了不均匀的颜色。这也是清水混凝土色差产生的一大因素。针对这一问题，把握搅拌时间是关键。对于清水混凝土，特别是标号比较高的清水混凝土，一般要搅拌120s以上。 4.混凝土离析、分层、泌水等 混凝土离析、分层、泌水主要是胶凝材料过少、砂率过低、用水量过大、坍落度过大、减水剂参量过大或减水剂跟水泥的不相容、捣固时间过长等因素造成的。这就要求在施工前一定要认真试验，确定一个比较合适的配合比，可以从以下几方面入手综合考虑：适宜的胶凝材料用量，经过大量试验，一般在450480kg/m3较合适；适当降低用水量，

7、可有效防止泌水和离析；适当提高砂率，能提高混凝土的粘聚性和保水性；适当降低坍落度，能有效防止混凝土的离析和分层；捣固时间不宜过长，防止过捣，过捣易致混凝土分层和离析。 5.漏浆 漏浆可造成混凝土浆体流失，导致混凝土漏石或不均匀，这也是造成色差的一个重要因素，主要是由于模板安装不严密造成。模板的加工尺寸要精确，接缝要严密牢固，且接缝处应采用硅胶等密封材料来密封，防止漏浆。 五、气泡及预防措施 质量缺陷：气泡。产生气泡的原因主要有以下三点：一是混凝土拌和料含砂过多；二是模板不吸水或模板表面湿润性能不良；三是混凝土振捣不足。主要预防、控制措施：一是控制混凝土的塌落度及和易性。混凝土浇筑时，混凝土下料

8、口与浇筑面之间距离不宜过大，否则混凝土容易离析。二是严格控制每次下料的高度和厚度，保证分层厚度不超过30cm。三是控制振捣方式和插入下一层的深度和振捣时间。振捣方法要求正确，振捣时间以混凝土表面出浆为宜，应避免漏振和过振。可采用二次振捣法，以减少表面气泡，即第一次在混凝土浇筑时振捣，第二次待混凝土静置一段时间再振捣，而顶层一般在0.5h后进行第二次振捣。严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度，保证深度在5cm10cm，振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止，一般为15s左右.3黑斑及控制措施质量缺陷：黑斑。 产生黑斑的原因主要有以下两点：一是脱模剂不纯或使用过量，二是来自模板

9、上的铁锈。 主要预防、控制措施：一是采用无色脱模剂并均匀涂刷。二是对模板上的铁锈，可采用抛光处理。即采用稀释的酸性溶液进行清洗，然后再将处理后的表面用水彻底冲洗。当清洗确实无法产生明显效果时，再考虑使用表面涂层处理.4花纹斑或粗骨料透明层及控制措施 质量缺陷：花纹斑或粗骨料透明层。产生此缺陷的原因主要有以下四点：一是混凝土含砂量过低。二是混凝土所用石子形状不好。三是施工所用的模板不光滑或有挠曲。四是混凝土振捣过度或外部振捣。主要预防、控制措施：一是严格控制混凝土的含砂量。二是采用级配或形状较好的石子。三是严格控制模板的刚度，使用光滑的模板。四是振捣方式应正确，避免外部振捣或拆模过早.5混凝土表面泌水及控制措施质量缺陷：混凝土表面泌水有泌水现象。产生此缺陷的原因主要有以下四点：一是混凝土含砂量过低。二是由于气温低或外加剂配料不当，延长了混凝土的硬化时间。三是所用模板吸水能力差和刚度不够或表面有水。四是混凝土的塌落度太大。主要预防、控制措施：一是严格控制混凝土的含水量、含砂量，使用减水剂。二是采用刚度足够且吸水的模板。三是光滑模板采用适当的脱模剂。四是严格控制混凝土的塌落度. 六、结束语 通过对清水混凝土表面质量缺陷及预防措施的相关研究，我们可以发现，清水混凝土表面的质量缺陷是多方面的，有关人员应该从其客观原因出发，在掌握有利条件的基础上，研究制定最为符合实