押出常见问题与解决方法

1、押出常见问题点及对策一 电子线 JwFMjF*  $eN RsR  1 表面粗糙： yI1a.TLY_*  /RH#iB!z  A 温度太低：温度作适当上调 > 7$7P2  x%osPt6S  B PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度） P?JF1T_w  TVOf*T. q  C 机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数 *l&Yl  bX,b:&m"%  2 死胶焦料： i|Oi bL+  /:"g<  A

2、 PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽 UoYj1!  KzP7D)T  B 押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温 <Y SAHp%  OqBvM:92  3 发麻： X#6Os3  fpTkmYK|  A 温度太高：对机头/眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻） +5 .BC0  . >X/g  B 外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻） HYseP.8j$  owNSOkO  4 押出表面有气泡： V>*HxXZ-

3、60;z s7  A 押出温度太高：降低押出温度 ) Y0   " sZx(  B PVC烘烤不足：增加烘烤时间 j.M7_yd;  Tr7/,ERi  5 表面凹凸不平： 0 $_j?  mKF27 G)  A 导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热 Rr< R)%  |A P|WM  B 押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离 WRTj z  ,(BWe HJ'  6 PVC收缩/熔损： wp t6 wgb  HIomLUTJ

4、 A 导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手） l&O).Y8  =G  B 机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高 Jw7p?I  5 Ez8(P  C 水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小 cp D2IE  8 me8q  7 绝缘高温易碎化： 8U6r  pBwIC%TN  A PVC烘烤不足：换规格及时烘烤PVC L j$ =  e cB1Y!  B 押出时急速冷却：水槽过热水 >><,r#4

5、'  < <e c|  8 偏芯： Oux0?  $(QSqh'B  A 模具孔径太大：更换模具（内模偏小/外模偏大） 1D&&B4V  oU"9,<m4  B 模具未装正：重新将模具装正 rt? H4  RvX/0%2wN  C 内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离 CF1 BF%  q:gU _KT  9 其它 gXi>bV_  yMwR  A 跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的 qt2

6、7? 9'  yv?>z H  B PVC混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离 A"|7cI;  G)xLdd  C 刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼 gt:-o?  8?-uE*X=  内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模 <V#,2  D7HvC&  水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时及时更换。 nNKnWFv  j%#1ah  二 外被线 3MDa)>?  C36=cZn  

7、1 外观显示成品纹路 4(:qyWiB  b*)uM;  缠绕纹：A压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M左右。外模太小：生产中外模宜选用比OD大0.1-0.3M/M的外模 :"qF:Xy  D*eO  编织纹:A外模太小:太小的眼模因压力大造成外观不良,生产中宜选用孔径稍大的外模(具体孔径尺寸依实际生产中更换为准).B内外模距太远:生产中因内外模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹/生产中尽量押空一点. $C!Y q/  YdLL  编织线一般要求好脱皮,故无特殊要求时一般采用半空管押出.针对需要充实型押

8、出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良.生产中针对实际情况对内外模距离及外模孔径进行调整,来解决外观问题. xeM (  76:cp1Em>  2 过粉线,铝箔线的外观不良 g5QPEip  s"pS1n;o0  滑石粉的好坏直接影响线材的外观,故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.这样滑石粉才能均匀分布在经线材上,生产中半成品一定要从毛刷中间穿过,避免因过粉太多导致外观不良,外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良,生产时要特别注意. )Pj>jCBP  VaI!Mj*.  铝箔线的外观调试同编织线. l

9、f(ZY96  3 外被脱皮不良以及芯线粘连 W+vXmvK  gBCCJh  (1) 生产中押出机头压力太大时会造成脱皮不良,押出时尽量通过增大外模孔径的方法避免压力过大.其次水槽距离机头应越近越好.水量应最大为宜,做到急速冷却. TKnR*  x*Y.  (2) 隔离不良造成脱皮不良,缠绕偏移,编织松散等倒造成外被附在芯线上造成脱皮不良,生产中要注意内模的选择不可太小(用半成品穿过眼模能轻松滑动为宜) Qc:8Y(  mrNL D  (3) 过粉太少造成脱皮不良,生产中因滑石粉潮湿和过粉太少都会造成脱皮困难,生产前及时将

10、滑石粉烘烤干燥.押出中及时添加滑石粉,加速时对模具的距离进行调整(减小) =9:E  u>X *IG  (4) 芯线粘连:芯线粘连一般是因为胶皮熔点太低押外被时高温熔融粘在一起,生产中第一段水槽要放最大的水,做到急速冷却,必要时绞合时离型剂或过粉.押外被时也可采用先过离型剂再过粉. E&j;Qm2<D  A *uzHfy  (5) 部份客户要求线材剥高力,在实际操作中根据客户要求对押出条件进行调整即可. %y=o-I  6pHy50lP  4 表面外观异常 +|O,I  f!M> F s  

11、;(1) 粗糙: HgB<$0$3  Pgala +  A. 外模太大,生产中因外模太大或造成外观粗糙,此时需要更换孔径稍小的外模 T3.v%0VF#  m&XbrX  B. PVC潮湿,开机前依作业标准提前干燥滑石粉 >vv|>N0p  j i-|B  C. PVC混炼不良,增加网膜,提升加出温度,选用加压外模可解决 $gOa0#5  Ihf(xO$  (2) 条纹: H*PDw 5C"  W&O(g#Cq  A. 亮条纹,第一/二段温度偏高造成押出

12、表面有亮条纹,降一/二段温度 mll4/8  X>qMEJ|  B. 雾条纹,第三/四段温度偏高造成押出表面有雾条纹,降第三/四段温度 'IV5mhgo  XGQ9cX80:  (3) 边亮边雾:机头/眼模温度偏高以及机头/眼模加热不均匀造成押出外表一边亮一边雾.此类现象发生时及时降低机头,眼模温度,更换滤网(片数减少)外模选用稍小的无廊段外模可改善. QhmZ7H+v_  m'1Az9  (4) 发麻: 'qt|MmU  a tdlv  A. 机头/眼模温度偏高,对温度进行适当下调.

13、 OI*Gof  G0m->056  B. PVC潮湿,开机前及时干燥PVC 1 |bHI/w  <- F h>A+  5 偏芯 |*(aRWR6o  vA.lsu3  (1) 内模太大:外被押出时为使外观良好一般选用孔径稍大的内模,但内模太大容易出现间断性偏芯或高速押出时偏芯,生产过程中尽量避免内模太大 k 4Yy2q  Gh:pJcT  (2) 调模螺丝未锁紧,中心调整OK后及时将四颗调模螺丝销紧后再正常开机 =(*vVId  $B_1F  (3) 其它方面,机头漏料,导管

14、内有杂物也会造成偏芯生产中根据实际情况进行调整,针对偏芯,认真落实自主检查可杜绝批量不良产生. NSnC) z  ecV=r1  三 其它不良的控制 U6r,VR  -Y;XfSAs  1 D大小不均:人为控制不当,注意加减速的异常,放线架张力收线张力,测量工具异常等. zr,$wQog  LQglX22  2 印字不良依印字不良情形及对策进行调整 n/Ge)  _%y"0 7X  3 刮伤:眼模刮伤及时更换眼模 L|z#5wF  DF4p IU  因过线导轮和储线架等刮伤及时调整可解

15、决 z$GK",G U  q fC%li  外眼有积渣也会造成刮伤,从根本上应更换材料,其次可以通过提升押出温度,更换孔径略小的外模(无廊段)可解决外眼因积渣造成刮伤之问题. |S)tv7<  塑料焦烧 t3Rk%MXo  2yZr"KW  塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有： &u2M e  +|&Fj  1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；

16、"":v x|  c-J '6H  2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出； SOkh.kv?L  nvO)*  3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解； QimGuO3iF  Q.xp :'  4）控温仪表失控或失准，造成高温分解； zWcPl.%q  k?Xc5  5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。 C6  _cvx_m;S  因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速

17、而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。 ByL9of:YK  R729B4t%e  2，挤出物塑化不良 dz qJcB  *3*&qO5  在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有： r0j9Rr,G  6B G4  1）温度控制太低，特别是机头部位； O80 bpG  ?H>'.L  2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子； BwWgG&1&

18、lt;  LSd+Vd+-  3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化； O>m xGW:ae  GvDO ; AM  4）塑料本身存在质量问题。 WQr ku  G REkB$  针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。 Hjo *-  pb/nn  3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是： v"E3>g  mQP*  1）温度控制

19、过高（特别是进料段）； /1T/+q:  kW>%3,Q  2）塑料受潮有水分； O,CHhSu  ".Mp 5Q0H  3）长时间停车，分解塑料未排除干净； .b2>Uf|E.a  zPp4r7  4）自然环境湿度高； :bPe:O  0#19a.Te  5）缆芯内有水或气化物含量过高。 +DdBd_J*  EK|) eb0Z  针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等

20、。 CQ6-U%(  yrh1LC;  4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有： iMRe.oL  m9pc9_ d  挤出和牵引速度不稳定； u?Z&A&G+  rGX&%Zy  1）缆芯外径变化太大； ivA  ' (i9Zp  2）挤出温度过高造成挤出量的减少； |G7Upzp  R5gAB  3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低； ? FyB:  (RpimNA  4）收放线的张力不稳定； _e

21、xx0(T  $ S7QtRG  5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯； Z40MDp  q&35tsiY  6）模间距选择不合适； swj X1  V00Kk  7）挤出机头的温度不均匀； ea(AtOwH  $3|al3 R  8）挤出模具的同心度未调整好； |X<"dHez|  vuQ?$T8c  9）进料口温度过高使进料困难影响料流； 9QIR)JT_  $w);<  针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调

22、整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致； 2'x0NW  Q5<+;<  5，纵包带粘结强度不合格，主要原因有： ,i8=H  R5lyJMhCl  1）挤出物温度太低； 9>4|  V)I 7;.L  2）油膏填充过多溢出； )"YBiB&  2xr4G3/V|  3）生产线速度太快，使护套被急速冷却； y;8wAR  AVav*P#s|A  4）热水槽温度太低，且离模口较近； JqG&Ufz  |+6PzSv  5）