大型往复压缩机组安装总结

1、大 型 往 复 压 缩 机 的 安 装 检 修 系 列1化 工 装 置安装总结（修改版）愿我肤浅的小结带给你点滴真诚的提示 十三化建周应光 二零一一年八月八号于陕北。化工装置大型往复压缩机安装隋着工业技术的发展及需要，各种大功率大流量的往复压缩机型也相继出现，对于各种大型往复压缩机的安装技术要求了不断提高：本文主要针对M型、D型、H型、MH型压缩机组，压力在0.83.15MPa，推力在8T125T的往复压缩机组安装小结。总体施工方案的大纲应参照行标：HG20232000，化工机器安装工程施工及验收规范（中小活塞压缩机）执行，部分章节作重点提示，关键部位在这里按照施工程序逐步给予详细介绍，此小结

2、具有文字性的手把手交流，遗憾不能在实际中讲解，往复压缩机的安装应注意以下几项：1、垫铁的布置：地脚螺栓两侧，主轴受力部位，十字头受力部位，间距大于规定要求的部位。2、所有螺栓的紧力：地脚螺栓、轴瓦螺栓、缸体联结螺栓、大小头瓦联结螺栓、以及其它锁紧螺栓应严格按照技术文件执行。3、机组的对中：各联结部位几何尺寸、机组与其它部件的同心度、十字头的90度、大小头瓦的平行度，主轴的曲拐差，主轴的垂直度与水平度，滑道与机身的90度、多级缸的同心度等。4、机组的各部间隙：主轴瓦间隙、主轴瓦压盖紧力间隙、止推瓦间隙、大头瓦间隙、小头瓦间隙、小头侧间隙（轴向）、十字头正反间隙（下作工与上作工）、活塞前后余隙、活

3、塞环侧间隙、刮油环内径接触面与侧间隙、截流轴套间隙等。5、密封装置及垫片：各段填料盒的检查、水压试验、填料盒密封垫片、高压注油器与缸体联结的密封垫片等。6、（小型压缩机组和老式低速的压缩机组在这里不作介绍），根据个人的基础知识去领会、去参照执行。一、施工前准备1、 机组本体及附属设备的各种合格证明。2、 机组安装所需的各种图纸。3、 机组安装、使用说明书及装配记录。4、 准备相关规范，技术文件和施工方案，施工人员应吃透会本机组。5、 按照图纸装箱清单，汇同几方开箱核对机器的型号、规格、数量等的检查、并签字共同认可。6、 工作量：本体安装、高压注油管配制、附属设备安装完毕、具备开车条件、（其中不

4、含本体工艺配管、低压油管、油循环、附属设备压力试验、汽缸同心度刮研）。7、 人员配置：5名钳工，1名起重工、（不含电气焊工）。8、 日历工期：M型压缩机 180240工日（8小时）/台；D型压缩机 150220工日（8小时）/台； H型压缩机 220280工日（8小时）/台； MH型压缩机 260320工日（8小时）/台。9、 常用工具：车间天吊、匹配的起重工具及索具、机组的专用工具、重型套板、锤击搬手、025千分尺，以及与轴瓦直径、小头销直径、配置相应的外径千分尺、内径量表、检测缸体内径的内径千分尺、深度尺、卡尺、条式水平仪、方框水平仪、合相水平仪等其它常用工具。10、 基础验收(1) 带套

5、管的螺栓孔，地脚孔几何尺寸位置准确，不得碰螺栓；(2) 提前预埋的地脚螺栓，在可调范围内，不影响机组精对中；(3) 基础强度应达到设计要求，不得有空洞和裂纹；(4) 现场浇灌螺栓的螺栓孔，宜大不宜小，必须保证螺栓垂直、二次灌浆水泥标号应高于基础标号，一般在200#以上（如有条件使用灌浆料）。二、机组安装1、垫铁窝位置的选择、(1) 应尽量靠近地脚螺栓两侧，主轴中心位置、滑道中心位置、垫铁组之间间距不应超过500mm；(2) 垫铁的大小应根据机组的大小来确定，垫铁长度一般不小于机座宽度的3/4（或是机座边线至螺栓孔中心距1.5倍，长度为宽度的1.31.6倍）；(3) 垫铁窝的水平度2mm/m，垫

6、铁的高度30mm80mm，斜垫铁的斜度一般为1：20，但较大重型的机组选择1：25较为合适；(4) 垫铁间的无间隙检查：自由状态下用0.03mm塞尺不得进入，如间隙过大，满足不了技术要求，可用角向磨光机处理，通过平板粗研，接触面达50%以上即可，锚板螺栓应作防腐处理，地脚螺栓紧固时应敲击锚板，以增强锚板与基础的接触面密实；(5) 现场浇灌的地脚螺栓孔内应作麻面处理，增加二次灌浆层与地脚螺栓孔的接触强度；(6) 机身采用三点法粗平后，用高于基础标号的水泥对地脚螺栓进行浇灌，浇灌前应对地脚螺栓孔进行浸泡，时间不少于1小时，二次浇灌的水泥在24小时后即将固化，选择位置将平铁、斜铁打入地脚螺栓两侧，（

7、但不能破坏机身的水平），此时垫铁与垫铁之间，垫铁与机座之间的接触面密实，此法称为压浆法，在目前的施工中较为流行；（先用临时垫铁支撑机身找平，灌浆后约24小时，将正式垫铁压在地脚螺栓灌浆料上，此时灌浆料还未完全固化，正式垫铁的打入，使垫铁层间紧密接触，又不会上抬机身破坏水平而且布置美观）。2、M型机组机身的精平M型机组的种类目前有4M65，4M80，4M125，8M100， 6M50等产品，驱动电机以达到8000KW。这类型机组的安装都以压缩机为基准基座，就是先将压缩机组装精平，内件完工后，电机再与压缩机对中。(1) 以4M8机组安装为例，驱动电机无轴承座，电机转子与压缩机转子为一整体，这种机型

8、的安装反而较麻烦，特别对主轴的曲拐差调整，主轴瓦的间隙调整，在本文的后面有祥细介绍。安装精平前，应按厂家装配记号将机身上面横梁装上，并将螺栓紧固、防止机身精平时，受本体及中体地脚螺栓紧力影响，造成机身扭曲变形，在机身末受地脚螺栓紧力的情况下进行水平初调，当轴向与横向水平基本达到要求后，对垫铁调整并进行无间隙检查，无间隙合格后方可进行地脚螺栓的紧固；(2) 轴向水平以1号瓦窝为主找零位，允许1号瓦窝方向高0.010.03mm，所有瓦窝水平方向应基本一致，如图二22所示：(3) 横向水平以中体滑道为主，两边滑道水平相等即可，也允许往汽缸方向略高0.010.03mm。3、D型机身的精平(1) 机身精

9、平前，应按厂家装配记号将横梁装上，并将螺栓紧固，在机身末受地脚螺栓紧力的情况下进行水平初调，当轴向与横向水平基本达到要求后，对垫铁调整并进行无间隙检查，无间隙合格后方可进行地脚螺栓的紧固；(2) 轴向水平以1号瓦窝为主找零位，允许向1号瓦窝方向偏高0.010.03mm，所有瓦窝水平方向应基本一致，如图二32所示：(3) 横向水平以机身上平面和 中体滑道为主，允许往汽缸方向略高0.010.03mm；(4) D型机组机身就位精平紧固后，可通过1#瓦和5#瓦瓦窝的中心为准，拉钢丝线延伸出去，安装驱动电机的基座、电机定子、电机轴承座的同心度，为下一步精对中做好准备，也可以将调整好的电机直接与压缩对中找

10、正，一个原则，怎么方便怎么干；(5) D型机组电机主轴与转子主轴的联接是钢性联接，精对中的偏差尺寸要求比较严格，因此在机组精对中时，先将主机轴瓦各部间隙调整好，止推铜环轴向位移间隙调整好，清洗干净，紧固好轴瓦螺栓，达到具备开车条件后（包括电机轴承），作为基准机座，再进行电机与主机的精对中，以免精对中后，再去处理主机轴瓦和电机轴瓦，再紧固轴瓦螺栓时，会破坏对中的位移，造成二次对中返工，（大型散装电机的安装，在与压缩机对中前，应先将电机转子与定子之间的空气间隙调整好，电机定子与电机转子的空气间隙，应前后上下左右相等，允许上小下大，但总差不超过0.10mm。轴瓦间隙调整完毕后再对中，对中时就直接移动

11、电机定子来调整电机与压缩机的同心度）； (6) 有的D型压缩机的电机转子只有一个轴承座，一头是和压缩机主轴钢性联结，压缩机为基准机座，电动机与压缩机对中前，必须在电动机一侧，用两个滚动轴承呈夹角型，制作一个临时支座将电机另一端托起，并且能够上下左右位移，精对中完工后再与压缩机主轴联结，拆除临时支座，对中组合完成。4、H型机组的精平 机身精平前，应按厂家装配记号将横梁装上，并将螺栓紧固； 先固定一侧机身，拉线再找另一侧机身，如图二42所示： 机身主轴方向水平，以两侧瓦窝为准，靠近电机侧的瓦窝可略低0.010.03； 机身横向水平在中体滑道上测定，机身两侧的中体水平应一致，气缸侧可略高0.010.

12、03mm；(5) 两机身跨距，必须按照技术文件执行。一般两机身平行误差每m不超过0. 02mm；主轴瓦窝横向错位不超过0. 02mm，(6) 当主轴放入下瓦后，还应在主轴颈与机身的瓦窝侧的机加工面上，利用内径量表和其他量具，再次检测主轴与基准机身和另一机身的平行，如图二46所示：5、MH型机组的安装MH型机组目前在化肥行业常用的有6M20，6M50，7M50机型。以6M20机组为例；该机组由三大部件组成；低压端、驱动机、高压端如图二-5所示，本机型的安装程序以电机为基准去安装压缩机，二段一段三段七段四段五段六段图二5在往复式压缩机组安装工艺中，是比较复杂的一种，难度较大，工作量也较大，该机组的

13、特殊性是机身比较单薄，各级气缸组合件又比较重，一级气缸组合件约14吨，在组合各段中体支座和联结各级气缸时，很容易破坏机组与原电机的精对中，忽略了精对中的复查，将造成重大的返工。如果中体机座与七个气缸都紧固后，一旦对中出现了偏差，再要上下左右调节是比较困难的。所以每安装一个中体部件时，应密切观查联轴器的对中变化，该机组在施工中之所以难度较大，工作量也相对较大，是因为它增加了2列机身安装，相应的连杆、十字头、活塞、汽缸、油路、附属设备安装，增加了四个大联轴器的安装，还增加了小机身与电机的粗对中、精对中和下步中体、以及气缸组装时的对中复查。所以MH型机组的安装工作量是一般3M、4M、D型机组的工作量

14、近一倍。以山东潍坊生建集团出产的6MD/20（50）机组为例，该机组安装难度之一：四个联轴器的组装，小联轴器规格为660mm，轴向长度为490mm,内孔为250mm；大联轴器和飞轮是一个整体，规格为直径1520mm，长度420mm,内孔直径为250mm。连轴器的过盈配合一般为0.060.08mm，联轴器的组装应精心组织细心安排：1.吊装工具的准备；2.装配手段的工具准备；3.人员分工明确，各就各位。在加热150的情况下，热胀间隙达到0.20mm,装配成功一个飞轮，在加热180的温度下，热胀间隙达到0.36mm，比较容易装配。难度之二：由于机组驱动机（电机）是在中间位置，小机身侧为：一、二段缸，

15、大机身侧为：三、四、五、六、七段缸。该机组安装时以电动机为基准机座，如果是散装电机的安装，首先要确定电机转子与定子周间的空气间隙，应符合技术文件要求。我的要求允许上小下大，不超过0.10mm，再调整电机转子磁力中心线，当电机转子与定子磁力中心达到标准后，电机转子凸边与定子凸边两端也基本相等，如图所示二51所示，各项指标达到技术要求后，用厂家提供稳钉固定控制。如果是整体安装的电机，制造厂家以调节好空气间隙与磁力中心，现场不再作拆检，只将电机轴向和横向水平调整好紧固即可。再根据本电机铭牌上的技术要求，调整电机转子磁力中心线尺寸位置，进行下步与压缩机的安装对接工作，特别是在确定电机端面与压缩机端面间

16、隙时，严格控制转子轴向串动（因为电机与压缩机对中精平时，电机将出现若干次360°同步旋转，为防止旋转引起的电机转子串动，而造成磁力中心位移），因为磁力中心线的位移，将给压缩机带来轴向拉力。特别是钢性联结的联轴器，其后果将破坏轴向推力瓦所承受的力度，为防止这一状况发生，先将电机上瓦打开，将电机转子调到磁力中心要求，然后用两个挡板分别在两个轴承座上将电机轴颈凸边紧紧靠住。不让转子转动时左右串动。如图二52所示，在电机就位精平前，应先检查电机主瓦瓦背的接触面，下瓦下枕块的间隙0.010.03mm，轴瓦的顶间隙0.00120.0015/d，两轴瓦的顶间隙与侧间隙应基本确保一致，上瓦背的过益量

17、为0.020.07mm，待压缩机与电动机对中时，在确保压缩机联轴器压缩机侧推力瓦受力的情况下，测出联轴器的端面间距，才是准确的端面数据。为防止对中时压缩机又产生轴向位移，对中时将联轴器上的半圆垫板圈加上，并用螺栓带上，但不能紧固，用手拧紧即可。一个半圆板中间孔部位放上一个螺栓即可，如图二53所示，这也是防止压缩机串位的一种手段,以免造成不必要的返工，当压缩机与电机对中完，地脚螺栓基本紧固后，回头再将电机主瓦压板取掉，将电机主瓦正常清洗装配、紧固。具备开车条件后，再次和压缩机精对中，直至合格。大小机身对中前，先将主轴曲拐差调整出来，再将机内的主轴瓦、推力瓦、连杆大头瓦、小头瓦间隙，小头瓦轴向间隙

18、检查刮研出来，符合技术文件规定，清洗回装，再将机身上部，机身连接方体，就位紧固，具备开车条件后，再与电机精对中，一、二段低压机身（小机身）的主轴是整个机组的自由膨胀端，小机身的主轴窜量受大机身的轴向推力瓦控制，当小机身与电动机精对中时，务必将大机身的推力瓦上瓦卸下，装在小机身电机侧第二瓦上固定，由这个推力瓦上瓦将小机身主轴控制在机身中心位置，确保安装后主轴的自由热胀间隙。将中体滑道支座也紧固在机身上，形成一个整体部件，在垫铁均匀受力的情况下，与电机进行精对中，直至对中合格（大小机身的对中不应超过三天）。下步对中体滑道支座进行调节紧固，选择任何一个滑道支撑座调节垫铁，紧固地角螺栓，在紧固地角螺栓

19、时，在两侧的滑道体中，通过水平仪同时观查两测滑道水平度的变化，两侧水平应保持一致，更重要的是要观测联轴器上轴向表和径向表的变化，同时通过垫铁高低进行调整，只要同心度不超过技术文件规定即合格，一个支撑座调整合格后，再进行下一个对称支撑座的调节，紧固、对中、复查，其余支撑座按顺序往下进行，直至合格。中体支座紧固完工后，连接气缸，每连接一个气缸组合件后，还应在连轴器上复查同心度，径向、轴向应符合对中要求，同样在滑道中，观测水平仪水平度的变化。避免造成重大的返工。这样，本台机组已基本上完工。剩余的工作也是和其他机组一样，进行相同的收尾。6、气缸安装(1) 气缸外观检查无缺陷，具有合格证明；(2) 气缸

20、与中体接合面应无高点； (3) 气缸体水平度应与中体同步；(4) 气缸的径向位移和轴向倾斜见HGJ20692规范中表所示；气缸轴线与中体十字头滑道轴的同轴度偏差 单位0.01（mm）气缸直径径向位移轴向倾斜1000.050.021003000.070.023005000.100.0450010000.150.0610000.200.08(5) 气缸支承块和气缸的支承面接触良好，机组运行时应摇摆自如，接触面应涂抹二硫化钼；(6) 气缸组装后的同心度检查，机组气缸的同心度是由制造厂家保证，根据多年复线检查，国内各大压缩机厂家的制造技术，基本满足了现场的组对的技术要求，而且以是单缸联结，所以工程技术

21、人员在编写施工方案中，没必要注明检查气缸的同心度，如甲方坚持检查，应注明每台机组，只作一列机身多节气缸的抽查，检查方法可采用钢丝拉线法，如缸体连接部位的径向，断面斜度超差，可再复查另一列多节气缸。施工队伍现场不太具备气缸断面的刮研工作，如确需刮研，由于制造厂家技术质量问题，责任分清，刮研费用向甲方另计。7、轴瓦的刮研(1) 清洗检查轴瓦瓦窝，光滑平整，不得有高点；(2) 清洗主轴瓦，不得有裂纹、气孔等缺陷，瓦口应平整，瓦背无高点；(3) 主轴轴颈应无碰迹高点，不得有裂纹，研磨轴瓦前，应用麻绳加油，拉磨抛光处理；(4) 有一种M型机组的轴瓦刮研难度较大：（指电机转子与压缩机转子联一体的），因为主

22、轴和异步电机转子连成一个整体，形成一个T型结构，电机转子侧偏沉，而电机外侧又无轴承座，根据转子这种特点，设计一号瓦、二号瓦轴向面较宽，电机转子和主轴转子的重量主要由一号瓦来承受，二号瓦次之，静态时，电机转子的自重、主轴未端的自重，形成两端弯曲向下的弯曲曲线，如图二64所示：主轴瓦的研磨刮研就是在这种静态下进行的，当主轴放入轴瓦上后，通过盘车自转，一号瓦研磨显示受力最重，二号瓦次之，三、四、五号瓦有可能出现悬浮现象，或者二、三号瓦接触痕迹最轻，在这种情况下，刮研出的五块主轴瓦，它的下瓦平面将不会在一个水平面上，上间隙调整好后，自然也出现一个弯曲的圆筒曲线，当机组运行达到额定转速后，主轴将出现半矫

23、直或矫直状态，此时，主轴轴颈与轴瓦下瓦的接触或上瓦，将出现不可预见的现象，直至过热、烧瓦，因此，在主轴瓦研磨中要提前考虑采取相应措施，克服静态造成的弯曲，现场处理时应首先检查曲拐差，根据上下曲拐差的数据，对二瓦、三瓦采取相应的外加力（施加外力的方法是在主轴上加辅助瓦来对主轴施加反向力，松开时用百分表检查反弹多少，上瓦调间隙时加进去，并涂抹红丹色，盘车检查着色情况，再根据检查曲拐差值，刮研相应轴瓦、调节曲拐差值达到所需数据。（根据相关规范要求，曲拐上下差值，左右差值不超过行程的万分之一）； 曲拐差是指曲拐与主轴的连接点处的张口大小尺寸，曲拐旋转一定的角度，张口的尺寸也不一致，其差值为曲拐差，原因

24、是轴瓦垂直度，水平度不同心，造成主轴上下或左右受力不一致，曲拐处受应力影响，使其张口扩大或缩小； 4M65，4M80，4M125，6M50，8M100型压缩机的主轴瓦刮研就比较省事，主轴不受一侧的重量影响，曲拐差与轴瓦间隙也比较好调整，因为压缩机和驱动电动机都是独立型，驱动电机有自己的轴承座；目前国内机组主轴瓦和曲轴大头瓦基本上都是采用薄皮瓦，巴氏合金层厚度在0.81.2mm之间，如果接触不好，或者间隙不够，我认为可以刮削，现场轴瓦刮研一般不会超过0.20mm，剩余的巴氏合金层足够成年的运转磨损；(6) 薄皮瓦另一特点，就是弹性较大，瓦背需有过盈量来紧固保证它的稳定性，薄皮瓦装入上下瓦座后，不

25、能低于上下瓦座平面，将一边压平，另一侧应高于瓦座水平面0.010.03mm。如图二66如示：(7) 轴瓦径向间隙检测可采用多种方法进行检测，根据现场所具备的条件和自己的爱好，但都必须要相对准确，（轴瓦是在有紧力的情况下测出得数才是基本准确的），所以：任何一台机组的轴瓦间隙在检测前，应先检查此瓦的紧力，再进行轴瓦间隙刮研，加减调整；A：表测法，将上下瓦按规定力矩紧固后，用内径量表检测主轴瓦、曲轴瓦圆柱度与圆锥度，用外径千分尺测量轴颈尺寸，再将内径量表所测尺寸，减去外径千分尺所测尺寸的相对差，轴瓦尺寸大于轴颈尺寸，求出轴瓦所需的径向间隙，如图二67A所示；B：压铅法，如图二67B所示，这是比较通用

26、的一种简易方法，在轴颈上横放两根0.5mm的铅丝，在瓦座水平面上两侧再根铅丝，紧固后，再拆开测量铅丝厚度，轴颈上的铅丝厚于瓦座上水平面上的铅丝，这个差值就是轴瓦的间隙；C：我建议采用另一种压铅法，如图二67C所示，将瓦座水平面部位，改为固定厚度的临时垫铁，计算更简单，更准确；设：临时垫铁厚度=0.3mm间隙a=(A1+A2)/20.3mm(8) 轴瓦瓦背的过盈紧力也可按照图二67C执行，铅丝放在轴瓦的瓦背上，压出的铅丝厚度少于临时垫片厚度，这就是轴瓦的过盈紧力，一般为0.030.07mm；过盈量=0.30mm（1A+1B）/2(9) 受横向控制的上瓦盖如图二691所示；在压瓦量时，应将0.5m

27、m铅丝沿着半径轴向方位各放一根，压出的铅丝在检测顶部的上间隙的同时，也可检测上瓦的两边侧间隙。压出的铅丝将是枣胡现状。如图二692所示，如不符合要求可对轴瓦进行刮研，直至合格，主轴瓦下瓦刮研时，应同步将侧间隙检测刮研，主轴盘车旋转后，用塞尺检查侧间隙，两侧间隙的深度，间隙应基本一致，运行时，轴瓦受力才均匀。(10) 轴瓦的间隙调整：A.下瓦接触角在6090度角，轴向接触面不少于75%，接触点均匀；B.轴瓦径向间隙1.21.4d，轴瓦侧间隙为径向间隙的一半，但在同一轴上的几个主轴瓦间隙应相同，如图二69D所示 ： b1 = b2 = 相等的间隙（两侧的间隙尺寸一至），c1 = c2 = 相等的深

28、度（两侧的深度尺寸一至），8、连杆大小头瓦的刮研在刮研大头瓦和小头瓦时，千万不能破坏大头瓦与小头瓦的平行度，尽量利用现场自身手段，确保刮研工作顺利进行；(1) 连杆大头瓦的瓦量调节按照主轴瓦的方式进行；(2) 一般大头瓦的间隙小于实际需要间隙量，因此在刮研中，应先保留小头瓦侧作为基准面，一边着色，一边检查，确保大头瓦的圆柱度和圆锥度；(3) 根据螺栓力矩要求紧固，在曲拐轴颈上着色转动检查，研刮大头瓦多余的高点，达到一个理想圆度，最终组装连杆时，按照上下序号紧固螺栓；(4) 小头瓦刮研时，先保留大头瓦侧180°瓦面作为基准面，新的小头铜套瓦内径小于小柱销的直径，现场刮研调量时，用铜棒敲

29、击小头销，往铜套里推进，一边进，一边退出研刮，在往里推进时，应保持90°状态推进，在推进研刮中，还要用内径量表或内径千分尺跟踪检查，保证小头瓦铜套的圆柱度和圆锥度，当小头销全部进入铜套后，用着色法对铜套进行360°的研磨检查，消除高点，接触面均匀；(5) 小头销的上下锥度应和十字头上下锥度相吻合，现场组装前应着色检查、刮研，接触均匀，接触面应达60%以上，小头瓦间隙控制在0.60.7d；(6) 在机上组装后的连杆，应检查连杆大小头瓦在曲拐轴，十字头的控制下，能否自由摆动，先将曲拐轴盘向前后端，再轴向左右拔动连杆，左右运动自如，说明曲轴轴颈、十字头、小头销与大头瓦、小头瓦平行

30、度较好，反之，如果拔动连杆费劲，或拔动后又反弹回来，（连杆瓦绝对不允许有反弹现象），这个问题比较严重，起码平行度不好，或水平度不好，机组运行推力达到额定力后，会出现擀瓦和烧瓦现象，经盘车后，根据磨合情况进行修复，消除应力；(7) 连杆大头瓦在轴颈上轴向窜动，受轴颈两端圆弧面控制，H型机组连杆大头瓦轴向窜动，受小头瓦铜套轴向侧间隙控制，小头瓦铜套与十字头内侧间隙，一般值控制在0.40.8mm。9、D型机组的主瓦刮研，不受电机转子的影响，基本上是平行受力，只要在轴颈上利用水平检测和曲拐差的数据上来考虑，它不存在M型机组那种结构，主轴存在一头沉的现象，只要水平一致，曲拐值不超差，5个底瓦的平等度合格

31、，即可调节瓦量。主瓦间隙的调整，按照图二69D执行。10、H型机组的主瓦刮研又参照M型机组的轴瓦刮研进行，因为它的电机转子在主轴在两机身中心，造成主轴中心承重，形成一个中心向下的弯曲曲线，在研磨底瓦时，两列机身靠电机侧的主瓦受力较重，轴颈水平检查，会出现一个电机外侧高的现象，曲拐差也会出现上大下小的现象，因此在主轴底瓦的刮研时，应将主轴底瓦的曲拐差考虑进去。11、十字头的刮研和调校十字头有两种，分为可调式和不可调式十字头，小机组一般采用不可调式十字头，由铸铁件整体加工而成，（磨损后增补其它耐磨材料）。大型机组一般都是采用可调式十字头，它是由可调滑板与本体组成，由各种不同厚度垫片调整滑板间隙：如

32、M型、D型、H型机组。12、现场施工对可调十字头的滑板刮研和调校(1) 根据电机的旋转方向，首先确定十字头的受力面，如下滑板受力的十字头在调节中心高度时，应提前留出磨损量，实际轴心高度应高于中心高度0.050.10mm；(2) 上滑板受力的十字头，在调节中心高度时，静态下轴心高度应低于中心高度、中心高度值为十字头的间隙减去0.050.10mm，实际运行中十字头中心高度应低于滑道中心高度0.050.10mm；(3) 滑板的研磨刮研在滑道中进行，为了进出机身滑道方便，可将上滑板卸掉，反之如果上滑板受力的十字头可将下滑板卸棹。十字头放至滑道后，应用角尺核查十字头与活塞杆连接部位的断面是否为90

33、76;。如果没有角尺，框式水平仪、块规等均可，进入滑道的十字头还应左右旋转角度来核查断面的90°，如图二10（3）所示，在检查断面90°时，应同时调整十字头的中心标高，和十字头中心在滑道里左右的中心位置，根据十字头的具体情况，留出相应的刮研量，达到理想的实际数据。(4) 滑板的刮研，必须将滑板与十字头紧固后方可进行，滑板整体接触均匀，接触面达40%以上即可，刮研时务必确保十字头与滑道的同心度，防止十字头前后甩头，破坏了平行度，同心度，90度； (5) 下滑板受力的十字头，中心高度调节完毕后，对上滑板的刮研，应在间隙控制下进行，用塞尺检查它的间隙平行差值，增减它的调节垫片，紧

34、固螺栓后，确保间隙值的相等，十字头的间隙一般为0.00070.0008D（不可调的十字头间隙已由制造厂家保证）。 更加祥细章节请在百度文库查寻：十字头正反中心调整。13、活塞与活塞环(1) 活塞环应弹性自如，组装前应在汽缸里面作接触密封间隙检查（将活塞环放入汽缸内，作透光检查），如间隙大于0.10mm，间隙大的活塞环则需修复或更换；(2) 活塞环开口间隙按技术文件执行，特别是不同材料，如无规定，根据实际经验控制在汽缸直径的0.0040.008D，复合材料取大值；(3) 活塞环装入活塞环槽里后 应低于活塞环槽0.200.50； 活塞环与活塞环槽的侧间隙，控制在活塞环厚度的0.005/S=厚度；(5)、装入活塞中的，活塞环上下左右运动自如，不得有任何卡涩现象；(6) 紧固后的活塞应将安全垫翻起，带托瓦（或带支承环）的活塞应刮研加工，接触面积均匀，接触面达40%以上，刮研上下左右间隙，如图二116所示： 浮动活塞的装配，应无高点球面间隙过大，会造成机械运转撞击声，间隙过小，又易造成活塞过热或磨损，球面间隙一般控制在0.020.04mm或是经验方法，用手托起后放开活塞慢慢滑下，在有油膜的情况 下，上下左右能摇晃动； (8) 气缸的前后死点、一般为前后间隙的总和、前3=3/5，