超临界锅炉清洗主要步骤

1、5.1 职责分工5.2.1 建设单位职责负责各参加清洗单位的组织和协调参与清洗效果的检查与评定。5.2.2 安装单位职责 负责组织实施化学清洗工作； 临时设施的制作安装和系统恢复工作； 设备与系统的巡视、维护、检修和消缺；清洗阶段临时系统的操作；清洗用药品购买和准备；清洗现场安全保卫工作；清洗后割管检查； 参与清洗效果的检查与评定。5.2.3 调试单位职责确定清洗介质及工艺、清洗小型试验； 清洗前的系统检查、技术交底，模拟试验； 负责清洗过程中的技术指导及清洗效果检查； 清洗后参加清洗效果评定并提出清洗总结报告。5.2.4 运行单位职责 化学制水； 清洗阶段正式系统的操作； 清洗过程中化验工作

2、； 参与清洗效果的检查与评定。5.2.5 监理单位职责 系统试运条件的检查及确认； 清洗过程中质量监督和见证； 组织清洗效果评定。6 仪器设备的配置序号设备名称型号量程数量精度等级用途备注1便携式pH表0141±0.01测pH2玻璃器皿5测EDTA、全铁、残余EDTA、碱度3温度计01001±0.5测温度4实验室仪表及在线仪表7 清洗范围及清洗介质7.1 清洗范围根据火力发电厂锅炉化学清洗导则的要求和厂家说明书，并考虑了提高初次启动及试运行阶段的水汽品质，保证机组一开始就处于较高质量的工质下运行，在条件允许的前提下，尽可能地扩大清洗范围，同时参照了国内同类型锅炉的清洗经验，

3、确定本次清洗的范围是：省煤器系统、水冷壁系统、炉水循环系统、凝结水系统主管线、高低压给水系统主管线、除氧器给水箱、高压加热器水侧、低压加热器水侧。高、低加水侧的清洗采取适当推迟进酸时间，避开腐蚀高峰的方法来减轻其腐蚀。为了尽快改善机组试运时的汽水品质，缩短试运周期，减少试运燃油用量，除凝结水管道、主给水管道、省煤器、水冷壁参加酸洗外，对高加、低加汽侧及其疏水管道，凝汽器汽侧进行碱洗，清除系统制造、安装过程产生的残渣、沉积的灰尘泥土、防腐油酯和锈蚀产物，用凝结水泵作为碱洗泵，并利用临时碱洗泵对#1高加、#2高加、#3高加、#5低加、#6低加汽侧进行碱洗和水冲洗，临时碱洗泵入口接在凝汽器热井底部，

4、出口接在3高加危急疏水阀和6低加正常疏水阀处，其清洗流程见7.3节。碱洗工艺采用复合磷酸盐碱洗工艺。过热器系统、再热蒸汽系统启动前进行蒸汽吹洗，其措施由相应专业制订。7.2 清洗介质采用EDTA对新建机组的热力系统进行化学清洗，具有临时系统简单、工序少、用水少、工期短、质量可靠、人身设备安全、废液易处理、可使用正式系统泵作清洗泵等优点。药品费用虽然高些，但上述优点带来的其他费用的降低足以抵消药品增加的费用。本方案本着尽量利用正式设备和管路系统，简化临时系统，缩短工期的原则，兼顾经济效益，经分析比较，与有关方协商确定选用EDTA作为主清洗剂，EDTA清洗专用复合缓蚀剂为助洗缓蚀剂，使清洗钝化一步

5、完成。主清洗剂：46EDTA（根据垢量和试验确定）。复合缓蚀剂：EDTA清洗专用复合缓蚀剂（小型试验确定）。7.3 清洗回路整个清洗分五个回路完成（见附图）：第一回路：炉前及炉本体系统大循环。系统流程：除氧器给水箱清洗泵（汽泵前置泵）给水泵出口管高压给水系统省煤器下部炉膛水冷壁水冷壁中间混合集箱上部炉膛水冷壁分离器储水罐341管线临时管道凝结水主管线低压给水系统除氧器给水箱。（碱洗、酸洗）第二回路：炉水循环系统：炉水循环泵省煤器下部炉膛水冷壁水冷壁中间混合集箱上部炉膛水冷壁分离器储水罐炉水循环泵。（酸洗）第三回路：凝结水系统。系统流程：凝汽器汽侧凝泵轴封加热器#5、6、7、8加热器旁路（水侧）

6、除氧器水箱除氧器溢放水管凝汽器。（碱洗）第四回路：高压加热器汽侧管路系统。系统流程：凝汽器临时碱洗泵#3高加紧急疏放水阀3高加疏水管道2高加疏水管道1高加1高加紧急疏放水管凝汽器。（碱洗）第五回路：低压加热器汽侧管路系统，系统流程：凝汽器临时碱洗泵#6低加正常疏放水6低加疏水管道5低加5低加紧急疏放水管凝汽器。（碱洗）7.4 清洗工艺参数采用EDTA氨盐清洗，主要工艺控制参数为：清洗剂浓度： 46EDTA清洗缓蚀剂： 0.81.5EDTA清洗专用复合缓蚀剂清洗助剂： 1000mg/L N2H4清洗液pH值： 9.09.5清洗温度： 90120(炉前系统) 100135(炉本体系统)清洗时间：

7、1220h(根据化验结果定)7.5 清洗用设备序号主要清洗设备设备名称技术参数备 注1清洗箱除氧器除氧器 V205m31个2酸洗泵汽泵前置泵Q889m3/h H145m水柱2台3冲洗泵/碱洗泵凝结水泵Q1617.6m3/h H330m水柱2台4碱洗临时泵碱洗临时泵Q700 m3/hH30 m水柱2台5加热方式锅炉点火6温度测点正式温度测点必要时增加临时测点8 清洗系统应采取的主要措施为了防止清洗液误入其它不参加清洗的系统和减少清洗系统的盲肠死区，保证清洗过程的顺利进行，系统的隔离与安装应按下述原则进行。8.1 汽动前置泵作为清洗泵用，汽动给水泵、电动给水泵以F325´8/F273&#

8、180;6.5临时管旁路掉，进口在滤网前断开，出口在逆止阀门后断开。8.2 341阀去疏水扩容器疏水管在去扩容器侧断开，用F325´8临时管道接至凝结水主管线上（凝结水精处理之后）；并与除氧器放水管用临时管就近接通，在该临时管上连接F219´6临时管道至排污总管，排污总管一路去地沟用于排放冲洗水，另一路排至污水处理系统。8.3 炉前给水管道与省煤器连接前先冲洗合格，并经检查确认后再连接。8.4 炉水循环泵设置临时冷却水，冷却水为除盐水，压力不低于0.2MPa.。8.5 凝汽器汽侧底部人孔用临时管接至临时碱洗泵，其后接两路临时管分别至3高加危急疏水阀和6低加危急疏水阀后。8.

9、6 省煤器、水冷壁的疏水母管用临时管引入废液排放管。下部水冷壁入口联箱手孔割开接至临时排污管。8.7 在除氧器给水箱内的下水管口处加装临时滤网，要求滤网的通流截面积大于下水管截面积的3倍。除氧器内的喷嘴取出（喷嘴清洗结束再装入），厂用蒸汽可以向除氧器给水箱正常供汽加热。8.8 由给水母管上引出的减温水总管应紧靠引出点断开，加堵板封堵。8.9 过热器系统出口的水压堵阀装入或加装堵板。8.10 机用水母管、减温水母管在紧靠凝结水母管处加堵板。8.11 正式系统内流量孔板、流量喷嘴应拆除或暂不安装；热工仪表取样、测点应封堵。8.12 过热器系统、再热器系统已加堵板隔离。8.13 分离器采用临时液位计

10、，注意应使用耐高温的液位计。8.14 临时配药设备安装并试转完毕。8.15 所有与清洗系统相关的阀门必须仔细研磨，确保不漏，且应开关灵活。8.16 安装临时系统时，临时管道内应进行清扫，不得有砂石和其它杂物，临时系统的安装质量要求与正式系统相同。8.17 临时系统安装时，应尽量缩短管道长度，减少弯曲，以减小系统阻力；系统应设置可靠的固定支架，以免清洗时管道振动或移位。8.18 临时系统安装时，应尽量使死区范围减小到最低限度，在各段系统的盲肠死区或最低处应安装必要的排放点，排废管道安装要求有一定坡度，保证清洗废液尽可能排净。8.19 系统安装完毕后应按有关规定或方案要求进行质量验收。9 清洗用药

11、品及水量等估算9.1 清洗药品用量序 号品 名单 位用 量1工业磷酸三钠t 102工业磷酸氢二钠t7.53EDTA（H4Y98%）t204液氨或氨水t7/205复合缓蚀剂t4.06N2H4×H2O（40%）t3.09.2 各工序水用量预算和分配表 序号名称耗水量(t)时间(h)贮水量(t)制水量(t)备注1系统水冲洗20001060001200消 缺时 间除 外2碱洗100010420012003碱洗后水冲洗200010440012004药品配制300提前进行5系统清洗10020330024006清洗后水冲洗150012560014407合计690010 清洗前应具备的条件10.1

12、电厂化学制水运行正常，除盐水能满足清洗要求。10.2 清洗范围内所涉及的设备和管道已安装完毕，并经水压试验合格。10.3 清洗范围内的正式系统应按设计要求进行保温完毕，临时系统用d=50mm厚保温棉进行保温。10.4 与清洗相关的电动门等已调校完毕，能随时投入使用。10.5 水冷壁、过热器等正式温度测点已按要求安装完毕，并指示正确。10.6 腐蚀指示片、监视管已准备完毕，系统连接完好。10.7 清洗所用化学药品已按方案要求备齐并经化验确认，缓蚀剂静态小型试验合格。10.8 清洗(配药)泵、冲洗泵等转动机械经试转合格。10.9 与清洗系统有关的设备、阀门编号及挂牌完毕。10.10 清洗组织机构已

13、建立，清洗各岗位工作人员已定员到岗。10.11 清洗中所需化验仪器、药品、记录表格等准备就绪，化验人员经考核合格，现场化验室具备使用条件。10.12 清洗技术负责人已向参加清洗的工作人员进行技术交底，参加清洗的工作人员已熟悉清洗方案中的各项要求与说明。10.13 锅炉已具备点火条件，与之有关的调试项目均已结束。10.14 辅助蒸汽系统调试完毕，具备送汽条件。10.15 现场清理工作结束，便桥、栏杆、照明等设施齐全，沟道、孔洞已采取防护措施。10.16 搬运药品、执行操作、设备检修及现场指挥等人员已配齐必要的劳动防护用品，检修人员已备好检修所用材料及工器具。10.17 废液处理系统已具备储存、处

14、理条件。10.18 现场医务人员到岗，医务部门已备好急救药品。11 清洗程序及化学监督11.1 系统水冲洗用除盐水泵、凝泵向清洗系统上水并大流量进行冲洗，冲洗时应分段进行，避免将杂物带入炉内。排放水澄清无杂物冲洗即可结束。11.1.1 冲洗路径：a. 除盐水泵凝汽器排放。 b. 除盐水泵凝汽器凝泵轴加低加旁路除氧器排放。c. 除盐水泵凝汽器凝泵轴加低加除氧器排放。 d. 凝汽器凝泵除氧器前置泵高加旁路排放。 e. 凝汽器凝泵除氧器前置泵高加排放。 f. 凝汽器碱洗临时泵低加汽侧低加疏水及危急疏水管凝汽器排放。 g. 凝汽器碱洗临时泵高加汽侧高加疏水及危急疏水管凝汽器排放。h. 凝汽器凝泵除氧器

15、前置泵高加省煤器水冷壁分离器储水箱排放。i. 凝汽器凝泵除氧器前置泵高加381管线、380管线分离器储水箱排放。11.1.2 冲洗流量：变流量5001500t/h。11.1.3 冲洗控制标准：出口澄清无杂物。11.1.4 冲洗用水：除盐水。11.2 过热器系统充保护液11.2.1 在清洗配药箱配制氨-联胺保护液，联胺含量为200300mg/L，pH值为9.510。11.2.2 启动清洗配药泵利用过热器疏水管路向过热器充保护液，直至注满保护液。11.3 碱洗及升温试验升温试验确认清洗系统应具备清洗条件，检查与清洗无关的系统应可靠隔离。升温试验可与碱洗同时进行。11.3.1 升温试验碱洗系统（第三

16、、四、五回路）：投入除氧器加热蒸汽，待升温至5060左右时，调整加热工况使其清洗系统各温度测点温差控制在510范围内。酸洗系统（第一回路）：锅炉点火，控制洗炉升温速度每min不超过1，待升温至90110左右时，调整燃烧工况使其清洗系统各温度测点温差控制在510范围内。检查表计、取样、通讯、隔离措施等，确认系统具备清洗条件后停炉降温。11.3.2 碱洗工艺 Na3PO4： 0.3Na2HPO4： 0.2温度： 95±5（锅炉及炉前给水、凝结水系统） 55±5（凝汽器、高、低加及疏水系统）时间： 810h （锅炉及炉前给水、凝结水系统） 1015h（凝汽器、高、低加及疏水系统）

17、11.4 碱洗后水冲洗碱洗结束后，锅炉及炉前给水、凝结水系统可先直接排空，用除氧器加热的热水冲洗系统，再用凝泵大流量直接冲洗，以尽量减小厚壁设备的热应力。凝汽器、高、低加及疏水系统直接排空后，用除盐水冲洗至合格。11.4.1 冲洗方式：开路冲洗a. 除盐水泵凝汽器排放。 b. 凝汽器凝泵凝结水系统除氧器排放。c. 凝汽器凝泵凝结水系统除氧器（投入除氧器加热）清洗泵高压给水系统省煤器水冷壁分离器储水箱排放。d. 凝汽器碱洗临时泵低加汽侧低加疏水及危急疏水管凝汽器排放。 e. 凝汽器碱洗临时泵除氧器放水管高加汽侧高加疏水及危急疏水管凝汽器排放。11.4.2 冲洗流量：5001500t/h（变流量冲

18、洗）。11.4.3 合格标准：碱度1.5mmol/L，pH9.0。11.5 EDTA药品配制（可提前进行）在除氧器给水箱内注入150m3除盐水，启动清洗泵进行循环加药，先加入液氨或氨水，EDTA清洗专用复合缓蚀剂，再加入EDTA，并补水至230m3，搅拌均匀，测其pH值并调整至9.09.5范围内，最后加入N2H4×H2O（40%），循环搅拌均匀即可配成EDTA清洗液。11.6 清洗系统建立循环清洗系统充满清洗液后，建立循环（见清洗第一回路），调整好分离器、除氧器给水箱的液位，锅炉点火升温，开始系统清洗。11.7 清洗参数 EDTA 46%（根据垢量和试验确定）复合缓蚀剂 0.81.5

19、EDTA清洗专用复合缓蚀剂 N2H4 1000ppm 初始pH 9.09.5 温度 110±10 时间 1220h（根据化验结果定） 11.8 钝化11.8.1 当清洗液全铁浓度、残余EDTA浓度、pH值稳定时，即自动转入钝化阶段，钝化参数如下： pH 9.39.8 温度 90±10 时间 46h11.8.2 钝化结束后停炉降温（清洗泵继续运行），当温度降至70左右时，将废液排至精处理废液池，通过废水泵排至爆气塔暂存，以便进行废液处理。11.9 钝化后水冲洗钝化结束后，先用热水置换冲洗系统，再用凝泵大流量直接冲洗。11.9.1 冲洗方式：开路冲洗。a. 凝汽器凝泵凝结水系统

20、除氧器（投入除氧器加热）排放； b. 凝汽器凝泵凝结水系统除氧器（投入除氧器加热）清洗泵高压给水系统省煤器水冷壁分离器排放。11.9.2 冲洗流量：5001500t/h（变流量冲洗）。11.9.3 冲洗水应加入氨和联胺，保持联胺50100mg/L，PH9.0。11.9.4 合格标准：剩余EDTA浓度0，排水澄清透明。11.9.5 冲洗结束转入循环状态后联胺浓度加到200mg/L左右。11.9.6 打开系统空气门，将废液排至精处理废液池，通过废水泵排至爆气塔，由工业废水处理站进行处理。11.9.7 系统排空后，应利用余热干燥清洗表面。11.9.8 根据具体情况对锅炉进行停用保护。11.10 化学

21、监督序号测定项目取样间隔1Na3PO424 h2Na2HPO424 h3总EDTA根据需要4全铁2 h5剩余EDTA2 h6pH1 h7温度1 h12废液处理12.1 EDTA清洗废液不再考虑回收，采用间断、少量地向煤场喷洒的方法进行处理；或用专用设备将废液打入炉膛进行焚烧处理。12.2 含NH3、Na3PO4、Na2HPO4废液，用HCl中和，工业废水处理站内处理。12.3 含N2H4废液，用NaClO分解，工业废水处理站内处理。12.4 废液排放按污水综合排放标准（GB8978-1996）执行。13 清洗后的检查与评定13.1 清洗结束后，迅速取出腐蚀指示片测定其腐蚀速率(在测量及称重过程

22、中建设单位及监理见证)。13.2 清洗结束后，应尽快割取管样，鉴定清洗效果（可采用监视管段代替）。使用火焊割取时，割取长度不得小于1000mm。13.3 取中间管样80100mm，沿轴线方向割开，然后放干燥器中备查，加工过程中禁止手摸内清洗表面，并不得使用润滑剂。13.4 检查炉前系统管道表面的清洁程度。13.5 检查除氧器给水箱内壁的清洁程度，并清扫沉积物。13.6 打开省煤器、水冷壁联箱及下降管手孔（可先抽查，视具体情况决定其它手孔是否打开），检查其内壁清洁程度，清扫沉积物，并处理排污管污堵。13.7 对化学清洗各个阶段分析化验结果分析评定。13.8 根据上述各项对检查结果进行总评。14

23、化学清洗优化措施及建议14.1 所有阀门（包括临时阀门）安装前必须检验和水压试验合格，保证阀门内部清洁、阀瓣密封符合要求、材质正确、装配正确，并有检修记录和标识。14.2 加强对系统管道、阀门、设备（包括临时系统的管道、阀门、设备）等安装前的清扫工作，减少系统管道安装时的遗留杂物。加强系统管道安装后的冲洗、吹洗及设备的清扫，以及化学清洗后的设备清扫工作，由于此项工作技术成分较低，往往不能引起清扫工作人员的重视，所以必需保证监督机制的完善。14.3 除氧器水箱内低压给水管入口处、凝汽器内凝结水泵入口处加装临时滤网，滤网通流面积为正常流量的3-5倍，一次性彻底清扫容器内杂物，以减少系统清洗过程中泥渣等杂物堵塞或损坏清洗设备。14.4 EDTA清洗可采用正