江源互通现浇箱梁满堂支架施工技术方案

1、鹤大高速公路靖宇至通化段ZT14标江源互通现浇箱梁施工方案鹤大高速公路靖宇至通化段ZT14标江源互通立交桥现浇箱梁专项技术、安全施工方案中国建筑股份有限公司CHINA STATE CONSTRUCTION ENGRG .CORP. LTD二一四年九月八日江源互通立交现浇箱梁施工方案一、编制依据（一）、鹤大高速公路靖通段ZT14标两阶段施工图设计施工图纸。（二）、中华人民共和国交通部标准公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011。（三）、中华人民共和国交通部行业标准公路桥涵钢结构及木结构设计规范JTJ025-86。（四）、中华人民共和国行业标准建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ13

2、0-2011。 （五）、中华人民共和国行业标准建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-91。 中华人民共和国国家标准钢管脚手架扣件GB15831。 （六）、交通部公路工程质量检验评定标准JTG F80-2004；（七）、交通部公路工程施工安全技术规程JTJ076-95。（八）、中华人民共和国行业标准建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2008。（九）、中华人民共和国国家标准建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002我单位从事公路工程建设施工经验、施工能力以及施工技术装备水平和设备配备能力。二、工程概况（一）、桥型简介江源互通结构设置包括江源互通主线桥、A匝道桥、B匝道桥、C匝道

3、桥、D匝道桥及501大桥。主线桥：中心桩号为K295+264，左幅：跨径组合为4*30+（33.5+33.5+20）+3*31+2*（4*28），右幅：跨径组合为4*30+（20+33.5+33.5）+5*31+2*（4*28）。上部结构形式为预应力混凝土连续箱梁。A匝道桥：中心桩号为AK0+174.49，跨径组合2*（4*27），上部结构形式为预应力混凝土连续箱梁。B匝道桥：中心桩号为BK0+387.966，跨径组合为3*25，上部结构形式为预应力混凝土连续箱梁。C匝道桥：中心桩号为CK0+418.946，跨径组合为3*32.5+4*30+（23+35+23）+2*23.5+（23+35+2

4、3）+（2*31+30.381），上部结构形式为预应力混凝土连续箱梁。D匝道桥：中心桩号为DK0+274.5，跨径组合为4*30+3*30+2*（4*18）+3*25，上部结构形式为预应力混凝土连续箱梁。501大桥：中心桩号为：RK0+423.356，跨径组合为2*（3*20），上部结构形式为预应力混凝土连续箱梁。（二）地形、地貌 路线位于吉林省东南部的长白山区，穿越龙岗山脉，由中、低山、丘陵、沼泽地貌组成，山高大部分在800-1200米，相对高差300-700米，典型的中刻切侵蚀中、低山地形。沿线所经山区沟谷发育，路线多在沟谷中展布，河谷及台地多为旱田及水田，山地多为天然次生林及人工林。白山

5、市东部和东北部为长白熔岩台地，西缘为靖宇熔岩台地，由东向西地势渐低，构成长白山火山景观，境内重峦叠嶂，绵延起伏，河流蜿蜒，沟谷交错。（三）气象、水文 路线经过地区属于湿带大陆性气候，冬季漫长寒冷，夏季短暂湿热，降水量随季节变化明显，雨季多为七、八月份占年降水量的70%。区域内多偏南风，最大风速可达9级以上。无霜期约115-145天，最大冻结深度1.45m。年平均降雨量为800-900mm左右，蒸发量1030mm，年平均气温为5左右。路线区属于浑江水系，丰水期为5-9月，枯水期12-3月，水位变幅较大，流量较大。沿线地表水系发育，水文网切割密度大，且多垂直地层走向，沟谷较狭窄，纵坡较大，汇水暴涨

6、暴落且携带大量泥沙，流水下切和侧蚀作用较强，松散层较发育。（四）、上部设计要点主线桥：第二联第二孔上跨S210，左幅第五联第三孔、右幅第四联第三孔上跨D匝道。上部结构均采用等梁高预应力混凝土连续箱梁。预应力混凝土连续箱梁横断面根据桥宽不同有单箱双室、单箱三室、单箱四室、单箱五室断面，桥面横坡由箱梁整体倾斜形成，梁底设调平垫块。边腹板为斜腹板，腹板在变厚段内厚度按线性变化。梁高均为1.6m。箱梁主要尺寸见下表。箱梁主要尺寸表梁高（cm）边腹板厚度（cm）中腹板厚度（cm）顶板厚度（cm）底板厚度（cm）中隔板厚度（cm）端隔板厚度（cm）跨中支点16016045-7545-7525-4522-4

7、2200150主线桥左幅第四联箱梁位于超高渐变段上，设计中控制边缘梁高为160cm，拱顶线处梁高随桥面横坡渐变，施工时严格按设计文件进行放样。桥平面位于曲线内，主梁按曲线布置，上部主梁设计图中纵桥向尺寸均为曲线弧长，桥梁横向按径向布置（等角度），横桥向尺寸均为径向尺寸。A匝道桥：第二联第二孔上跨D匝道桥，上部结构均采用等梁高预应力混凝土连续箱梁。箱梁横断面采用单箱双室断面，桥面横坡由箱梁整体倾斜形成，梁底设调平垫块，边腹板为斜腹板，腹板在变厚段内厚度按线性变化。梁高均为1.6m。箱梁主要尺寸见下表。箱梁主要尺寸表梁高（cm）边腹板厚度（cm）中腹板厚度（cm）顶板厚度（cm）底板厚度（cm）中

8、隔板厚度（cm）端隔板厚度（cm）跨中支点16016045-7545-7525-4522-42200150桥平面位于曲线内，主梁按曲线布置，上部主梁设计图中纵桥向尺寸均为曲线弧长，桥梁横向按径向布置（等角度），横桥向尺寸均为径向尺寸。B匝道桥：上部结构均采用等梁高预应力混凝土连续箱梁，箱梁横断面采用单箱双室断面，桥面横坡由箱梁整体倾斜形成，梁底设调平垫块。边腹板为斜腹板，腹板在变厚段按线性变化，梁高均为1.6m。箱梁主要尺寸见下表。箱梁主要尺寸表梁高（cm）边腹板厚度（cm）中腹板厚度（cm）顶板厚度（cm）底板厚度（cm）中隔板厚度（cm）端隔板厚度（cm）跨中支点16016053-8353

9、-8325-4522-42200150桥平面位于曲线内，主梁按曲线布置，上部主梁设计图中纵桥向尺寸均为曲线弧长，桥梁横向按径向布置（等角度），横桥向尺寸均为径向尺寸。C匝道桥：第四联第二孔上跨D匝道桥，第五联第二孔上跨主线桥。上部结构均采用等梁高预应力混凝土连续箱梁。箱梁横断面采用单箱双室断面，桥面横坡由箱梁整体倾斜形成，梁底设调平垫块。边腹板为斜腹板，腹板在变厚段内厚度按线性变化。梁高均为1.6m。箱梁主要尺寸见下表。箱梁主要尺寸表适用范围梁高（cm）边腹板厚度（cm）中腹板厚度（cm）顶板厚度（cm）底板厚度（cm）中隔板厚度（cm）端隔板厚度（cm）跨中支点第四、五联16016053-8

10、353-8325-4522-42200150其他16016045-7545-7525-4522-42200150桥平面位于曲线内，主梁按曲线布置，上部主梁设计图中纵桥向尺寸均为曲线弧长，桥梁横向按径向布置（等角度），横桥向尺寸均为径向尺寸。D匝道桥：第三、四联上部结构采用4*18m普通钢筋混凝土箱梁结构，其余均采用预应力混凝土连续箱梁结构。其横断面采用单箱双室断面，桥面横坡由箱梁整体倾形成，梁底设调平垫块。边腹板为斜腹板，腹板在变厚段内按线性变化。梁高均为1.6m。箱梁主要尺寸见下表。箱梁主要尺寸表适用范围梁高（cm）边腹板厚度（cm）中腹板厚度（cm）顶板厚度（cm）底板厚度（cm）中隔板厚

11、度（cm）端隔板厚度（cm）跨中支点第三、四联160160353022-4222-42200130其他16016045-7545-7525-4522-42200150桥平面位于曲线内，主梁按曲线布置，上部主梁设计图中纵桥向尺寸均为曲线弧长，桥梁横向按径向布置（等角度），横桥向尺寸均为径向尺寸。501大桥：本桥为原501大桥改造项目，在原桥两侧加宽。两侧新建上部结构采用预应力混凝土连续箱梁，梁高1m，横断面采用单箱双室断面，内侧不设悬臂板，外侧设1m宽悬臂板。桥面横坡由箱梁整体倾斜形成，梁底设调平垫块。边腹板为直腹板，腹板在变厚段内厚度按线性变化。箱梁主要尺寸见下表。箱梁主要尺寸表梁高（cm）边

12、腹板厚度（cm）中腹板厚度（cm）顶板厚度（cm）底板厚度（cm）中隔板厚度（cm）端隔板厚度（cm）跨中支点10010045-7545-7522-4220-40200150桥平面位于曲线内，主梁按曲线布置，上部主梁设计图中纵桥向尺寸均为曲线弧长，桥梁横向按径向布置（等角度），横桥向尺寸均为径向尺寸。三、施工部署江源互通桥梁现浇梁单幅合计30联，其中主线桥11联，A匝道桥2联，B匝道桥1联，C匝道桥6联，D匝道桥6联，S501大桥4联。每联施工周期为：地基处理10天（可流水作业）、支架搭设10天、模板工程10天、支架预压10天、钢筋工程10天、混凝土工程4天、预应力工程10天、支架拆除5天。合

13、计69天。其中地基处理为流水作业，在考虑施工循环时不予考虑，支架搭设至拆除为施工循环的主要控制时间。根据合同段的总体施工组织设计的要求，结合本分项工程的施工特点和我部的人力、设备等资源的配备，计划开工日期：2015年6月1日，主体完工日期：2016年6月30日，历时合计395天。有效工期275天，约4个循环。按照工期要求结合本工程结构形式特点，计划投入施工队2个，一队负责主线桥112跨、111跨施工，共11联，其余互通区桥梁由桥梁二队施工，共19联。计划投入满堂支架7联、底模7联、外侧模板7联。桥梁一队采用三联满堂支架循环流水作业，桥梁二队采用四联流水作业，纵向预应力钢筋两段张拉，支架在一联预

14、应力施工完成后一次拆除，进入下一循环。（一）、主要工程量表主要工程量表钢筋（t）钢绞线（t）混凝土（m³）备注主线桥2076.99280.0610802.1上部结构A匝道桥257.1338.811408.5上部结构B匝道桥95.9313.58545.2上部结构C匝道桥622.74117.163605.75上部结构D匝道桥614.274.133380.65上部结构501大桥332.6334.411432.97新图未下发（二）、施工时间表及横道图现浇施工顺序按照下构的完成计划进行安排，由于是单端张拉，张拉伸长量（加上松弛长度）约为500mm（具体长度见附后伸长量计算），采用内卡式千斤顶进

15、行张拉，一联与一联之间间距为900mm。因此可不考虑联与联施工的先后顺序。 桥梁施工顺序为主线桥D匝道桥C匝道桥S501大桥B匝道桥A匝道桥 具体施工顺序见附表。（三）、施工组织机构设置项目部成立两个现浇箱梁施工队，全部由有施工经验的骨干人员组成：经理1人、副经理1人、技术负责人1人、技术人员及主要部门管理人员8人、主要负责现浇连续箱梁的施工，现浇箱梁施工队下设：支架班组、模板班组、钢筋班组、混凝土班组、预应力班组、杂项班组，对人员进行分班组管理，按工序进行流水作业，责任到人。项目经理：匡志新总工：古佩胜副经理：于仲峰工程部：刘建兵测量队：梁乃祥合同部：任志国材料部：薛志银试验室：苏东旭1队工

16、长：郭士配2队工长：王松节技质部：王吉友模板班组：马亮钢筋班组：王运海混凝土班组：马亮预应力班组：马亮杂项班组：马亮支架班组：王运海（四）、施工人员配置序号工种工作内容人数1钢筋工钢筋制作、绑扎902模板（支架）工模板（支架）支、拆1203混凝土工混凝土浇筑724张拉、压浆预应力张拉605其他工种90合计432（五）、 主要机械设备配置序号名称型号单位数量1压路机YZ18台22装载机ZL50台43吊车25吨台24吊车16吨台26电焊机315A台207弯曲机400型台108切割机400型台109千斤顶YCQ500/YCQ250套2/210压浆机VBC3.0套111砼罐车10m3台1012 泵车4

17、0m3/h台213发电机组100KW台1四、总体施工方案（一）、总体安排现浇连续箱梁采用碗扣式满堂支架施工，支架搭设完成后对其采用预压，预压用砂袋按桥梁重量的1.2倍预压（一期恒载+施工荷载），在预压过程中，消除非弹性变形与基础沉降后即可卸除荷载，调整支撑。在跨线段设置车辆通行的门洞，门洞高5.2m、宽4.5m，采用222a作为横梁跨过，在横梁支点下采用18×1.3×0.5m（长×宽×高）C25混凝土作为钢管基础。在门洞上挂限高5.2m交通安全提示牌和施工安全标志牌。跨河段考虑的河水的季节性发水，采用钢管+贝雷片的方法跨河安装，防止河水冲刷支撑柱引起安全

18、问题。箱体外模一次性立模成型，在桥梁直线段采用组合钢模进行拼装，对于桥梁转弯较大或不方便使用钢模的部分采用竹胶板作为模板。竹胶板采用1.5cm厚竹胶板,采用10cm×10cm小方木，间距30cm，小方木下面纵桥向为10cm×15cm大方木，与支架一起组成现浇梁支撑体系。钢筋制作在钢筋加工场地集中弯制、在梁顶现场绑扎的方法施工；砼在拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输，泵送入模，考虑到施工工期，计划箱梁各施工段采用一次浇筑成型的施工方法。（二）、质量目标：全部工程达到国家现行的工程质量验收标准,工程一次验收合格率100，优良率95%以上，争创优质工程。（三）、安全目标：无重大

19、安全事故，安全生产达国标。（四）、施工工艺流程见附件1:现浇梁施工工艺流程图五、主要工序施工方法（一）、地基设计与检算天然地基地质处理：采用清除表层杂草和松散土，换填砂砾料或砂性土，使用压路机压实，对于坡度大于1:5的坡面上开挖成宽度不小于2m的台阶并压实，基础压实度不小于93%，检验地基承载力不小于250KPa，然后在顶部浇筑15cm厚C15混凝土。基面设置2%的排水横坡，且在较低一侧挖排水沟，以便于基础范围内的水能及时排走，严禁基础长时间被水浸泡。(二)、支架搭设支架基础处理完成后，进行支架搭设施工，现浇箱梁支架采用碗扣式满堂红脚手架。首先按照支架布置图，放出支架边线及底托标高，然后根据情

20、况摆放底托下枕木，搭设脚手架。底托下面放枕木或10cm×10cm方木。支架设计时已考虑梁体荷载、施工荷载及地基承载力的要求，根据检算设计支架布置如下：1、支架设计为：使用48×3.5的钢管碗扣支梁，底板及翼板纵桥向间距为0.9m，横向0.9m；对于梁段横隔板纵向桥墩两侧各6米及腹板下位置，采用纵向间距为0.9m， 横桥向0.6m进行加密。支架横杆间距1.2m。2、纵向、横向和水平向都需要设剪刀撑，对高度大于6m的支架，横桥每4.8m设置一道剪刀撑；支架高度小于6m的支架，横桥向每6m设置一道剪刀撑；纵向每5.4米设一道剪刀撑，水平向每4.8米设一层剪刀撑，使支架成为整体。3

21、、为充分利用钢管的轴心受压能力，使用调节螺杆与钢管轴心连接。支模的大横梁用10×15cm的方木立向搁置在立杆的顶托上，大横梁上放10×10cm的方木作小横梁，间距30cm作为横肋。4、为了满足S201的顺利通行，在主线桥第二联第二跨下设置车辆通行的门洞，门洞为双门洞，规格为5.2×4.5m（高×宽），设置在桥梁跨中位置；门洞采用222a作为横梁跨过，为了保证222a横梁的稳定性，在横梁上采用20的钢筋横桥向布置三道把所有222a型钢焊接成整体；门洞支墩采用单排DN200热轧无缝钢管进行布设，布设间距为腹板下60cm，其余部位90cm；门洞支墩也可采用60

22、0mm×10mm钢管，布设方式可参考跨河贝雷梁支墩的布设方法，详见第5条。支墩基础采用16×1.3×0.5m（长×宽×高）C25混凝土，支墩钢管底处铺设20×15cm木方；基础露出地面50cm作为汽车防撞护栏。由于牵涉到跨地方公路，已编制交通导改方案并由业主报批至省交通厅。5、对于跨河段，考虑到季节因素，采用钢管桩+贝雷片的形式跨河，所有钢管不得设置在河道内，防止季节性涨水冲击力冲击支撑桩。钢管采用600mm×10mm钢管，间距4m，钢管上搭设工32a工字钢，工字钢上按照1m间距搭设贝雷片，贝雷片上搭设100mm×

23、100mm的方木，方木间距按照90cm进行布设，上部支架作用于方木上。贝雷梁高度应保证在河水冲刷线以上。对于对于小于12m的采用单跨贝雷片，对于大于12m的按照每超过12m增加1跨的方式布设。对于多跨的情况，应注意保证每跨跨径大致相等。支架门洞布置详图见附件26、支架立杆采用搭接形式，搭接长度不应小于1m，并不少于2个扣件。端部扣件距杆端不小于10m。支架搭设时，应自下而上整体搭设。搭设过程中，应由现场施工员及安全员全程监护，当出现异常情况时，立即停止搭设，并迅速撤离作业人员，查明原因，待采取确保安全的措施后，方可继续作业。7、支架搭设完成后，对支架平面位置、顶面高程、支架安装的牢固、整体及安

24、全性进行全面检查、验收，具体检查项目及内容为：、支架搭设是否按要求的平面尺寸，各杆件尺寸及间距是否按设计要求；、支架基础是否坚实、平稳、牢固，支架底座是否与基础联接密贴，保证支架及各杆件受力的整体均匀性；、支架各杆件数是否联接牢固，斜杆、剪刀撑是否按要求进行设置并连接锁定；、支架顶部纵、横梁及模板之间密贴并连接为整体；、支架周围隔离、警戒措施是否齐备，施工专用上下通道及安全、防落网是否设置完全；、支架周围、上下通道及支架顶是否齐全、完善、规范，要确保夜间施工安全；、现场施工人员已接受安全教育并通过考核。（三）、支架预压1、一般规定支架预压应在基础检查合格稳定后进行，不同类型的支架应选择具有代表

25、性区域进行预压，支架预压加载范围不应小于混凝土结构物的实际投影面。支架预压前应布设支架的沉降监测点，支架预压过程中，应对支架的沉降进行监测。在全部加载完成后的支架监测过程中，满足下列条件之一时，应判断支架预压合格：（1）各监测点最初24小时的沉降量平均值小于1mm；（2）各监测点最初72小时的沉降量平均值小于5mm。2、支架预压目的为消除支架的非弹性变形和地基的非弹性沉陷。获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使箱梁在卸落支架后获得符合设计的标高和外形。3、预压荷载支架搭设完在其上铺设方木，在方木顶层铺设木合板采用砂袋预压，预压重量按现浇箱梁自重的1.2倍进行预压，砂袋采用

26、人工配合吊车进行。支架预压区域应划分成若干预压单元，每个预压单元内实际预压荷载强度的最大值不应超过该预压单元内预压强度平均值的110%。每个预压单元内的预压荷载可采用均布形式。因此将箱梁预压划分为4个荷载单元，端头、腹板、底板、翼板。端头处每平米加载重量为1.2×2.6t/m3×1.6m=4.992t腹板处每平米加载重量为1.2×2.6t/m3×1.6m=4.992t底板处每平米加载重量为1.2×2.6t/m3×（0.25+0.22）m=1.466t翼板处每平米加载重量为1.2×2.6t/m3×（0.45+0.18

27、）/2m=0.983t4、加载加载载：用编织袋装砂作预压材料。 支架预压应按预压单元进行分级加载，本支架按照3级加载进行预压，第一次按照60%计算荷载预压，第二次按照80%，第三次100%。纵向加载时，加载顺序为从跨中向支点进行加载，横向加载时，按照从中心向两侧进行加载。每级加载完成后，应先停止下一级加载，并应每间隔12h对支架沉降量进行一次监测，当沉降量平均值小于2mm时，可进行下一级加载。5、监测（1）监测点布设：在堆载区设置系统测量点，在梁端、14跨、12跨、34跨处纵向布点，每个断面的底板边线、底板中线处各布置一个监测点。观测点横向布置见附图：观测点横向布置示意图。观测点横向布置示意图

28、监测方法：预压监测使用水准仪进行检测，采用三等水准测量要求作业。支架沉降监测记录与计算应符合下列规定：（1）预压荷载施加前，应监测并记录支架监测点的初始标高；（2）每级荷载施加完成时，应监测各监测点标高并计算沉降量；（3）全部预压荷载施加完毕后，每间隔24h应监测一次并记录各监测点标高，当支架预压满足要求时，可进行支架卸载。（4）卸载6h后，应监测各监测点标高，并计算支架各监测点的弹性变形量；（5）计算支架各监测点非弹性变形量。6、卸载卸载采用一次性卸载，卸载时应对称、均衡、同步卸载。7、预压注意事项：预压注意分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，不得小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降。更不能

29、集中堆放，防止局部超载发生。8、支架弹塑性压缩值计算：支架塑性变形L塑预压前标高预压后标高弹性回弹值支架弹性变形L弹卸载后底模标高卸载前底模标高其中塑性变形包括地基沉降值、接缝压缩值及方木塑性压缩值，该值在预压完后认为已消除，调整底模标高时不再予以考虑。 (四)、模板安装施工1、底模制作安装（1）钢模板：面板采用5mm厚A3钢板，背肋按照厂家设计进行安装。（2）竹胶板：底模模板采用1.5厚竹胶模板，其单节平面尺寸1.22m×2.44m，铺设时模板长边顺桥向铺设，且要保证板缝在横向和纵向都要对齐，为防止漏浆，模板接缝间贴双面胶带。模板下面放置10×10cm方木，方木间距30c

30、m ,将底模用铁钉钉到方木上。箱梁模板高程通过顶托丝杆调整，安装采用人工配合吊车安装。2、侧模制作安装模板制做：预应力混凝土连续箱梁外侧模板采用厂制定型钢模，每节3m，钢板厚5mm。模板外侧采用28槽钢做竖肋。3、内模制作安装内模根据箱室尺寸用木工板拼装而成，底板及腹板钢筋完成后，进行内模的安装，箱梁顶板在每孔的L/5处预留80cm×80cm的人洞以备将来拆内骨架及内模使用，模板支撑采用10cm×10cm的方木作肋,钢管支架进行支撑的方法。顶板钢筋在天窗处的搭接按规范要求执行。4、模板预组装（1）现场使用的模板及配件应按规格的数量逐项清点和检查。（2）模板的预组装应在组装平

31、台或经平整处理过的场地上，按配板设计图进行拼装，相邻两块板的每个孔都要用U形卡卡紧，背楞（钢管）用铅丝与模板肋孔绑紧。同一条拼缝上的U形卡不宜向同一方向卡紧。（3）模板拼装后进行编号，并涂刷脱模剂，分规格堆放。逐块检验合格后进行试吊，试吊完毕后应进行复查，检查配件的数量、位置和紧固情况。（4）模板之间用胶带密封，以防漏浆。接缝平顺、严密，无错台。（5）经检查合格的组装模板，应按照安装程序进行堆放，平行叠放时应稳当妥贴，避免碰撞，每层之间应加垫木，模板与垫木均应上下对齐，底层模板应垫离地面不小于10cm，立放时，必须采取措施，防止倾倒并保证稳定，平装运输时，应整堆捆紧，防止摇晃摩擦。5、底模安装

32、 （1）、根据模板设计图，先在支架上安装横纵向枕木，后拼装模板组件。 （2）、模板安装后，整体测量高程，当不满足要求时，用支架上顶托螺旋进行调整，模板底部高程的控制：a.设计标高：根据设计桥面曲线参数与桥面标高，推算箱梁底面标高。b.模板标高：设计标高+预拱度值。c.在跨中设置预拱度最高值,梁的两端为0,按抛物线形式进行分配。d.最后调整底模标高时纵向每0.9m设一测量断面确保梁底纵向线形顺直。横向设三测点，保证箱梁横坡满足设计要求。6、腹板内、外侧及翼板模板安装（1）、人工配合吊车对模板进行拼装，拼装时要做到接缝严密，线形平顺，无错台，并设置双面胶条或透明玻璃胶，以防止漏浆。（2）、两腹板内

33、侧模板支护采用“钢管+顶托”对撑的形式。内外侧腹板之间采用对拉螺杆和内支撑固定，内腹板设拉筋与底板钢筋连接，防止导角处模板上浮。（3）、在支架顶部翼板范围内铺设两层方木，架设模板托架或三角架支撑固定翼板模板，并用顶托和木楔调整翼板模板标高。龙骨间距应由模板设计规定，梁模板上口用定型卡子配合对拉螺栓固定。 7、内芯模顶板模板安装（1）、安装内芯模顶板模板“钢管+顶托”排架，下部支撑于已浇筑的底板上，用顶托调整模板标高，竖向钢管排架，横向间距按100120cm、纵向间距按60cm控制，纵、横向用钢管扣件连接以增加整体稳定性和承载能力。（2）、重新测量顶模控制高程，准确调整支架和顶模标高。（3）、根

34、据设计图纸在箱梁内模的顶板上开孔，以便将内模拆出。8、模板制作安装注意事项（1）、模板安装前，对于钢模板必须打磨干净，刷高效脱模剂。（2）、检查方木与模板、顶托间的密贴情况，如空隙过大则会引起砼浇注后模板变形。（3）、模板与钢筋安装工作要配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板应待钢筋安装完毕后安设。（4）、模板接缝处要粘贴海棉条，防止接缝漏浆，造成蜂窝和空洞。（5）、立模时注意防撞墙钢筋、伸缩缝钢筋、泄水孔位置等预埋件的安装以及张拉端工作空间是否符合要求。（6）、模板安装完成后，以全站仪及水准仪检查其平面位置和底、顶面高程，并检查节点联系及纵横稳定性，要确保牢固稳定。（7）、模板安装完毕后，检查其平面位

35、置、顶面高程、各部尺寸、节点联系及纵横向稳定性，检验合格经签认后浇注混凝土。（8）模板安装后，应检查模板的预拱度是否满足计算要求，预拱度设置为16.5mm，按照二次抛物线进行设计，公式为=16.5×4x(L-x)L2L-跨度x-距梁起点距离。6、模板安装的质量要求检测项目规定值或允许偏差检测方法及频率模板标高±10水准仪：每跨5断面模板内部尺寸+5,0尺量：每跨量测5个断面轴线偏位10全站仪：每跨5断面相邻两板表面高差22m直尺：每侧面每梁长测1处模板表面平整度52m直尺：每侧面每梁长测1处预埋件中心线位置3尺量：每处预留孔洞中心线位置10尺量：每处预留孔洞截面内部尺寸+1

36、0,0尺量：每处(五)、支座采用环氧树脂法进行支座安装，在安装支座前对支座垫石进行检查，使标高及水平度符合要求，均匀涂刷环氧树脂到垫石顶面后，进行支座安装。支座主要形式见下表互通区各桥梁支座形式及数量主线桥A匝道桥B匝道桥C匝道桥D匝道桥S501大桥QZ1500SX8QZ1500DX8QZ2500SX4QZ2500DX4QZ3000SX4521584QZ3000DX332984QZ4000SX24224QZ4000DX174QZ5000SX412QZ5000DX422QZ5000GD1QZ6000SX963QZ6000DX1363QZ6000GD4QZ7000SX6QZ7000DX8QZ700

37、0GD2QZ8000SX5QZ8000DX7QZ8000GD3（1）、安装前的检查支座安装前须检查纵向活动支座和多向活动支座的预偏量是否与桥梁设计要求相符，如不正确须先放松支座的临时固定板螺丝，再将支座滑动板预偏量设置到位，并核对指针位置是否正确，然后重新旋紧临时固定板螺丝，在上锚垫板的正中心有一个刻痕，以便安装时对正X轴，Y轴及支座高程；检查螺栓是否紧密固定；支座上有标示牌，以便鉴别支座的型号，安装时必须对桥墩号位置与支座的规格是否相符；支座和锚碇板贴近混凝土或环氧树脂的面，须无灰尘和油渍。（2）、支座安放到位后，搭设现浇梁模板（楔形调平块模板），确保模板与支座上锚碇板的密封。（3）、梁体混

38、凝土浇筑前，要清洁支座的上板表面，去除油污及杂物后，方可进行浇筑作业。浇筑时防止支座的锚碇板和锚碇钢棒受到撞击。（4）、待混凝土达到强度时，拆除临时固定板，完成支座安装。（六）、钢筋制作安装根据钢筋工程量及现场条件，箱梁钢筋在钢筋加工厂内集中下料、加工，运至现场安装。钢筋安装施工顺序为：底板横梁腹板隔板直立内模顶板预埋件。1、下料成型（1）、钢筋使用前用钢丝刷或其他方法将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。（2）、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应用调直机调直。（3）、当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235牌号钢筋的冷拉率不大于2；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不大于1

39、。（4）、钢筋的截断按下料单在钢筋加工场内用钢筋切断机或切割机完成，弯折用弯曲机来完成，配料需要焊接的要按焊接要求统一焊接，并分类编号堆放。（5）、所有钢筋的弯折必须在温度+5以上时进行。（6）、钢筋必须按设计图纸所示形状弯折。浇入于混凝土中的钢筋露出部分，不能在浇筑混凝土现场弯折。所有钢筋都应冷弯。（7）、弯曲半径必须按图纸所示。如设计无规定时，按下表进行弯钩及弯折。受力主钢筋制作和末端弯钩形状弯曲部位弯曲角度形状图钢筋种类弯曲直径D平直部分长度备注末端弯钩180°2.5d3dd为钢筋直径135°HRB3358254d5dHRB40028405d90°HRB33

40、58254d10dHRB40028405d中间弯钩90°以下各类20d2、钢筋的连接形式钢筋连接采用直螺纹套筒连接和焊接两种形式，对于通长主筋主要采用直螺纹套筒连接，对于无法使用直螺纹套筒连接的采用焊接。（1）直螺纹套筒连接要求钢筋端头螺纹滚轧加工尺寸（mm）钢筋公称直径161820222528323640螺纹代号M17M19M21M23M25M29M33M37M41螺纹长度222426283035404045中径15.70117.70119.70121.70124.37627.37631.05136.05139.051小径14.83516.83518.83520.83523.294

41、26.29429.75233.75237.752连接套规格尺寸（mm）钢筋公称直径161820222528323640螺纹外径283031343744495459螺纹内径1517192123.526.5303438接套长度454852556065708090连接套螺纹规格尺寸（mm）钢筋公称直径161820222528323640滚轧直螺纹代号M17M19M21M23M25M29M33M37M41螺距22222.52.5333中径15.70117.70119.70121.70124.37627.37631.05135.05139.051小径14.83516.83518.83520.83523.

42、29426.29429.75233.75237.752牙型角606060606060606060接头拧紧力矩（N/m）钢筋公称直径161820222528323640直螺纹拧紧力矩100100200260260320320360360（2）焊接连接焊接采用电弧焊等连接形式。钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围应符合现行钢筋焊接及验收规程(JGJl8)的规定。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，为使两接合钢筋轴线一致，提前计算弯折角度。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面

43、面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径)。 按照以下要求设置接头a.避免在最大应力处设置接头，使接头交替排列，接头间距相互错开的距离应不小于30d（d为钢筋直径），且不小于500mm。b.受力钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。钢筋电弧焊接头的允许偏差编号项目接头形式备注绑条焊搭接焊1绑条对焊接中心的纵向偏差（mm）0.5d-2焊接处钢筋轴线交角（°）443焊接处钢筋轴线偏心（mm）0.1d0.1d334焊缝厚度（mm）+0.05d+0.05d标准值0.

44、3d5焊缝宽度（mm）+0.1d+0.1d标准值0.7d6焊缝长度（mm）-0.5d-0.5d7横向咬边深度（mm）0.50.58在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣数量(个) 22面积（mm2）66注： d为被焊接钢筋的直径。3、 底板钢筋绑扎在底板、腹板外侧模板、翼板模板安装就位后，进行底板钢筋绑扎。绑扎时按划好的间距，先摆放受力主筋、后绑扎分布水平筋，安放垫块，呈梅花型布置。箱梁底板钢筋一般为两层，绑扎时要加支撑筋。4、 腹板钢筋绑扎腹板钢筋绑扎时注意变宽段，变宽段钢筋起变点位置严格按照图纸要求控制。绑扎腹板钢筋时注意模板与钢筋间的保护层厚度，在腹板钢筋上安放垫块，呈梅花型布置。5、顶板钢筋绑

45、扎在内芯模板安装清理完毕后，绑扎顶板钢筋。绑扎时，按划好的间距，先摆放横向筋、后绑扎纵向筋，安放垫块，呈梅花型布置。箱梁顶板钢筋一般为两层，绑扎时要加支撑筋。6、施工注意事项：（1）、所有钢材必须有出厂合格证，经过现场取样复试合格后才能使用。具体的外观质量及力学性能、标准应符合规范要求。（2）、钢筋安装前必须把底板清扫干净，绑扎及焊接时注意不要把绑扎丝、电焊头、焊渣等杂物落到模板内。（3）、绑扎严格按设计图纸和施工规范进行，要求钢筋表面洁净，钢筋平直，无局部弯曲。钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。主筋连接采用双面焊，其余钢筋采用绑扎，无论采用何种方式，接头的长度及布置满足规范要求。

46、（4）、为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。（七）预应力筋施工1、波纹管制作、检查、安装（1）、波纹管采用塑料波纹管,使用前对波纹管进行检验，确保其有抵抗变形的能力，在砼浇筑过程中水泥浆不渗入管内。（2）、波纹管的位置按设计要求准确布设，每隔50cm（曲线段）或100cm（直线段）用一道定位钢筋固定牢固，放置好波纹管后，横向钢筋将波纹管固定在#字架或U子形卡内，以免浇筑混凝土时波纹管上浮。（3）、管道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，接头处波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍,且必须固定，防止接头处产生角度变化和浇筑砼时移

47、位，外侧用胶带缠牢，防止水泥浆渗入。（4）、波纹管安装就位后，注意预埋通气孔，通气孔高出梁顶面200300mm，用胶带将连接缝隙缠裹严密，防止进浆。（5）、在施工过程中，若预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，应适当调整普通钢筋位置。（6）、波纹管安装就位过程中，尽量避免反复弯曲，以防管壁断裂，同时应防止电焊火花烧穿管壁。2、钢绞线下料及穿束本工程采用15.2mm,S=139mm2的低松弛钢绞线作为预应筋，弹性模量Eg=1.95×105Mpa,标准强度Rg=1860Mpa,预应力锚具为0VM系列锚具。施工方法及注意事项为：（1）、预应力筋的切割采用砂轮锯，预应力筋编束时，梳理顺直，防止

48、相互缠绕。施工前每一孔预应力筋的下料长度、伸长值编号列出一览表，指导施工。（2）、钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低。（3）、钢绞线根据现场条件整束安装。整束安装时将端头包裹紧固，先用单根牵引，然后用卷扬机整束穿入孔道，穿入时注意钢绞线排列理顺。当现场条件不允许时，采用人工单根穿束。（4）、钢绞线安装完成后，及时封堵两头波纹管，并将外露的钢绞线及时包裹，防止钢绞线生锈。 后张法钢绞线实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1管道坐标（mm）梁长方向30抽查30，每根查10个点梁高方向102管道间距（mm）同排10抽查30，每根查个

49、5点上下层103张拉应力值符合设计要求查张拉记录4张拉伸长率±6查张拉记录5断丝滑丝数钢束每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1查张拉记录（八）、混凝土浇筑及养护现浇梁全部采用C50混凝土，在混凝土原料的选择、配合比、拌制上应严格按照要求执行，在浇筑前，试验中心应做C50混凝土的实验，并出具试验报告，最终确定配合比。1、砼的质量控制本工程砼均为在拌和站集中拌制，混凝土全部采用泵送。为保证梁体砼质量，对砼采取下列措施进行质量控制：（1）、混凝土采用项目部拌合场搅拌，所用砂子、碎石、水泥、外加剂均采用与配合比试配时用料，每联箱梁必须采用同一批水泥，以保证混凝土强度和外观的相对稳定。（2）、

50、骨料的粒径和级配是对混凝土强度影响较大的主要因素，骨料不仅要满足强度等技术指标，而且根据工地使用泵送砼浇注方式及箱梁钢筋间距十分密集的特点，并根据规范要求，粗骨料的最大粒径选定为20mm。砂子采用中粗砂，其细度模量为2.63.0mm。砂石料进料时，严格控制其质量、粒径及级配，不合格产品严禁进场。（3）、梁内钢筋十分稠密，预应力管道比较多需增强混凝土和易性，砼试配时，应根据砼输送泵性能，规范要求及现场施工条件来确定砼坍落度， 砼浇注时必须派专职试验人员现场控制，每车砼到达现场浇注前，试验人员必须检测砼坍落度，不符合要求严禁卸料。根据试验数据统计要求制作砼试件，另对需增加张拉时确定砼强度所需试件至

51、少3组。2、混凝土浇注前准备工作（1）、对人员进行技术交底及人员分工，明确每个人的责任。（2）、对施工用的振动棒、铁锹、模子、养生等机械设备检查落实，对备用的发电机、现场吊车察看机械性能是否良好。（3）、落实搅拌站的材料储备及机械情况是否满足要求。（4）、检查输送泵及砼运输车道路是否满足车辆通行要求。（5）、查询当地的天气预报，确定浇筑时间。（6）、对模板内的杂物安排专人进行清理，用空压机或高压水枪将模板内表面杂物清除干净，浇筑前对模板内进行润湿。3、混凝土的运输与供应现浇连续梁施工时，采用2台混凝土泵车进行施工；按照每台输送泵每小时输送砼40立方米，从拌合站到施工地点需要10分钟路程,所以每

52、台泵车配备3辆10m3的砼运输车。4、浇注顺序砼浇筑按照纵向分段、竖向分层、从低向高、从中间向两边对称进行浇筑的原则进行。砼从中间箱室向两边进行浇筑，每跨按照底板腹板顶板顺序进行浇筑。5、浇注下料及振捣（1)混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或重塑前完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍(1.5R)；与侧模应保持50100mm（<0.5R）的距离；插入下层混凝土50mm

53、；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。振动棒的插点要均匀排列，移动可采用“行列式”或“交错式”。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。(2)底板浇注时，主要从腹板下料振捣，如腹板下料不能满足底板砼量，可从每箱的顶板内模预留孔下料。施工时，派专人注意观察底板混凝土的稳定，防止腹板混凝土下坠引起翻浆，造成病害。振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。(3)根据现场施工情况，一个作业班一般每箱室安排振捣人员1名，人工甩浆2人，抹面2人。施工时分段按先底板后腹板的顺序进行，腹板及横梁浇筑应分层进行，腹板混凝土浇筑时，应保证各个腹板内混凝土高差不得超过腹板高度的1/3，防止单侧压力过大使腹板模板发生位移。