模块一__零件加工样本1(lu)

1、 模块一 零件加工 项目一 轴套配合零件的加工任务（情境、案例导入：（列举一些轴套配合件零件在机械机构中的典型应用）项目描述目标1.项目任务目标1.1根据给定样图编制轴套配合零件的加工工艺1.2根据工艺方案数控加工轴套配合零件1.3零件加工质量检验及质量分析（见样图1-1、1-2、1-3、1-4）2.重点难点21.1装配精度及技术要求分析2.2.零件加工精度和配合精度的保证方法2.3软爪的正确使用3.相关知识要点3.1数控加工中应用刀具补偿保证尺寸精度的方法3.2软爪的镗削方法3.3装配精度的保证方法及装配尺寸链的计算项目准备1.资源要求1.1普及型数控车床（或经济型数控车床）若干台（根据学生

2、数量按平均两人一台配置）、1.2各种常用数控车刀若干把、1.3通用量具及工具若干2.原材料准备：3.相关资料：机械加工手册、数控编程手册。34.项目小组及工作计划34.1分组 每组学员为34人，应注意强弱组合34.2编写项目计划（包括任务分配及完成时间）如下表1-1项目计划表1-1任务内容零件时间安排人员安排备注任务1工艺分析与工艺编制零件18 H1人任务可以同时进行，人员可以交叉执行零件28 H1人零件38 H1人任务2加工零件零件18 H1人零件28 H1人零件38 H1人任务3零件检验及质量分析零件1-3及组合件241人3.3复习查阅完成该项目所需的相关知识项目工作内容任务1 装配图技术

3、要求分析任务1一、装配图技术要求分析1件1、件2、件3组装后外圆接合处的间隙均为00.05mm。要保证该项精度，各零件加工后其相应端面必须与外圆中心线有一定垂直度要求，各零件图样上的垂直度要求为0.02，因此，加工中只要保证零件的加工要求，该项精度就能保证。2三件组装后外圆接合面的错位应小于0.04mm。该项精度取决于配合面中心与外圆中心的同轴度以及外圆的尺寸精度。零件图样上的同轴度要求为0.01mm，外圆的尺寸公差为0，025mm，则0.01 mm×20.025mm÷2=0.0325mm，小于0.04mm。因此，该项精度能够保证。3件2与件3配合锥面的接触精度大于或等于7

4、5%。在加工中先加工件3，即用件3的外锥体配车内锥套件1的内锥孔，保证其配合精度。4三件组装后的总长尺寸为105±0.15mm。根据由装配关系，画装配尺寸链图（如所示尺寸链图，）各环的意义为：A1=尺寸60±0.05mm，件1的相关尺寸；A2=35±0.05mm，件2的相关尺寸；A3=10±0.075mm(公差按IT12级)，件3的相关尺寸， A2=B1= B2=00.05mm，两处接合面间隙；A=105±0.1mm, 三件 A3=±0.075()，即±0.075组装后的总长尺寸。尺寸链中，A为封闭环，A1、A2、A3、B1

5、、B2为增环。则封闭环公差0.2小于各组成环公差之和（0.1mm+0.1mm+0.15mm+0.05mm+0.05mm）0.45mm，均B1= B2=mmmmmmmmmmmm因此，用零件图样所要求的加工精度不能保证该项装配精度。要保证该项装配精度要求，必须重新确定各零件相关的尺寸精度。按经济精度确定各零件相关尺寸公差如下：A1=60±0.04mm，A2=35±0.035mm。通过尺寸链换算得A3=10（-0.025，-0.085）。说明：组合件的关系为典型的轴套配合。在以下的例子中主要是3各零件的轴套配合零件。从配合零件的的技术文件制订、零件加工直至零件检验及质量分析的整个

6、零件形成过程中。掌握零件的生产流程，重点掌握典型组合件的工艺制订。一、项目内容 按所示图纸编写工艺设计说明书、制订轴套配合零件的工艺规程，加工零件并进行质量检验及质量分析。零件1：内螺纹轴（如下图）技术要求1. 零件表面无划痕、损伤缺陷。2、未注公差按IT12级3、所有锐边去毛刺。4、底面和四个侧面不加工技术要求1. 零件表面无划痕、损伤缺陷。2、未注公差按IT12级3、所有锐边去毛刺。4、底面和四个侧面不加工名称装配图内螺纹轴第 页 共 页比例1:1图号数量材料ZCuBe2.645钢设计审核厂名标 记校对批准零件2：锥环（如下图）技术要求1. 零件表面无划痕、损伤缺陷。2、未注公差按IT12

7、级3、所有锐边去毛刺。4、底面和四个侧面不加工名称件1(内螺纹轴)锥环第 页 共 页比例1:1图号数量材料ZCuBe2.645钢设计审核厂名标 记校对批准零件3 锥堵（如下图） 名称件2（螺纹锥套）锥堵第 页 共 页比例1:1图号数量材料ZCuBe2.645钢设计审核厂名标 记校对批准组合零件图：名称件3（螺纹锥堵）装配图第 页 共 页比例1:1图号数量材料ZCuBe2.645钢设计审核厂名标 记校对批准任务1 2 工艺分析内螺纹轴（件1）的工艺分析与工艺编制二、 内螺纹轴（件1）的工艺分析与工艺编制1内螺纹轴（件1）的结构特点及技术要求分析内螺纹轴(件1)为典型的带有内螺纹孔及成型面的轴类零

8、件，结构比较简单，但精度要求高，适合在数控车床上加工。各外圆尺寸精度分别为ø44，ø20，ø30,表面粗糙度为Ra1.6µm；螺纹内孔与外圆ø44的同轴度要求为0.01mm，大端面与外圆ø44的垂直度为0.02mm。2内螺纹轴（件1）加工工艺编制2.1内螺纹轴（件1）加工的工艺过程见表1-2表1-2内螺纹轴数控加工工艺过程数控加工工艺过程综合卡片产品名称零件名称零件图号材料材料厂名（或院校名称）内螺纹轴XMLJ1-145钢45钢序号工序名称工序内容及要求工 序 简 图设备工夹具05下料棒料ø48mm×90mm（留夹

9、持量）锯床10车工件外圆1)夹坯料外圆，车外圆至ø35mm,长20mm；2)夹ø35外圆，车端面，粗车、半精车、精车工件外圆至尺寸要求；3）切断保证总长61mm。CK6140三爪自定心卡盘15车内螺纹1）夹ø44外圆，车端面，保证总长60±0.04mm；2）钻孔、镗孔至ø27（+0.222、+0.032）；3)车螺纹退刀槽4）粗、精车内螺纹。CK6140软爪20零件检验2.2内螺纹轴（件1）加工的工艺过程分析2.2.1根据技术要求，零件外圆曲面过渡应光滑无接刀痕，且尺寸精度和表面粗糙度要求较高。因此，外圆面需一次装夹加工完成，并按粗车、半精车、

10、精车三个工步进行车削。这样，毛坯料需留出夹持量，并车出工艺台作为定位基准。如图1-2所示。2.2.2内螺纹孔与外圆的同轴度要求（0.01）及大端面与外圆中心线的垂直度要求（0.02）都很高。因此，以ø44外圆为基准，加工大端面及内螺纹时，必须采用软爪装夹工件，并用百分表找正，才能保证加工要求。另外，车端面时要保证总长尺寸60±0.04mm，在软爪内设置轴向定位装置。3刀具及切削用量的选择见表1-3表1-3加工内螺纹轴所用刀具见序号加工面刀具号刀具规格主轴转速n/r.min-1进给速度V/mm.min-1类型材料123456任务1 3 工艺分析螺纹锥套（件2）的工艺分析与工艺

11、编制三、 螺纹锥套（件2）的工艺分析与工艺编制1螺纹锥套（件2）的结构特点及技术要求分析螺纹锥套是一个典型的轴套类零件，结构简单，精度要求严格。外圆尺寸精度为ø44（0、-0.025），表面粗糙度为Ra1.6µm，内锥孔及螺纹与外圆的同轴度为0.01，两端面与外圆的垂直度为0.02，总长尺寸精度为35±0.035mm。2螺纹锥套（件2）加工工艺编制2.1螺纹锥套（件2）单件加工的工艺过程见表1-3表1-2螺纹锥套数控加工工艺过程数控加工工艺过程综合卡片产品名称零件名称零件图号材料厂名（或院校名称）螺纹锥套XMLJ1-245钢序号工序名称工序内容及要求工 序 简 图

12、设备工夹具05下料棒料ø48mm×65mm（留夹持量）锯床10数车加工 1)夹坯料外圆，车外圆至ø40mm,长15mm；2)夹ø40外圆，车端面，钻孔、镗孔至尺寸ø27（+0.222、+0.032）；根据螺纹锥堵（件3）外椎体配车1：5锥孔；3）粗、精车内螺纹；4) 粗车、半精车、精车工件外圆至尺寸要求；5）切断保证总长35±0.035mm。CK6140三爪自定心卡盘20零件检验2.2螺纹锥套（件2）加工的工艺过程分析任务1 4 工艺分析螺纹锥套（件3）的工艺分析与工艺编制二、 螺纹锥堵（件3）的工艺分析与工艺编制1螺纹锥套（件3）的

13、结构特点及技术要求分析任务1 5 加工零件工艺分析任务2加工零件一、根据工艺卡片要求准备工件毛坯、刀具、量具及工装等二、调整机床、安装工件、对刀操作三、程序输入及调整四、自动加工机床准备1.1安装刀具和工件，进行对刀操作，将刀具参数输入数控系统1.2设定工件坐标系，设置工件加工零点，设定刀具参数 对刀有如下基准方式，如图1-7图1-71.2 输入数控加工程序并进行程序调试2.加工零件2.1 首件试切，测量工件尺寸，调整各参数，使加工尺寸符合图纸要求2.2 零件自动加工2.3 拆卸工件，去毛刺，清理工件内部切屑、防锈处理3.难点提示3.1软爪要在与使用时相同的夹紧状态下加工，以免在加工过程中松动

14、和由于反向间隙而引起定心误差。加工软爪内定位面时，要在软爪尾部加紧一适当的棒料，以消除卡盘端面螺纹的间隙，如图1-3所示。图1-3 软爪的镗削加工3.2当被加工工件以外圆定位时，最好使软爪的内圆直径等于或略小于所要加工工件的外径，以消除卡盘的定位间隙并增加软爪与工件的接触面积。图1-4(a)为理想的软爪内径，图1-4(b)软爪内径过大，图1-4(c)软爪内径过小。图1-4 软爪内径任务5 6 加工零件零件质量检验及质量分析1.零件检验 根据工艺规程中的检验工序卡片，对零件进行检验1.1通用量具的应用1.2专用量具的制作在测量螺纹内环槽时，因为内环槽比较窄，且比较深，所以要应用专用的量具来进行测

15、量。根据内环槽的特点，使用卡钳配合百分表使用。如图1-8图1-82.质量分析1. 外圆有接刀痕迹。根据刀痕的切削纹路，来判断是装夹的原因，还是刀具的原因。2内螺纹出现乱扣，分析时是操作者的人为缘故，粗心大意，还是车削内孔时刀具的原因，还是程序的原因。3镗内孔时为了排屑方便，镗孔刀必须开断削槽。4在加工螺纹的过程中，螺纹不能一次车削成型，需要利用刀补，最终车出螺纹，达到图纸要求。5.零件检测结束后，针对不合格项目进行分析，填写质量分析表。找出产生原因，指定预防措施。.质量分析表如表1-11、表1-12：表1-11 质量分析表废品种类产生原因预防措施任务3零件质量检验及质量分析重点难点提示一、加工

16、软爪时应注意以下几个问题1软爪要在与使用时相同的夹紧状态下加工，以免在加工过程中松动和由于反向间隙而引起定心误差。加工软爪内定位面时，要在软爪尾部加紧一适当的棒料，以消除卡盘端面螺纹的间隙，如图1-3所示。图1-317 软爪的镗削加工2当被加工工件以外圆定位时，最好使软爪的内圆直径等于或略小于所要加工工件的外径，以消除卡盘的定位间隙并增加软爪与工件的接触面积。图1-4(a)为理想的软爪内径，图1-4(b)软爪内径过大，图1-4(c)软爪内径过小。图1-417 软爪的镗削加工内径小结与二、课后思考题 1.大批量加工螺纹锥套时，工艺过程如何安排？2.若工件材料为钛合金、青铜等其它材料时，刀具和切削

17、用量怎样选择？项目练习训练项目见下图：一、项目任务1.编制轴套配合零件的加工工艺2.数控加工轴套配合零件3.零件加工质量检验及质量分析二、项目考核见下表根据工作项目要求完成下面轴套组建的工艺编制与加工（见图1-），具体要求如下：1.编写规范的工艺文件，所有图纸要求采用计算机进行绘制2熟悉典型零件的工艺文件，并按照工艺文件要求实施零件加工3工作项目小组独立完成加工前的准备工作4工作项目小组独立设计工艺装备（夹具、刀具、量具）5工作项目小组能在零件加工过程中进行正确检验，分析其产生加工误差的原因并提出解决措施，写出质量分析报告38二设备资源、项目小组的安排CA6140数控车床5台（2） 项目小组成

18、员为3-4人（3） 生产及进度安排任务内容零件时间安排人员安排备注任务1工艺分析制订工艺规程零件18 H1人任务可以同时进行，人员可以交叉执行零件28 H1人零件38 H1人任务2加工零件零件18 H1人零件28 H1人零件38 H1人任务3零件检验及质量零件1-3及组合件241人三、项目分析分析零件图、组合装配图。图中没有严格的尺寸要求和技术要求，所以无需组合加工即可满足图纸要求。组合关系为装配关系，轴和套装配中先加工轴，后加工套，轴可作为套的测量器具，便于保证装配关系。工艺分析及制订工艺规程件1 内螺纹轴工艺说明（一）零件图分析: 该零件是机械加工中车削加工中常见的轴类典型零件，零件由内、

19、外圆柱面，内沟槽，内螺纹，平面及圆弧等组成，结构复杂加工部位多，零件对配合精度和粗糙度有较高要求，适合数控车削加工其中外圆直径尺寸精度和表面粗糙度要求最高。加工表面有端面、外圆、外轮廓、螺纹等组成，尺寸标注完整，轮廓描述清楚。该类零件通常需经车端面、钻孔、扩孔、镗孔或铰孔、车螺纹及车外轮廓等工步才能完成。下面介绍其加工工艺。分析零件图样，选择加工内容由零件图知，零件全部表面为加工表面，加工表面都集中外圆。最高精度为IT7级。从工序集中和便于定位两个方面考虑，选择在CA6140数控车上加工，将外圆和右端面作为主要定位基准。分析零件的技术要求各加工表面的尺寸精度要求；各加工表面的几何形状精度要求；

20、各加工表面之间的相互位置精度要求；热处理、表面处理从零件图纸分析，该零件的关键尺寸是44 H7±0.05外圆，直径尺寸精度和表面粗糙度要求最高，而且和底面的垂直度为0.05。所以在加工该类零件时，安排工序以主要表面安排工艺路线，其余表面穿插在这些重要表面工序之间。选择加工方法 外园和内孔用车削方法加工, 44外圆并作为定位面，可作为左端外圆加工做定位用。因其表面粗糙度Ra为3.2m,故采用粗车精车方案。各加工表面选择的加工方案如下：M27×1，5螺纹：钻中心孔钻孔粗镗车内孔退到槽-车螺纹44mm的外圆：粗车精车；尺寸精度上，位置公差有一个垂直度和圆跳动要求。并且20+-0.

21、02。30+-0.05。44+-0.05表尺寸精度要求较高。表面粗糙度在20+-0.02外圆处为Ra1.6。零件图纸未标注完整R5与R7相切的点未给出，通过计算得出切点坐标X30 Z-30。选择加工机床：该零件是典型的轴类零件合在数控车床上进行加工。数控车床型号采用CK6140 ，数控系统采用FANUK OiT系统。，零件对配合精度和粗糙度有较高的要求。材料分析该零件的材料为铸造铍青铜，为难加工材料。所以在数控加工中必须对此类难加工材料的特性有一个全面的了解。铍青铜材料价格昂贵，所以要根据零件的特性而言，有选择地选择材料的类型。下面从加工角度分析它的特性。材料的牌号及化学成分材料牌号BeCoS

22、iFeNiAlCrTiZnPbCuZCuBe2.62.152.650.20.650.20.350.350.20.20.20.20.20.2余量 材料特性以铍为基本合金元素的铜合金称铍青铜。铍在铜中的溶解度随温度变化很大，在866时最大溶解度为2.7%，而在室温下仅为0.2%。因此铍青铜能发生时效硬化。经过热处理强化后的铍青铜，具有很高的强度和硬度（800MPab1500Mpa，HB=300400），远远超过其他所有的铜合金，甚至可以和高强度钢相媲美。它的弹性极限、疲劳极限、耐磨性、抗蚀性也都很高，是综合性能很好的一种合金。铍青铜的半成品多在淬火状态下供应，因此用它制成零件后不再进行淬火，直接进

23、行时效。铍青铜在淬火状态塑性很高，但切削加工性不好，为了改善切削加工性，可在淬火后先进行一次半时效处理，切削加工后，再进行完全时效。切削铍青铜时刀具材料的选择切削铍青铜时，所采用的刀具材料应具备三个基本性能：高的硬度；高的耐磨性；有足够高的强度和韧性。此外，常用刀具材料以高速钢和硬质合金两大类为主，个别情况下，也可选用新型刀具材料，如硬质合金涂层刀具、粉末冶金高速钢等。高速钢材料的选择高速钢主要用于制造铣刀，且应以高钒高铝高速钢为主，如选用W6Mo5Cr4V2Al或W6Mo5Cr4V2材料。但需要指出高钒高速钢的磨削性很差，必须用单晶刚玉或立方氮化硼砂轮进行刃磨，否则容易烧伤退火。硬质合金材料

24、的选择硬质合金主要用于制造车刀、铣刀、钻头、铰刀等。特别是钻头，应采用钨钴类或涂层硬质合金。切削铍青铜的硬质合金刀具材料应具有较高的抗粘结和抗扩散的能力；要求与工件材料有相对较高的硬度、瞬时强度、疲劳强度和较高的韧性；特别要求具有良好的高温力学性能。铍青铜的车削车削采用乳化液冷却车削铍青铜主要采用高钒高铝高速钢或钨钴类硬质合金刀具。铍青铜的钻削切削铍青铜的钻头的刚性必须很高。钻头工作部分的长度不能超过其直径的68倍。钻头的几何参数是螺旋角为30°35°，锋角为140°，前角约为10°，后角为12°。刃带宽度应尽量小。对于部分经过时效后的铸造铍青

25、铜，可以采用硬质合金钻头（最好是整体的），这时前角为0°，横刃修磨到0.1钻头直径以内。对于铍青铜的钻削，在加工时冷却一定要充分（油冷优于水冷）。使用高钒高铝高速钢刀具钻孔时，切削速度取812m/min，f取0.050.13mm/r；使用硬质合金钻头加工时，切削速度取1520m/min，f取0.030.1mm/r。铍青铜铰削：铰刀的材料以高钒高铝高速钢为主，其切削速度可按610m/min，进给量按0.1mm/r。亦可采用硬质合金铰刀，切削速度比高速钢刀具高12倍。铰刀刃带部分的粗糙度应达到Ra0.1，其他表面应具有Ra0.4。应尽量选用带有螺旋槽的刀具，取30°左右。铰孔时

26、尽可能选用机铰。确定装夹方案:该零件可一次装夹完成加工，而且对配合垂直度.圆跳动和表面质量求较高，因毛坯料规正，可直接夹持毛坯左端车削工件各个尺寸, 这样可以敞开所有加工部位，采用三爪自定心卡盘夹持工件工艺路线的拟订根据工步的顺序和切削加工进给路线的确定原则，本工序具体的工序顺序的安排如下图开 始粗 车固溶或调质半精车Ra3.2 ？Ra1.6 ？镗孔螺纹切退刀槽精车外圆表面处理？扩孔表面处理结 束钻孔？车螺纹NYNYNYNYNY刀具的选择 对各项要求和切削参数如下：外圆刀：a.采用较大的前角，以减小切削阻力。b.采用负刃倾角，增加刀刃强度，有利于保护刀尖c.磨过渡刃，增大刀尖角，改善散热条件，

27、提高刀尖强度。d.磨修光刃，以减低表面粗糙度。盲孔镗刀：a.粗车内孔时，刀尖应略低与工件回转中心。b.精车内孔与粗车内孔相反，刀尖应比回转中心线略高或等高。在保证不会碰刀的前提下，尽可能使用粗的刀杆以便避免车削时因刀杆强度不足而产生振纹.可以保证图纸要求。 工件材料是铍青铜，车削主要采用高钒高铝高速钢或钨钴类硬质合金刀具加工可以满足图纸要求。可采用机夹类刀具，如下图： 刀杆类型外圆加工刀杆内孔加工刀杆 柄部截面形状 刀杆尺寸柄部直径 D 柄部长度 l1主偏角选用刀杆时，首先应选用尺寸尽可能大的刀杆，同时要考虑以下几个因素：刀片夹紧系统常用杠杆式夹紧系统，“杠杆式夹紧系统 如下图所示。选择刀片形

28、状刀片形状适用场合-首选-次选走刀路线的选择 (1)下料-(2)平端面- (3)钻底孔- (4)粗车外圆轮廓 （ 选用90°外圆刀进行外圆粗车，留0.5mm精车余量，程序使用G71外轮廓循环，可以用一把刀将整个外表车削成形。）-5)粗镗内孔（选用镗孔刀进行内锥粗镗，留0.5精镗余量。(6)精车外圆柱面(程序使用G70外轮廓循环，可以用一把刀将整个外表车削成形。)(7)精镗内孔至螺纹底径(程序使用G70外轮廓循环，可以用一把刀将整个外表车削成形。)(8)车M27X1.5内螺纹(选用 60°螺纹车刀，程序使用G92螺纹车削循环车削螺纹。)(9)切断工件控制总长 走刀路线如下图所

29、示： 工、量、辅具清单6. 编程零点设定工件零点设定在右端面和轴心线交叉点。对刀容易，而且和设计基准从重合，符合工艺制订中的基准重合原则 ，如下图 。 数控加工程序单零件图号工序代号程序编号零件名称装夹次数指令格式EIA/ISO选用设备各轴行程X Y Z 装夹简图： 工件伸长量（Zmr/mm）：工件坐标系个数：工件坐标：G54 X ZG55 X ZG56 X ZG57 X Z零件装夹备注：夹具名称夹具编号夹紧方式编 制审 核批 准第 页液压/手动共 页7. 编制程序零件无复杂曲线，程序使用复合循环就能达到图纸要求。用G71外轮廓循环，可以用一把刀将整个外表车削成形。（二）工艺规程制订 根据以上

30、工艺分析，现将上述的工艺分析具体化，制订工艺规程。工艺规程一般分为2种：一种为临时工艺规程，一种为定型工艺规程。临时工艺规程的格式如附表1，主要以语言叙述为主，在生产现场，根据生产情况，随时调整工艺。将临时工艺规程经现场执行后用工序图来表示的工艺规程称为定型工艺规程附表2。附表1.（临时工艺规程） 数控加工工序卡片零件名称数控加工工序卡片图号工序号程序编号夹具名称产品名称或代号设备30Xk7136工步号工步内容刀具规格mm主轴转速r/min进给速度mm/min背吃刀量/mm5下料8×100，1根外圆车刀8005010热处理调质 A3120010015粗车20精车 以外圆定位加工 精车

31、44外圆处的上平面，保证尺寸24，Ra3.2钻72 H7（）25检编 制审核批准附表2：（正式工艺规程） 工艺规程包括 ：封面，工艺路线卡片，下料卡片，工序卡片，程序卡片，刀具卡片，检验卡片，工艺装备项目表等。 机械加工工艺过程卡片机械厂工 艺 过 程 卡产品型号零件图号第 页产品名称零件名称共 页材料牌号毛坯种类毛坯尺寸毛坯重量备 注工 序 号工序名称工 序 说 明示 意 图编 制日 期校 对日 期会 签审 核日 期日 期数控加工工序卡片机械厂数控加工工序卡片产品名称或代号零件名称材料零件图号工艺序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间部门工步号工步内容加工面刀具号刀具规格主轴转速进给速度切

32、削深度备注12345678910编 制审核批准共 页第 页数控刀具明细表零件图号零件 名称材料数控刀具明细表程序编号车 间使用设备刀具编号刀位号刀具名称刀具尺寸刀具说明换刀方式加工部位直径/mm长度/mm刀尖角度刀尖圆弧首下 长度直径刀宽自动/手动T01T02T03T04T05T06编 制审 核批准 年 月 日共 页第 页数控机床调整单零件图号零件名称工序号制表零件程序号工程代号进给速度倍率开关位置面板各个开关当前位置区段跳跃开关单段运行开关程序保护开关选择停止开关机床门联锁开关空运行开关转换开关相关辅助检查机床各润滑油是否充足压缩空气气源压力切削液是否充足主轴夹紧压力是否正常运屑器是否开启切

33、削液当前浓度机床各轴运动时有无异常执行者审核年月日数控加工刀具卡片车间零件名称零件材料程序编号产品型号零件图号共1页第1页顺序号刀具号刀具名称刀柄型号刀 具补偿值mm刀具材料直径mm长度mm1T1刀BT40-XM32-75402T23T34T45T56T67T78T89T910T1011T1112T12立铣刀编制校对审核批准数 控 程 序 清 单数控系统数 控 程 序 清 单产品型号共4页FANUC-0iM零组件号第1页工序名称数铣工序号30设备型号Xk7136程序编号O0001O0001(精车17外圆)（TOOL - T1 DIA40,立铣刀)N1T1M6N2 G54G90 G0X50Y0N

34、3G43H1Z50 S800M13N4Z35 (钻8孔中心TOOL-T2 DIAA3,中心钻)N20T2M6N21 G54G0G90X0Y0 N22G43H2Z50 S1200M13N23G98 G81 Z21 R27 F100.N24G80N25G0Z100(N43 Z51.N44 #1=24N45 #2=3N46 #1=#1-3N47 G1 Z#1F200.N48 Y-94.135 F50N49 G2X-12.623Y-20.294R38NN68 标记更改单编号签名标记更改单编号签名编程员校对审核批准加工零件 机床准备 设定工件坐标系，设定具参数 对刀有如下基准方式，如下图： 2 数控加工

35、前准备（1) 检查机床并通电，进行回零操作（2）安装刀具和工件，进行对刀操作，将刀具参数输入数控系统（ 3）设置工件加工零点 （4）输入数控加工程序并进行程序调试3首件试切，测量工件尺寸，调整各参数，使加工尺寸符合图纸要求4零件的自动加工5拆卸工件，去毛刺，清理工件内部切屑、防锈等6打扫卫生，保养机床，交还工具精度检验及质量分析零件检验 根据工艺规程中的检验工序卡片，对零件进行检验通用量具的应用专用量具的应用在测量螺纹内环槽时，因为内环槽比较窄，且比较深，所以要应用专用的量具来进行测量。根据内环槽的特点，使用卡钳配合百分表使用。示意图如下：质量分析1. 外圆有接刀痕迹。根据刀痕的切削纹路，来判

36、断是装夹的原因，还是刀具的原因。2内孔出现乱扣，分析时是操作者的人为缘故，粗心大意，还是如在车削内孔时刀具的原因，还是程序的原因。3镗内孔时为了排屑方便，镗孔刀必须开断削槽。4在加工螺纹的过程中，螺纹不能一次车削成型，需要利用刀补，最终车出螺纹，达到图纸要求。 质量分析表如下： 零件检测结束后，针对不合格项目进行分析，填写质量分析表。找出产生原因，指定预防措施。质量分析表废品种类产生原因预防措施附表2零件形位误差可靠性分析评审表单 位： 艺表1-73产 品 号零 件 号零组件名称工 序 号工序名称夹 具 号检测特性：该特性无法检测的确认意见：检验： 年 月 日可行性分析（必要时提供工装鉴定的主

37、要尺寸）： 学员： 年 月 日评审意见： 项目组长导师过程考核 项目过程考核评价表（百分制）班级姓名专业得分评价要素评价标准评价依据评价方式（权重）权重小计小组0.2导师0.8通用能力1交流沟通能力、与组员合作融洽2撰写技术总结或案例分析3信息收集能力4分析问题能力5深入研究能力1与教师和同学的交流沟通表现3提交的工艺文件及质量分析报告0.2专业技能对零件的工艺分析能力工艺设计合理，工艺规程规范标准编制工艺规程的能力夹具的设计能力辅助夹具的设计及应用能力熟练运用CAD/CAM软件生成刀具加工轨迹并能进行编辑修改加工仿真优化数控程序程序传输熟练操作机床的能力检测器具的熟练应用能力检验零件的方法，分析质量报告1 1工艺规程工艺说明书报料单工装设计图纸零件检验单质量控制报告项目技术总结加工零件完成的步骤工装实物零件实物0.6职业素质1遵守企业管理规定、劳动纪律2按时完成学习及工作任务3工作积极主动、勤学好问0.1创新能力1能提出新工艺、新方法，应用新技术4其它类型的创新性业绩提交的工