主桥箱梁施工方案

1、主桥箱梁施工方案第一章：编制说明一、编制依据(1)光泽县桔子洲大桥及北溪南路工程设计文件、现场实地踏勘访问获得 的第一手资料等。(2)相关规范及规程公路桥涵施工技术规范 (JTJ-041-2000 ) 公路工程质量检验评定标准 (JTG F80/1-2004 ) 公路工程集料试验规程 (JTG E42-2005) 公路桥梁设计规范 1989 年版 公路斜拉桥设计规范 (JTJJ027-96 )钢结构设计规范(CBJ17-88)城市桥梁设计准则 ( CJJ11-93)公路桥梁抗风设计指南城市桥梁设计准则 ( CJJ11-93)二、工程概况光泽县桔子洲大桥主桥为80+60m独塔单索面斜拉桥，塔梁墩

2、固结，横向布 置为单幅桥。斜拉桥采用扇形索面，梁上索距主跨为 6米，边跨为 4.5 米，箱梁 截面为单箱三室梁，为三向预应力混凝土结构，采用大挑臂等高度预应力箱梁， 箱梁中线处梁高 2.4 米，箱梁顶板横坡 1.5%，底板水平。底宽 17 米，顶宽 29.7 米，两侧挑臂各6.35米，顶板厚30cm60cm,底板厚25cm60cm,中腹板厚为 40cm- 60cm边腹板厚度为60cm 80cm在腹板与顶、底板连接部设腋角，以 改善箱梁受力。 斜拉索张拉端布置在主梁中腹板近中间箱室侧。 箱梁在支点、 拉 索锚固处及主塔处设置横梁，主塔处横梁宽 10.1 米，桥台端过渡横梁 1.5 米， 主跨拉索

3、处横梁宽60cm边跨拉索处横梁宽80cm。主桥箱梁采用C50混凝土， 总数量为 4170m3。施工环境：主桥跨越西溪，其桥墩位于西溪河槽中，河水深约 2.7 米，常水 位标高为226.7米，箱梁底标高为233.9米234.5米，梁床面标高为224米， 河床面至箱梁底最大高差为 10.5 米。三、地形地貌桔子洲大桥位于光泽县西溪与北溪交汇口， 属丘陵地区河谷地貌类型， 桥址 处河谷呈宽“ U'字型，交汇口内侧发育有江心洲（桔子洲），两侧河道顺直，西 溪河道宽约70m河床表层为卵石覆盖，覆盖层厚度 14米，卵石下面为强风 化钾常花岗岩。第二章：支架施工方案一、施工方法简介该主桥位于西溪河槽

4、中，根据施工安排，主桥施工期为 9 月份至明年的 3 月份。根据光泽县气象局发布的 201 1年气候趋势预报 7月至11 月雨量正常 略低。故主桥箱梁施工拟采用600mnffi管结合贝雷片支架法施工。钢管支架施工 时，先把河面根据支架布置图分段填土，先填筑1#墩往 0#台方向 30m（ 1#墩 0#台岸宽43m），使第一跨钢管支架有施工平台，围堰至标高227.7m （填土高度约3m），再采用旋转机进行造孔后放入钢管，钢管支承面为强风化钾常花岗岩。待 主跨侧第一跨支架施工完毕后，拆除支架，同时把 1#墩左右侧的填土围堰挖除， 把挖除的土填至 0#台侧和 2#墩侧作为下一跨支架施工的平台，同时把溪

5、水引流 至已施工完的梁下流过。支架施工时先施工0#块，再根据悬臂节段长度布置支架，其中主跨80米侧按2X 9+2X 9+3X 8.3米布置，边跨 60米侧按2X 6.75+2 X 6.75+2 X 7.05米布置。本支架施工方案结合悬臂梁施工方案，采用节段施工法，根据支架布置来施工箱梁，采用循环使用支架法施工。现浇箱梁支架立柱采用巾600mm壁厚8mm勺螺旋钢管，在钢管顶放两根I56C 工字钢作为横梁， 横梁上摆放 3X1.5 米的贝雷片， 贝雷片共 28排，在贝雷片上 按60cm的间距放置I16工字钢，工字钢上面按 30cm的间距布置10X 10cm的方 木。然后在方木上方搭设2cm厚的箱梁

6、底模板，箱梁底模及侧模采用高强度竹胶 板，箱室内模采用木模板。 箱梁砼浇筑采用一次浇筑法， 待箱梁砼强度达到 100% 时进行预应力张拉。二、贝雷支架施工贝雷支架布置图见图1施工顺库1: I、填筑施1便道，采用钻孔机钻孔做临时支墩，搭设贝雷片口g块箱梁也墩用台施工顺序2： 1、张拉曲块纵向预应力钢束TX Tla. W1 和Bl临时钢束，横向及竖向预应力钢束。2、张拉1#墩预应力钢束Pl、P2. P3&P4.施|锁序3： X fH上塔拼装至三号钢战淤.挂1号和厂号拉索并张拉，拆除0=块支轧 搭设：、3号块支架.旅I顶倂4：钢i iff拼装至五号钢横集.冋时浇丹订兮1'号箱梁砂张拘

7、纵向预內力钢*T2. T2aB2钢束.檢向及軽向預应力制束，张拉2号2号拉玄，2. 浇注2弓2号箱梁碇张拉纵向2钢束、張梁钢束以及橫向.径向预应力钢束.张拉3号3'号拉索,3. 浇注3吕3，号能梁论.张拉纵向T3、R3納枳 横梁钢束及横向轻向複J&力钢束；帐拉4号4号拉索.4. 拆除支架.搭设4弓壬6号朋梁支架.施丁腋序入1、惭上塔拼装金六巧庆蠻.同时浇注彳小巧箱崖於.张拉纵句3恍束橫宾衲束及橫向.竖向钥束，张拉5巧亍 巧拉盍.2. 浇注5号5号箱耀论张用纵向T4B4倒束.福架钢束以及橫向.竖向岡应力钢束.张於6号6号忖濮.3. 浇注6号6号箱變址，张拉纵向网俄束.横梁钢束及橫

8、向怪向预应力钢束；拆降砒临时钳束.张拉7号7，号拉索4. 拆球支架.搭设合找民支架.浊丄巫斤如1.纲L塔拼段全阱完成同対浇注7号7号箱架絵，张拉纵句T5钳束横梁俏束及横向、竖向谄東.张Z8号8号拉章.2.浇注iOqir兮枪來浇注8弓犷张拉纵向T6韵束、横卑例束以及横血、竖向效应力俶束，聚拉9兮9号拉索. 3安竖劲性卄架，浇筑台扰段9弓阶段，帐拉合扰UIT7,聚拉上跨底扳纵向、横向及竖向佩束.卜心3祥st學底标同釣銘Do贝雷支架断面图/北溪X北溪枯了洲人桥平面布置图1、钢管立柱安装贝雷架下部采用七根600mm螺旋钢管作为支撑立柱，将所受荷载传递到花 岗岩层或承台。为保证钢管立柱受力均匀、平衡传力

9、，须保证钢管在铅垂状态下 立于基础或承台上，所以在钢管施工时先用旋转机钻孔，钻孔直径为 700mm 钻孔深度约为7m (筑岛面至孔底)，钻至强风化钾常花岗岩层面即可，其钻孔工 艺与桥梁桩基冲孔桩施工相似，也是采用泥浆护壁，待清孔干净后放入钢管。钢 管最高处长度为12.5m。当钢管底部设置在承台上时，在钢管和承台之间设置厚14mm勺钢板，进行水平调平及增加受力面积。(1) 、先将承台顶面清理干净，在承台顶面按设计尺寸放出钢管位置。然后在承台面上铺一层厚2cm的高标号细石砼，放上尺寸为1mx 1m厚14mm勺钢 板。再用水准仪抄平，保证钢板四角标高一致，将钢板和承台之间的空隙填满、 捣实，确保钢板

10、安放牢固。(2) 、在找平砼上强度后，开始安装钢管。按钢板顶标高和梁底标高，扣 除模板厚度、方木高度、贝雷架高度、工字钢高度及砂箱高度，最后计算出钢管 长度。按计算好的长度，将钢管下好料，并将切口打磨平整。(3) 、先在钢板上将钢管位置用粉笔画出，然后借助吊车将钢管按设计位置就位，用电焊将钢管和钢板焊牢，并用 6块尺寸为20cmx 20cm厚14mnt勺三 角钢板作为加劲板，对称焊在钢板和钢管之间，见图3。1 4bw厚钢板钢管2帥11厚牲/0. 2mX 0, 2m找平展 /1 4mm#-钢板1 in X 1 m敷台图3钢管底座连接图(4) 、钢管安装好后，用12槽钢通过焊接将钢管连接成整体。2

11、、安装砂箱本方案采用砂箱作为脱模的手段，砂箱设置于钢管立柱顶部和工字钢横梁之 间，底部与钢管焊死。砂箱采用大管套小管的方式，大管用与立柱相同外径的螺 旋钢管，小管用560mm勺螺旋钢管，具体尺寸见图4。砂箱用砂采用洁净的中砂，晒干、过筛，测出比重后，根据所需高度称重装 箱，确保所有砂箱顶板标咼一致。为方便卸砂，在距砂箱底部7.5cm处做一个10cmX 5cm的卸砂窗，并用10mm 厚钢板制作一个可以推拉的挡板。J剧加障印版600沙箱落架示意图3、工字钢横梁安装用2根I 56c工字钢并焊做为横梁，横桥向放在砂桶顶部。并在砂桶顶面钢 板上，靠近工字钢边缘处，各焊一个挡板，防止工字钢移动。4、贝雷架

12、安装先将贝雷片在地面上按设计片数拼装， 并分组联结好。在工字钢横梁上按设 计间距，将各组贝雷架的位置用油漆标好。 然后，用20t吊车将已联结好的贝雷 架按先中间后两边的顺序吊装到位，并用自制 U型卡将贝雷架固定在横梁上。U型螺栓结构图©20螺栓4000420 丄_L LIi0642050022 ?.-14mn联结钢板单位：mmU型螺栓结构图5、I16工字钢及方木布置贝雷片安装完成后，按60cm的间距横桥向布置I16工字钢，工字钢布置好 后按30cm的间距纵桥向布置10X 10cm的方木，做为标高调整及预拱度调设的介 质。三、模板及支架预压1、预压目的为确保箱梁现浇施工安全，需对贝雷架

13、进行重载试验以检验贝雷架的承载 能力和挠度值。通过模拟贝雷架在箱梁施工时的加载过程来分析、验证贝雷架及其附属结构（模板、横梁、钢管支架等）的弹性变形，消除其非弹性变形。通过 其规律来指导贝雷架施工中模板的预拱度值及其混凝土分层浇注的顺序，并据此基本评判施工的安全性。2、方法概述预压方法就是模拟该孔砼梁的现浇过程，进行实际加载，以验证并得出其承载能力。荷载按顺序逐加，进行连续观测，当完成120%荷载加载后，4小时观测一次，12小时观测一次,24小时再观测一次。2.1、关于荷载：根据每跨砼箱梁的重量做试验荷载，试验荷载安全系数取1.2。2.2、关于基准点的设置：模拟实际空模床的准确位置，并以此姿态

14、作为挠度、位移和应力应变测量的初始态，观测点布置见图10#翼模腹模底模预压观测点横断面示意图方木占八、4X 70023453、预压前的检查图1单位：cm3.1、检查贝雷架各构件联接是否紧固，金属结构有无变形，各焊缝检测是 否满足设计规范的要求。3.2、检查贝雷架的立柱的锚固是否牢固3.3、照明充足，警示明确。3.4、完全模拟浇注状态进行全面检查，只有全面检查合格后方能进行试验 工作。4、荷载准备：关于荷载：根据每节箱梁重量，采用沙袋装沙砾石法进行预压。5、加载方案及加载程序在底模上按箱梁分配重量进行堆码。具体见图2。配重块方木观测点预压观测点横断面示意图5.1、加载程序1）加载过程共分两级:0

15、 66120 %2）第一级加载：0 60%第一级加载至60%。此时为加载至箱梁施工荷载状态的 60%，进行测量记 录，观察贝雷架受力的情况。3）第二级加载：60% 20%第二级加载至120%。在第一层配重块上在加上两层，如上图图2所示。此时为加载至箱梁施工荷载状态的 120%进行测量记录，观察贝雷架受力 的情况。按4小时、12小时、24小时的顺序，进行测量观察。5.2、加载过程中应注意的问题1）对各个压重荷载必须认真称量、计算和记录，并由专人负责。2）所有压重荷载应提前准备至方便起吊运输的地方。3）在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，要及时通知测量 组做现场跟踪观测。未经观测不能进

16、行下一级荷载。每完成一级加载应暂停一段 时间，进行观测，并对贝雷架进行检查，发现异常情况应及时停止加载，及时分 析，采取相应措施。如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方 案。4）加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在 现场协调。&试验记录表格每项工作每个表格都要记录指挥、协调、实施、记录、确认等人员名单和 时间，表格主要有：6.1、荷载加载程序记录6.2、应变测量记录6.3、应力状态汇总表7、卸载方案及注意事项卸载方案类似加载方案，只是加载程序的逆过程，卸载过程同样分两个阶 段。要均匀依次卸载，防止突然释荷之冲击，并妥善放置重物以免影响正常施工。

17、卸载时每级卸载均待观察完成，做好记录后再卸至下一级荷载，测量记录贝雷架 的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报试验指导小组，现场发现异常 问题要及时汇报。8、支架预拱度a预拱度因素预拱度考虑：主杆弹性压缩、支架挠度、自重产生的竖向挠度、箱梁设计 时的预拱度等因素。由于预拱度在梁跨中所处的位置进行分配，为此按二次抛物线方程为：y=4f*x(L-X)/L2预拱度曲线图示b预拱度监测：施工中对墩身处、L/4、L/2、3L/4处进行实测，实测采用水准仪定点测设(实际施工支架时就对这些位置按计算设置预拱度)第三章：现浇梁施工一、箱梁模板设计及加工1、模板设计(1) 、底模采用20mn厚竹胶合板，模

18、板在场外按箱梁尺寸加工好，模板底为100mM1OOmn方木。(2) 、内模内模由人工在底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后安装。内模用木材制作， 即在内模肋架外钉木板或胶合板，按照箱梁内径形状分节(有变截面)，在地面分节组合好，吊车提升安装。内模底板用短钢筋支顶，腹板及隔板上部用小方木 临时支顶。为便于拆除内模板和孔道压浆等施工，经监理工程师同意后，在梁体两端 负弯矩最小处，各预留一个 60cmX 60cm的工作窗，梁体施工完毕后进行圭寸闭， 见下图所示。为确保底板砼浇注密实和防止内模上浮，内模的底模部分不安设。 内模顶部每隔2m预留20X 20cm砼浇注天窗，采用3mn厚的钢板封堵。浇注混凝 土

19、时顶部预留1000X 750mm的进人孔，用作内模拆除需要。内模加固示意图(3) 模板安装 安装顺序方木调整一底模安装一边模安装一内模安装一挡头板模安装。 底部模板安装底模施工前，测量组放出梁底中心线及水平标高。采用扒钉将主、次楞方 木联结成一体。底模竹胶板比梁底宽度富余，然后用铁钉将竹胶合板联结在底方 木上。以梁底中心线精确量出左、右宽度并弹墨线之后用锯裁边。 模板间贴双面 胶带，以防止混凝土漏浆。底模施工后，经检查底模中线、标高、接缝错台各项 目合格后进入下一道工序，并在底模相应位置定出泄水孔位置。 安装内模板在波纹管、底腹板钢筋安装完以后，开始安装内模，内模在施工现场地先按2米一节加工，

20、并按设计要求进行支撑加固，为防止浇注砼时内模上浮，同时 确保底板砼振捣密实，内模底部不设置模板。安装时采用吊车起吊。当模板吊装结束以后，用人工在内模两侧包裹油毡防止砼与模板接触，以 确保脱模顺利。 端模安装端模采用竹胶合板作面模，外加背木加固，中穿拉杆。背木采用10 x 10cm方木，其中端模3根横向主背木采用15x 15cm方木，按间距60cm排列。在相邻 浇注完的梁端，端模采用双层竹胶合板（中间定小方木条，小方木条梅花形布置， 双层胶合板的厚度为梁缝宽度）组装，边缘稍加固即可。 模板安装尺寸允许偏差模板安装尺寸允许偏差 二、箱梁施工序号检查项目1I2 I3底模每米高低差模板高度底板厚度允许

21、偏差（mm）检验方法用100 cm水平尺i 钢尺量<2±5I 厶a W*厶T *4+10、04 |上缘（桥面板）内外偏离设计位置5 :模板垂直度（每米）I| eeay eqr ea'h !'ss s wteb ee n wes se sw b b eer m he emy as eemq hset b eafmbl6 i腹板中心在平面上与设计位置偏61差+10、-5±310腹板、顶板厚度+10、-5经纬仪定中线查钢尺量吊线坠测量钢尺量1、钢筋制安箱梁钢筋种类较多，较复杂，所有构造筋、箍筋在钢筋加工棚内预先加工， 并分类堆放，做好标识，主筋较长，在现场采

22、用焊接。箱梁底板及腹板钢筋直接在箱梁底模上绑扎， 预先用© 42的钢管做好支架, 支架每隔10米设一道，在底模上精确放出底板主筋位置、间距并划线标注；箍 筋位置直接标记在底板主筋上；预应力钢绞线波纹管采用12钢筋成井字形定位，定位筋直线0.5m 道（曲线加强）并与梁体钢筋焊牢。底、腹板钢筋及波 纹管安装完毕后吊装内模，内模采用有效措施进行加固处理。在内模上放置垫块， 绑扎顶板钢筋、栏杆预埋等钢筋。2、钢筋的验收钢筋进场时详细检验验收。进场的钢筋应附有出厂质量证明或试验报告单， 每一捆钢筋应有标牌，并应按有关标准抽取试样做机械性能试验， 合格后方可使 用。钢筋加工检查项目、钢筋安装检查

23、项目、钢筋安装检查项目见下表。钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法项次检杳项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋排距±5尺量，两端、中间各12同一排中受力钢筋间距±10处3分;布钢筋间距±204箍筋间绑扎骨架±20尺量，连续3处RE焊接骨架±105弯起点位置（加工偏差±30尺量钢筋保C>35mm+10 ，-5尺量，两端、中间各26护25mm V Cv+5，-2C<25mm+3，-1处注:钢筋加工检查项目表项次检杳项目允许偏检杳方法1受力钢筋全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置20尺量钢筋对焊质量标准表序检验项目及

24、方法标准1焊接接头的抗拉及冷变抽样试验合格2接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）W）.1d且不大于2mm3两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）y04外观无烧伤、裂纹等现象良好钢筋对焊后，在同等条件下完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作一批，每批应在实物中断取6个接头作为力学试验（3个冷弯，3个抗拉）。外观 检验，从每批中抽查10加不得少于10个接头（接头处钢筋表面应无横向裂缝， 夹具处应无明显烧伤。接头处应饱满，并有一定的镦粗和均匀毛刺）。3、各种预埋件、预留孔洞3.1伸缩缝预埋件无碴轨道梁伸缩缝由耐候钢型材及梁体预埋件等组成，制梁时按设计位置 预埋梁体预埋件。3.2栏杆、人行道、

25、电灯杆预埋件梁体钢筋绑扎时，参照通桥栏杆构造及钢筋布置图，将预埋钢筋与梁体钢 筋同时绑扎。人行道、电灯杆等的预埋钢筋参照人行道及电灯杆构造图，将预埋钢筋与梁体钢筋绑扎时一同安装。4、预留孔施工（1）通风孔的设置通风孔的设置详见通桥图。若通风孔与预应力筋相碰，适当移动其位置， 并保证与预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径。（2）桥上排水孔桥上排水孔的设置详见通桥图。PVC管材应符合埋地排污、废水用硬聚氯 乙烯（PVC- U）管材要求三、混凝土施工工作内容与工期安排1、工作内容混凝土的施工主要包括：施工前的准备、原材料储存与管理、配合比的选定、搅拌、运输、浇筑、振捣、养护和拆模等。2、时间安排根据梁

26、体混凝土施工特点，其属于定点、定量施工，因此工期安排必须结 合现场施工条件合理安排，作到每道工序衔接合理、连续不间断地进行。同时保 证在浇筑混凝土过程中每道工序施工必须严格按设计和施工工艺进行，合理安排人力、物力和设备。同时浇筑混凝土前咨询和了解当地的天气预报，尽量避开下雨天和台风期间施工。四、工序流程图混凝土施工工序流程：施工前的准备 原材料的进场（取样试验，检 验合格） 配合比选定 k搅拌运输浇筑振扌k养护 拆模质量检验。（见图1）图1混凝土施工工艺流程图施工前的准备1T原材料进场1配合比选定合格1搅 拌1f运 输1浇 筑1FM.1r养 护1T1质量检验取样试验取样，各种试验检测，制作强度

27、五、混凝土施工要求1、施工前的准备（ 1）、施工前确定并培训专门从事混凝土关键工序的操作人员和试验检验 人员。（2）、针对设计要求、施工工艺和施工环境等因素的特点，制定严密的施 工全过程的质量控制与保证措施。（ 3）、制定严密的施工技术方案，特别是制定明确的混凝土养护措施方案。 （4）、建立完善的质量保证体系和健全的施工质量检验制度，加强对施工 过程每道工序的检验，发现与规定不符的问题及时纠正，并按规定作好记录。（5）、明确施工质量检验方法。质量检验方法和手段必须符合城市桥梁混 凝土技术条件的规定的相关标准要求，检验结果真实可靠。（ 6）、针对不同混凝土结构的特点和施工季节、环境条件特点进行混

28、凝土 试浇筑，验证并完善混凝土的施工工艺，发现问题及时调整。（7）、根据设计要求、工程性质以及施工管理要求，在施工现场建立具有 相应资质的实验室。（ 8）、施工前形成保证混凝土耐久性的施工组织设计、施工质量保证体系 及其验证制度、 原材料的质量要求及其检验方法、 配合比设计所提出的特殊要求 的具体措施、 按验收标准要求对施工试件所做出的具体规定、 混凝土搅拌、运输、 浇筑、振捣、养护等工序的施工质量控制措施及其检验方法等方面的主要施工技 术文件。2、原材料（1）、原材料的储存与管理A、混凝土原材料进厂（场）后，对原材料的品种、规格、数量及质量证明 书等进行验收核查， 并按有关标准的规定取样和复

29、验。 经检验合格的原材料方可 使用，对于检验不合格的原材料，必须按有关规定清除出厂（场） 。B、混凝土原材料进场（厂）后，及时建立“原材料管理台帐” ，台帐的内 容包括进货日期、材料检验结果等。 “原材料管理台帐”必须填写正确、真实、 项目齐全，并经监理工程师签认。C、混凝土用水泥、矿物掺合料等必须采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间必须用专用库房存放，不得露天堆放，且特别注意防潮D混凝土用粗骨料必须按要求分级采购、 分级运输、分级堆放、分级计量。 不同混凝土原材料必须有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、 生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时要有堆放分界标

30、识，以免 误用。骨料堆场事先进行硬化处理，并设置必要的排水设施。（2）、原材料的检验及质量要求A、水泥应采用品质稳定、强度等级不低于 52.5级的低碱硅酸盐或低碱普 通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8%在强腐蚀环境下不应大于5% 矿物掺和料掺入，本项目采用磨细粉煤灰（I级）和磨细矿渣粉（I级）。水泥的 检验项目、质量要求、和检验频次见表 1。表1现浇箱梁水泥检验项目、质量要求和检验频次项目抽检项目频次全面检验项目质量要求1烧失量每批 散装水 泥不大 于 500T 或袋装 水泥不大于200T 的 同厂家、 同品种、 同批号、 同出厂 日期水 泥V任何 新选货源 或同厂 家、同批 号、同

31、品 种、同出 厂日期的 水泥出厂 日期达3 个月水泥碱含量三 0.6%C3A含量三8%比表面 积三350M2/KG氧化镁含量三1.5%2氧化镁V3三氧化硫V4细度VV5凝结时间VV6安定性VV7强度VV8碱含量V9比表面积V10氧化钙含量V11助磨剂名称 及掺量V12石膏名称及掺量V13混合材名称及掺量V14CL-含量V15熟料C3A含量VB、细骨料应采用硬质洁净的天然河砂，海砂严禁在钢筋混凝土中。河砂细度模数2.63.0的中砂，含泥量不应大于2%其余各项指标见表2。表2现浇箱梁细骨料检验项目、质量要求和检验频次指标不应大于10%母岩抗压强度与梁全混凝土设计强度之比应大于2,含泥量不应大于0.

32、5%,针片状颗粒含量不应大于5%其余技术要求见表3。混凝土中不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料，并应优先采用骨料在试生产前应进行碱活性试验；当所采用骨料的碱-硅酸反应膨胀率在 0.10.2%时，混凝土中的总碱含量不应超过3.0kg/m3,且应进行掺合料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。表3现浇箱梁粗骨料检验项目、质量要求和检验频次项目抽检项目频次全面检验项目质量要求V/1颗粒级配2岩石抗压强度3吸水率4紧密空隙率5压碎指标6坚固性7针片状颗粒含量8含泥量9泥块含量10硫化物及硫酸盐含量11有机物含量（卵石）12碱活性VV中粗骨料V400M2 同厂家、同品不大于600T 或/压碎指标三

33、10%每批任何/家、同品/新选货源或同厂母岩强度与混凝土设计 抗压强度之比种、同规 /格产品达/ 一年者含泥量三0.5%泥块含量三 0.1%D为了增加混凝土拌合物的和易性，减少水泥用量，梁体混凝土中掺入矿渣粉，其主要材料为粉煤灰和高炉矿渣。E、混凝土拌制和养护用水，其检验项目、质量要求、和检验频次见表4。凡符合饮用水标准的水，即可使用。表4现浇箱梁拌合及养护用水检验项目、质量要求和检验频次项目抽检项目频次全面检验项目质量要求PH值飞/任何/新水源或/同一水源/的涨水季节或使用/同一水源/达一年者符合施工规范要求不溶物含量飞可溶物含量飞氯化物含量飞硫酸盐含量飞硫化物含量飞总大肠菌群飞总碱含量飞F

34、、为了改善混凝土的性能（现浇梁体混凝土要求有较高的强度且需较长的 初凝和终凝时间，便于现场施工），混凝土拌制时加入缓凝高效复合外加剂。采 用的复合外加剂应经铁道部鉴定或评审，并经质量监督检验中心检验合格后方可 使用。复合外加剂的的品质、指标及其检验项目、质量要求、和检验频次见表5表5 现浇箱梁外加剂检验项目、质量要求和检验频次项目抽检项目频次全面检验项目质量要求1匀质性指标每V任何缓凝2减水率V批不大V新选货高效减水3坍落度保留值V4常压泌水率比V于50TV源或同剂十、/» 亠r/5压力泌水率比人D具2同厂V/厂家、同7含 气 量 抗压强度比V V家、同批号、VV批号、同品种、同硫酸

35、8对钢筋的锈蚀V钠含量三9抗冻性同品V出厂日5%1CL-渗透电量V1碱-硅酸反应种、同V期产品61收缩率比出厂日-V个月者氯离G预应力管道压浆料检验项目、质量要求和检验频次见表6表6现浇箱梁管道压浆料检验项目、质量要求和检验频次项 目抽检项目频次全面检验项目质量要求抗压强度V 每批不大于100TV同厂家、同品种、同型e压浆料V 任何'新选货源VV或同厂V家、同品 讶中、同规抗压强度三35MPA抗折强度三7MPA抗拆强度泌水率流动度30MIN 后流动628天膨胀率H、混凝土拌合物各种原材料引入氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%。3、配合比的选定（1）配合比设计的依据 根据施工图、

36、通用参考图中的结构设计强度要求，按照施工单位施工经 验确定试配混凝土标准差，确定混凝土设计配制强度； 根据施工工艺方案，确定混凝土坍落度； 根据工程的性质、结构使用寿命、所处工程环境，对混凝土耐久性、抗 渗、抗冻、抗腐蚀等要求，确定应否和选用何种外加剂或掺和料； 结合工程地点的条件，选用合适的砂、石子和水泥。（2）配合比设计的流程混凝土配合比设计分为三个阶段：第一阶段是了解原始数据；第二阶段是 根据原始条件的数据，按有关规范、标准确定各种参数；第三阶段是根据前两阶 段的参数进行运算、试配、调整。混凝土配合比设计流程如上“混凝土配合比设 计流程”图混凝土配合比设计流程（3）箱梁混凝土配合比设计

37、现浇简支梁梁体混凝土强度等级为 C50。A、使用规范 GJ55-2000 （普通混凝土配合比设计规范） GB/T50080-2002 （普通混凝土拌合物性能试验方法标准） GB/T50081-2002 （普通混凝土力学性能试验方法标准） 设计图纸要求。B、各项耐久性指标要求 每立方混凝土总碱含量不大于 3kg。 氯离子含量不超过胶凝材料总量 0.06 。 胶凝材料总量不超过 500kg/m3 。电通量小于 1000 库仑。 含气量控制在24%。 砼弹摸量不小于设计要求。 砼养护时间不小于 14天。 水胶比不大于 0.35 ， 掺和料采用复合型矿渣粉。C、使用材料 水泥：福建金牛水泥厂生产的 P

38、.O 52.5R水泥 细骨料：采用洁净的河砂，细度模数大于 2.6。含泥量小于1%,经检测 各项技术指标均符合要求。 粗骨料：采用规格为520mm卒石，该碎石采用两种粒径掺配而成，即5 10mm和1020mm松散堆积密度大于1500km/m3空隙率小于40%，压碎值小 于 10%，含泥量小于 0.5%，针片状小于 5%，岩石抗压强度与砼设计强度之比 大于 2。 外加剂：使用高效减水剂，经检测各项技术指标均符合规范要求，经试 拌，拌合物性能及力学性能均满足要求。 外掺料：外掺料选用粉煤灰及矿渣粉，其主要材料为粉煤灰和高炉矿渣。 细度在 3.5%左右，比表面积 500左右。 拌合用水及养护用水：洁

39、净无污染的井水或江水，凡符合用饮用水标准 的水即可使用。D配合比选定 根据规范要求，确定标准差为 5.5MPa,R 配=50+1.645*5.5=59.0 MPa 根据标准差计算配制强度为 59.0 MPa。 砂率选定为 38%。 用水量选定 160kg/m3 。 工地施工采用泵送 . 坍落度设计为 150180mm。 用掺外加剂和掺外掺料等方法，改善砼的工作性。降低水胶比，提高强 度，以达到耐久性的各项指标。 采用重量法。每立方砼假定为 2450kg/m3。 通过不同的水胶比和胶凝材料用量，用 28天的强度和水胶比回归，找出 适合本工程配合配制强度的水胶比和胶凝材料用量作为基准配合比。 在基

40、准水泥 用量的基础上成型试件，用增加或减少20kg水泥用量和减少或增加20kg复合矿 渣粉；所有配合比的用水量、砂石用量均保持不变。 每个配合比试拌结束后，按规定要求检验拌合物的性能指标，坍落度和 坍落度身损失，含气量、泌水率、表观密度、凝结时间并将检验结果作为该配合 比的拌合物的性能，用150*150mmi式摸制作不少于4组的试件，标准养护1天、 3天、28天和 56天作抗压强度试验，并同时制作弹性摸量试件 2组，抗渗试件 1 组和抗裂对比性能试件 1 组。 从上述配合比中优选出拌合物性能良好，抗裂优良、抗渗大于P20,强度满足试配要求的配合比，作为理论配合比。4、搅拌（1）、当每孔梁的模板

41、、钢筋及预埋件等工序通过监理检查合格后，同意 浇筑混凝土， 由现场技术主管开出混凝土开盘通知单， 再由试验人员根据混凝土 标号和现场原材料的含水量， 依据混凝土的理论配合比准确计算出混凝土的施工 配合比。然后由试验人员严格按施工配合比对混凝土的原材料进行准确称量， 准 确调整好搅拌机的计量装置后并下锁， 计量装置一经调好， 其他人员不得私自调 整，必须由试验人员专人专管。 混凝土原材料的称量最大允许偏差符合下列规定 （按重量计）：胶凝材料（水泥、掺合料等）± 1%；外加剂± 1%；骨料± 2%；拌 合用水± 1%。（2）、拌合混凝土前，严格测定粗细骨料的

42、含水率，准确测定因天气变化 而引起的粗细骨料含水量的变化， 以便及时调整施工配合比。 一般情况下， 含水 量每班抽测 2 次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。（3）、根据方案已经确定，梁片混凝土生产采用强制搅拌机搅拌混凝土，自动计量系统计量原材料。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料 和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用量水，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料， 并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不少于2min，也不宜超过3min。（4）、冬季搅拌混凝土前，必须经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需 要预热的最高温度， 以保证混凝土的入

43、模温度满足设计要求。 且优先采用加热水 的预热方法调整拌合物温度，但水的温度不宜高于80C。水泥、外加剂及矿物掺合料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。（5）、炎热季节搅拌混凝土时，需采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40C。可采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混 凝土拌合物的温度， 或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土， 以保证混凝土的入模温 度满足设计要求与相关规定。5、运输本工程砼采用地泵输送混凝土时，其按如下规定执行：a、在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混 凝土在振捣过程中产生离析和泌水。 当浇筑层的高度较大时， 尤其控制拌合物

44、的 坍落度，；一般情况下，泵送下料口应能移动；当泵送下料口固定时，固定的间 距不宜过大，一般不大于 3m。b、泵送管路起始水平管段长度不应小于 15m除出口处可采用软管外，管 路的其它部位均不得采用软管。 管路应用支架、 吊具等加以固定， 不应与模板和 钢筋接触。高温或低温环境下，管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。c、向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°,以防止混入空气 引起管路阻塞。d、混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵。全部 混凝土应在初凝前浇筑完毕。 在交通拥堵和气候炎热等情况下， 应采取特殊措施 防止混凝土坍落度损失过大。e、因各种原因导

45、致停泵时间超过 15min，应每隔45min开泵一次，使泵 机进行正转和反转两个方向的运动， 同时开动料斗搅拌器， 防止料斗中混凝土离 析。如停泵时间超过45min,应将管中混凝土清除，并用压力水或其他方法冲洗 管内残留的混凝土。6、浇筑（ 1 ）浇筑前的准备工作a、混凝土浇筑前应对造桥机、模板和预埋件进行认真检查（检查内容见表7和表8,清除模板内的杂物，并用高压水枪对模板进行认真冲洗。表7混凝土浇筑前检查表序号检查内容检测者日期校日1安全检查：平台、楼梯、安全网等2液压系统检查、阀等。泄漏测试3主千斤顶：千斤顶机械锁已拧紧4主梁节间高强螺栓已上紧5横梁与主梁、横梁之间连接螺栓已上6螺栓预紧力

46、检查/抽查7纵移、横移油缸缩回、用销轴锁定顶8电器检查、线路与接头无裸露、松动9模板标高及预拱度1牛腿支腿、牛腿梁已与墩柱牢固固定备注：每孔检查一次表8模板尺寸允许偏差序号质量控制项目质量标准和要求施工单位检验方法1侧、底模板全长允许偏差 ±10 mm尺量检查各不少于3处2底模板宽0 w允许尺量检查各不少于5偏差W5 mm处3底模板中心线与设计位置偏差尺量检查员允许偏差2 m拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差允许偏差10 m5腹板中心线与设计位置偏差允许偏差10 m尺量检查6隔板中心线与设计位置偏差允许偏差5 m7模板垂直度每米咼度3 m吊线尺量检查不少于5处8侧、底板平整度每米长

47、度2 m吊线尺量检查不少于5处9桥面板宽度允许偏差 ±10 m10腹板厚度0 w允许偏差W10 m11底板厚度0 w允许偏差W10 m12顶板厚度0 w允许偏差W10 m1隔板厚度-5 w允许3偏差W10伽14端模板预留预应力孔道偏离设计位置允许偏差3 mm尺量检查b、浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、 数量及其紧固程度， 并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面 和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。 保护层垫块的尺寸应保证保护层厚度的准确性，其形状（宜为共字形或锥形）应 有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块

48、。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能 力和抗压强度应不低于梁体混凝土，且水胶比不大于0.4。（2）浇筑工艺及方法混凝土拌合物入模前含气量应控制在 24%入模温度宜在530C,模板 温度宜在535C。混凝土采用一台混凝土地泵输送入模。按照底板、腹板、顶板及翼板形成一定梯度，全断面分层错开从梁一端向另一端推进的方法浇筑。底板混凝土由内模顶开窗孔输送而下，内模顶每距3m开一式30cmX 30cm的天窗孔，全长27m共开九个。底板混凝土经天窗孔输送至底板后， 人工铲平摊 铺宽约3m的混凝土带，采用插入式振捣器振捣，振动棒应垂直点振，不得平拉， 不得采用振动棒推赶混凝土。点振移动间距不应超过振动棒作用半

49、径的1.5倍。振捣时应快插慢拔，每一处振完后应徐徐提出振动棒。振捣时避免振动棒触碰模 板、钢筋和波纹管等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。底板振捣密实后，人工用 木尺根据底板厚度（内模底模下表面）刮平。（3）混凝土浇注 混凝土浇注前，对模板、钢筋和钢筋保护层垫块再检查，有问题的及时 调整。 入模前全面检查混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工 作性能，合格后方可入模浇注。 浇注时按事先制定的方案进行，包括浇注的起点、浇注的方向、浇注的厚度，浇注过程中不得无故更改原来的浇注方案。 上层与下层前后浇筑距离不小于 1.5m，

50、每层浇筑厚度不超过50cm在混 凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝 土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力 管道和其他预埋件，移动间距不超过其作用半径的 1.5倍，与侧模保持510cm 的间距，插入下层混凝土 510cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是 混凝土面停止下沉，不再冒气泡、水泡，表面呈现平坦、泛浆。 混凝土浇注顺序见图：先灌注底板，后灌注腹板、最后灌注顶板及桥面混凝土板。底板混凝土厚度严格控制，沿梁长每2m设一厚度控制标记；腹板捣固时若混凝土从内模下冒出底板时， 停止振捣，待混凝土浇注完毕后，对内 模与底板接

51、触处进行处理和压光。混凝土水平浇注顺序示意图 各部位混凝土浇筑方法如下：底板混凝土浇筑：输送管道通过内模预留窗口将混凝土送入底板，窗口间 距约3m，根据实际情况调整。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣， 尤其注意边角处的振捣。底板不需分层浇筑。腹板混凝土浇筑：腹板混凝土要同步进行，其混凝土高差不超过1m以保持模板支架受力均衡。开始时分层不宜超过20cm以确保倒角处混凝土振捣密实，一定要保证混凝土从内倒角处翻出。腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过 30cm每层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式振捣器。顶板混凝土浇筑：当腹板浇筑到箱梁腋点后，补齐底板砼后再开始浇筑顶 板混凝土，

52、其浇筑顺序为先两侧翼缘板后中间， 但两侧翼板要同步进行。 为控制 桥面标高，必须按两侧模板标示高度进行混凝土浇筑， 并每隔12m设置一个标 高控制点，保证主梁混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。在完成第 二次抹面后，立即覆盖养生。混凝土浇注采用快速、稳定、连续、可靠的方式一次浇注成型，过程中随 机取样制作混凝土强度和弹模试件， 试件数量应符合规定要求， 试件应分别从箱 梁的底板、腹板和顶板同时取样，留足够数量的试件做同条件养护。指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质 量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。顶 板表面进行二次收浆抹面，及时养护，防止裂纹。砼内部主要采用50mm插入式振捣棒，8台振捣棒同时施工。棒振捣除了 不漏振过振外， 还需注意避开波纹管， 防止振破波纹管。 初凝后人工再进行压浆 收光至少两次；凝固后即用土工布覆盖洒水养护。现浇梁在灌注过程中，应随机取样制作标准养护和施工用混凝土强度、弹 性模量试件， 并应从箱梁底板、 腹板及顶板处分别取样。 施工试件应随梁体或在 同样条件下振动成型、养护， 28d 标准试件按