滑坡治理工程技术标

1、 正本或副本 余庆县小腮镇小腮小学滑坡、泥石流地质灾害治理工程 （项目名称）施工招标投 标 文 件 投 标 文 件 内 容： 技术标 投 标 人： （盖单位章） 法定代表人或委托代理人： （签字或盖章） 日 期： 年 月 日目 录一、 施工方案与技术措施二、 质量保证措施和创优计划三、 施工总进度计划及保证措施四、 施工安全措施计划 五、 文明施工措施六、 施工场地治安保卫管理计划七、 施工环保措施计划； 八、冬季和雨季施工方案九、 施工现场总平面布置十、 现场组织管理机构十一、与发包人、监理及设计单位、专业分包工程的配合编制依据：1、遵义市红花岗区人民医院医技楼建设项目地质灾害治理施工图。2

2、、工程测量规范（GB50026-2007）。3、土方与爆破工程施工及验收规范（GBJ201-83）。4、建筑地基基础设计规范(GB500072002)。5、砌体工程施工及验收规范（GB50203-2002）。6、给排水构筑物施工及验收规范（GB50141-2008）。7、钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）。8、混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204-2002）。9、建筑边坡工程技术规范（GB503302002）。10、锚杆喷射混凝土支护规范（GB500862001）。11、岩土锚杆(索)技术规程(CECS22 2005）。12、国家三、四等水准测量规范（GB12898-91）；1

3、3、岩土工程监测规范(YS5229-96)；14、其它与工程施工有关的安全技术规程、规范及相关法律、法规一、施工方案与技术措施本工程为、边坡段施工，采用分段分层开挖，先开挖后支护，边坡土石方开挖在边坡支护前实施，然后分段分层支护。为避免边坡滑塌，不能采用大面积开挖后再整体支护的方案。其施工顺序为：边坡土石方开挖（第1段）脚手架搭设施工边坡支护施工（第1段）边坡土石方开挖（第2段）边坡支护施工（第2段）（.依次类推）绿化验收。1、锚杆施工、段边坡采用锚杆支护。锚杆为非预应力锚杆，锚杆长度6m，纵横间距为3m，入射角15°，锚孔孔径100，锚杆钢筋为125HRB335级螺纹钢筋；层面网筋

4、6.5HPB235级圆钢，纵横间距200mm。1.1.施工程序根据边坡工程施工特点，为按期完成本工程施工任务，在施工组织安排上，按照逆作法施工要求，自上而下，分块段，分工作层面施工，即分段开挖，自上而下一分层施工，开挖一段，支护一段，在上一个工作层面未治理完成，且支护结构强度未达到设计强度的80%前，不得进行下一个工作层面施工。在各工作段和工作层面间，组织各施工段的平行作业与工序之间的交叉作业和流水作业。做到有节奏施工，提高工作效率。锚杆挂网喷锚支护施工总程序见图1。1.1.1.锚杆及排水孔钻孔施工以同段同排自上而下依次进行；1.1.2.锚杆、排水管随钻孔结束即时注浆安放或埋没。施工中上下排施

5、工位置交叉作业，确保安全；1.1.3.挂网喷砼或浇筑施工，分块段完成锚杆及排水管安放后，按自上而下依次施工；1.1.4.施工中即时进行各工序质量的监控与检查验收，坚持上一工序验收不合格决不进行下道工序施工的原则。1.2.测量放线1.2.1.根据业主或设计提供的测量基准点及按照工程设计平面布位置图，采用经纬仪或全站仪及钢尺进行测量定位及复核，其测量成果及放线图需报业主，监理复核审批后，方可进入施工。各排锚杆孔及排水孔轴线及各孔位位置，待其各段工作面开挖修坡后按施工图设计标高位置进行测放。1.2.2. 根据业主提供的水准点，用水准仪分别在各个施工区以外净空面,易保护的位置建立2个施工定位基准点，便

6、于边坡上各排锚杆及排水孔轴线位置及标高的控制测量。1.2.3在测出的排水沟轴线拐点及各排锚杆、排水孔轴线两端用Ø16钢筋打入土层或在岩壁上作标识，以便测放和校核各钻孔中心位置。对每次测量应进行闭合校核，使测量误差控制在规范允许范围内。1.3.边坡开挖清理1.3.1.开挖顺序 边坡开挖清运应按照自上而下分段分层进行。每段开挖工作面长度不超过15M，高度不超过3M；锚喷段先施工锚索（杆），然后挂网喷射砼。锚杆挂网喷锚支护工程施工总程序图 图1全过程质量检验监控测量放线边坡清理架设施工平台、安装设备锚杆或泄水孔钻孔清孔、安放锚杆或泄水管锚杆砂浆配制注浆泄水管、锚杆制作挂钢筋网砼面喷射施工设

7、备、平台拆除网筋制作转入下一块段施工1.3.2.开挖方法土质边坡用挖掘机械开挖，人工清理，岩质边坡采用松动爆破清除，用风镐对边坡进行清理。1.3.3.边坡施工前，应在施工区域设置安全围栏和安全警戒线，并应在边坡下方用，钢管脚手架和竹跳板架设安全防护栏，以防下放的岩块滚落后危及下部施工设备及行人。加强爆破及清除危清除前的安全预警，设专人负责管理，统一爆破时间，统一爆破信号，确保施工安全。1.3.4.在边坡上施工的人员，必须穿戴整齐，穿防滑鞋、系安全带，安全带应牢固挂在边坡上方设置的锚桩上或施工脚手架上。1.3.5.各段边坡清理必须按设计要求开挖，控制超挖和严禁大药量爆破破坏边坡围岩体。1.3.6

8、.边坡上的悬石和松石必须及时清除干净，确保下部作业安全。1.4.边坡施工脚手架搭设与拆除1.4.1.脚手架搭设施工工艺（1）搭设之前，必须检查现场的杆件及配件，禁止使用规格质量不符合要求的杆配件。 （2）脚手架外排必须用安全网全部封闭，保证安全，安全网用专用系绳绑扎牢固。（3）脚手架搭设时，每阶段搭设完后要高出施工层1500mm，其顶部应高出屋面板两步。（4）脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下，按照以下程序规定执行：1）按照施工设计放线，铺垫板、标定立杆位置。2）周边脚手架应从一个角部开始，并向两边延伸交圈搭设。3）应按定位依次竖起立杆，将立杆与纵横扫地杆连接固定，然后装设第一步的纵向和横向水

9、平杆，随时校正立杆垂直度后予以固定，并按此要求继续向上搭设。4）剪刀撑、斜杆等整体拉接杆件应随搭设的架子一起设置。1.4.2.材料要求（1）钢管1）新钢管的检查应符合下列规定：钢管应有产品质量合格证；应有质量检验报告，钢管材质检验方法应符合现行国家标准金属拉伸试验方法(GB/T288)的有关规定；钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；钢管、钢脚手板外径、壁厚、端面等的偏差应分别符合下列规定：表4.1 钢管、钢脚手板材料尺寸允许偏差表序号项目允许偏差（mm）检查工具1焊接钢管尺寸外径-0.5游标卡尺壁厚-0.52钢管两端面切斜偏差1.70塞尺、拐角尺3钢管

10、外表面锈蚀深度0.5游标卡尺4钢管弯曲各种杆件钢管端部弯曲l1.5m5立杆钢管弯曲3ml4m124ml6.5m20水平杆，斜杆的钢管弯曲l6.5m30钢板尺5冲压脚手板板挠曲l4m12板面扭曲（任一角翘起）52）旧钢管的检查应符合下列要求表面锈蚀深度应符合上表4.1第3项的规定。用于本工程的旧钢管应在进入工地时进行检查，在使用过程中每年检查不少于一次。检查时应在锈蚀严重的钢管中抽取三根，在每根锈蚀严重的部位横向截断，取样检查，锈蚀深度超过规定值时，不得使用；钢管弯曲变形应符合表4.1第4项的规定；钢管采用外径48mm，壁厚2.72.8mm的高频焊接钢管。严重锈蚀、弯曲、压扁、有裂缝的钢管严禁使

11、用；为了方便操作用于架子的单根钢管的最大质量不应大于25kg。（2）扣件扣件应采用可锻铸铁制作的保件，其质量符合现行国家标准钢管脚手架扣件（GB15831）的规定；新扣件应有生产许可证、法定检测单位的检测报告和产品质量合格证。当对扣件质量有怀疑时，应按现行国家标准钢管脚手架扣件（GB15831）规定抽样检测；旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换；新旧扣件均应进行防锈处理。（3）脚手板竹笆片脚手板采用1.5m×1.0 m规格，竹笆片与钢管连接应用镀锌铅丝箍绕23圈，凡竹条散落、折断较多、尺寸不符合要求的均不得使用。（4）安全网采用密目安全网 （绿色

12、），安全网出厂前，必须有国家指定的监督检测部门批量验证和检验员检验合格证。安全网在贮运中，必须通风、遮光、隔热，同时要避免化学物品的侵蚀，搬运时禁止使用钩子，已使用过的安全网必须经过检查和试验合格后方可使用，超过使用期限的安全网严禁使用。1.4.3. 构造要求及加固措施（1）地基处理本工程沿建筑物外围搭设的落地式钢管脚手架基础土层表面均采用C15素混凝土垫层硬化，厚度100mm。垫层上、脚手架立杆底部设置垫板，厚度不小于50mm，布设平稳，不得悬空。脚手架立杆外设置环通的排水沟，将水排入项目场地排水沟网中。（2）立杆落地脚手架采用双排单立杆。立杆与纵向水平杆采用直角扣件连接，接头交错布置，两相

13、邻立杆接头避免出现在同步同跨内，并在高度方向错开距离不小于50cm，各接头中心距主节点（立杆与纵向水平杆相交处）距离不大于60cm。立杆与立杆采用对接扣件连接，接头位置距离主节点不超过1/3步距。落地脚手架立杆底部设置垫板，厚度不小于50mm。（3）纵向水平杆纵向水平杆置于小横杆之下，在立杆的内侧，采用直角扣件与立杆扣紧，其长度大于三跨，同一步纵向水平杆四周交圈。脚手架立杆横距1m宽度范围内共设置4根纵向水平杆，两侧的纵向水平杆直接用扣件连接到立杆，中间的纵向水平杆均匀布置。纵向水平杆采用对接扣件连接，接头交错布置，接头不在同步、同跨内，相邻接头水平距离不小于50cm，各接头与立杆距离不大于5

14、0cm。（4）小横杆每根立杆与纵向水平杆相交连接处必须设置一根小横杆，并采用直角扣件扣紧在立杆上，该杆轴线偏离主节点距离不大于15cm，小横杆间距应与立杆纵距相同，根据作业层脚手板搭设需要，在两纵向水平杆之间等距离设置2根横杆。小横杆伸出外排纵向水平杆边缘距离为15cm，伸出里排纵向水平杆25cm，距结构外边缘15cm。上、下小横杆在立杆处错开布置，同层的相邻小横杆在立柱处相向布置。（5）纵、横向扫地杆纵向扫地杆采用直角扣件固定在距离底座下皮20cm处的立杆上，横向扫地杆紧靠纵向扫地杆下方用直角扣件固定在立杆上，立杆底座存在高差处，将高处纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定。（6）剪刀撑本脚手架

15、斜撑采用纵向剪刀撑与横向斜撑相结合的方式，随立杆纵横向水平杆同步搭设，用通长剪刀撑沿架高连续布置。剪刀撑每5步6跨设置一道，斜杆与地面夹角在45º60º之间，斜杆相交点处于同一条直线上，沿架高连续布置，相交的两根剪刀撑一根斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在小横杆伸出的端头上，两端分别用旋转扣件固定，并在中间增加24个扣结点，所有固定点距主节点距离不大于15cm，最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30cm以内。剪刀撑的杆件连接采用搭结，搭结长度不小于1m，并用至少2个旋转扣件固定，端部扣件距杆端净距离不小于10cm。局部脚手架与其他部位脚手架错层处在脚手架里外排立杆之间

16、上下连续布置横向斜撑，在同节内，由底层至顶层呈“Z”字型，斜杆采用旋转扣件固定在与之相交的立杆或横向水平杆的伸出端上。（7）脚手板采用竹笆片脚手板，长1.5m，宽1.0m，每个作业层上满铺一层脚手板，并设置安全网及防护栏杆。竹笆片设置在4根横向水平杆上，四角用直径1.2mm的镀锌铁丝箍绕23圈固定牢固，防止颠覆。竹笆脚手板铺设时，应平铺、满铺、铺稳，按主竹筋垂直于纵向水平杆方向铺设，接缝处对接平铺，靠墙一侧脚手板离墙距离不大于15cm，拐角处两个方向的竹笆脚手板应重叠放置，避免出现探头及空挡。（8）人行斜道落地脚手架搭设之字形人行斜道。共设1个，位置现场定，斜道宽度1m，坡度不超过1:3，拐弯

17、处设置平台，宽度不小于1m。斜道两侧及平台外围设置1.2m高栏杆及180mm高挡脚板。采用钢管搭接，见图，人形斜道出入口处搭设防护篷，构造详见附图。1.4.4.脚手架搭设注意事项1.4.4.1.在搭设脚手架前，单位工程负责人应按有关脚手架施工安全技术要求，逐级向架设和使用人员进行技术交底。1.4.4.2.对钢管、扣件、脚手架等进行检查验收，不合格的构配件不得使用。1.4.4.3.按脚手架的柱距、排距要求进行放线、定位。1.4.4.4.立柱搭设注意事项：外径48mm与51mm的钢管严禁混合使用；立柱上的对接扣件应交错布置，两个相邻立柱接头不应设在同步同跨内，两相邻立柱接头在高度方向错开的距离不应

18、小于500mm；各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1/3；开始搭设立柱时，应每隔6跨设置一根抛撑，直至连壁件安装稳定后，方可根据情况拆除；当搭至有连壁件的构造层时，搭设完该处的立柱、纵向水平杆、横向水平杆后，应立即设置连壁件；立柱搭接长度不应小于1m，立柱顶端高出边坡顶高度1.5m。1.4.4.5.搭设纵、横向水平杆的注意事项：搭设纵向水平杆的注意事项：a、对接接头应交错布置，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm，并应避免设在纵向水平杆的跨中；b、搭接接头长度不应小于1m，并应等距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端的距离不应小于100mm；c、纵向水平杆的长度

19、一般不宜小于3跨，并不小于6m。封闭型脚手架的同一步纵向水平杆必须四周交圈，用直角扣件与内、外角柱固定。脚手架的横向水平杆靠壁一端至壁距离不应大于100mm。1.4.4.6.搭设连壁件、剪刀撑、横向支撑等注意事项：连壁件应均匀布置，形式宜优先采用花排，也可以并排，连壁件宜靠近主节点设置，偏离主节点的距离不应大于300mm。连壁件必须从底步第一根纵向水平杆处开始设置，当脚手架操作层高出连壁件二步时，应采取临时稳定措施，直至连壁件搭设完后方可拆除；剪刀撑、横向支撑应随立柱、纵横向水平杆等同步搭设：a、每道剪刀撑跨越立柱的根数宜在57根之间。每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不小于6m，斜杆与地面的倾角

20、宜在4560°之间。b、一字型、开口型双排脚手架的两端必须设置横向支撑，中间宜每顿号6跨设置一道。横向支撑的斜杆应由底至顶层呈之字型连续布置。1.4.4.7.扣件安装的注意事项：扣件规格（48或51）必须与钢管外径相同；扣件螺栓拧紧扭力矩不应小于40N·m，且不大于65N·m；主节点处，固定横向水平杆（或纵向水平杆）、剪刀撑、横向支撑等扣件的中心线距主节点的距离不应大于150mm；对接扣件的开口应朝上或朝内；各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于150mm。1.4.4.8.铺设脚手板注意事项：应铺满、铺稳，靠壁一侧离边坡面距离不应大于150mm；脚手板的探头应采

21、用直径3.2mm（10号）的镀锌铁丝固定在支承杆上；在拐角、斜道平台口处的脚手板，应与横向水平杆可靠连接，以防止滑动。1.4.4.9.搭设栏杆、挡脚板注意事项栏杆和挡脚板应搭设在外排立柱的内侧；上栏杆上皮高度1.2m，中栏杆居中设置；挡脚板高度不应小于150mm。1.4.5.钢管脚手架的拆除脚手架拆除施工工艺：脚手架拆除应严格遵守由上而下、先搭后拆的原则，即先拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，后拆小横杆、纵向水平杆、立杆、悬挑梁等。一般的拆除顺序为：安全网栏杆脚手板剪刀撑小横杆纵向水平杆立杆等。1.4.5.1.拆除前必须完成以下准备工作：全面检查脚手架的扣件连接、连壁件、支撑体系是否符合安全要求；

22、根据检查结果，补充完善施工组织设计中的拆除顺序，经主管部门批准方可实施；拆除安全技术措施，应由单位工程负责人逐级进行技术交底；清除脚手架上杂物及地面障碍物。1.4.5.2.拆除应符合以下要求：拆除顺序应逐层由上而下进行，严禁上下同时作业；所有连壁件应随脚手架逐层拆除，严禁先将连壁件整层或数层拆除后再拆除脚手架；分段拆除高差不应大于2步，应增设连壁件加固；当脚手架拆至下部后一根长钢管的高度（约4.5m）时，应先在适当位置搭临时抛撑加固，后拆除连壁件；当脚手架采取分段、分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端，应先设置连壁件和横向支撑加固。1.4.5.3.卸料应符合以下要求：各构配件必须及时分段集中运至

23、地面，严禁抛扔；运至地面的构配件应按规定的要求及时检查整修与保养，并按品种、规格随时码堆存放，置于干燥通风处，防止锈蚀；拆除脚手架时，地面应设围拦和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内。1.5.锚杆施工设备安装坡面修整设备安装锚孔定位及钻孔锚杆成孔清孔锚杆制安注浆验收。1.5.1.对于较重钻孔设备 ，安装时分拆成零部件后沿施工平台架设升降架用葫芦提升至施工平台上进行组装。设备安装应安全牢固，做到稳固周正，确保钻进施工中不移动变位。4.1.5.2.安装钻机立轴中心线必须与钻孔中心线一致，锚杆孔距误差要小于15cm，钻孔偏斜度偏差小于设计倾角±1°。孔位偏差不得大于10c

24、m。1.6.锚杆钻孔施工1.6.1.钻孔施工前，先进行坡面修整，清除坡面浮石和危石，可先在坡面上喷一层10mm厚的混凝土，便于支护施工坡面整洁及防止雨水对坡面的侵蚀。1.6.2.钻进方法以采用风动钻进工艺为主。钻进直径锚孔直径90，入射角15°，水平间距，垂直间距等必须经校核符合设计要求。锚杆成孔应比设计深度加深0.5m，成孔后应将孔内土、石屑清除干净。钻孔入射角误差±1度。土层钻进时，为预防孔壁垮塌及土层边坡因施工用水的渗透而造成滑塌，钻孔施工不宜采用冲洗液循环冲孔，可采用无泵钻进方法或螺旋钻头干钻施工。1.6.3.钻孔施工中注意安全, 认真作好施工记录，需随时清除孔内钻

25、屑，预防钻具卡埋事故的发生。钻孔终孔时应测量孔径及孔深，锚杆钻孔孔深误差小于5cm，钻孔要平直。1.6.4.进钻孔结束时应进行清孔, 清孔采用钻具扫孔或用压风机吹孔,彻底清除孔内残渣、残土、岩粉、积水等，以保证下部锚感杆和排水管的顺利安放及注浆。1.7.锚杆及泄水孔排水管制安1.7.1.锚杆制作及注浆安插1.7.1.1.锚杆按设计要求的规格预先在现场加工场加工制作备用，将锚杆的内端头切成20°40°的斜面，便于锚杆插入钻孔，减少阻力；1.7.1.2.锚杆长度锚杆的处露长度应符合设计规定。锚杆杆体每隔2.0m设置一个定位支架。注浆管应和锚杆同时放入孔内，注浆管端头到孔底距离宜

26、为100mm。对喷混凝土的喷锚区，外露长度应不大于该部位喷混凝土层的厚度。1.7.1.3.锚杆注浆前应再次通孔检查，清除孔内石渣、岩粉、残土等，确保入孔顺利。1.7.1.4.锚杆孔注浆采用砂浆泵灌注，注浆站设在各施工区的坡脚，场内输送管采用白铁水管，连接处可采用高压胶管绑扎对接。砂浆集中搅拌，泵送分散灌注；1.7.1.5.锚杆砂浆标号须经过试配确定；水泥应符合国家标准硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB175-85）中有关普通硅酸盐水泥的要求，并现场进行抽样检查。不得使用受潮、结块的水泥。砂子宜采用中细砂，粒径不应大于5.5mm，使用前要严格过筛。砂浆要按设计要求标号拌合均匀，严防石块杂物混入，并

27、随拌随用，不得超过初凝时间；1.7.1.6.注浆前，先用高压风将孔内岩粉和积水吹净；1.7.1.7. 压浆应从孔底至孔口一次性完成，并随时注意从孔口补浆，以确保孔内浆液饱满。1.7.1.8.为提高注浆的密实性，可将注浆管的出料口切成约45°的斜面。注浆管插入距孔底510cm处，随砂浆的注入缓慢而均匀地拔出，严防拔管速度边快，造成砂浆脱节或砂浆不够饱满；1.7.1.9. 灌浆开始工中途停止超过30min时，应用水稀释或润滑注浆泵及其管路。 1.7.1.10.注浆内压应逐步增加，以防风压猛冲注浆罐内砂浆引起堵管，注浆作业应连续进行，注浆罐内应保证罐体1/3左右的砂浆，以防罐内砂浆用完，砂

28、浆喷出伤人。注浆作业结束或中途停止作业，应将注浆设备清洗干净；1.7.1.11.安装锚杆前，检查孔内是否清洁，锚杆原材料型号、规格、品种、锚杆各部件质量及技术性能应符合设计要求。锚杆杆体使用前应平直、除锈、除油。在锚杆安装的全部过程中，配备对锚杆的安装和注浆有丰富经验的工程技术人员在现场进行指导和监督；1.7.1.12.锚杆安插正常情况下采用人工插入孔内，如出现人工插入较困难时，应进行清孔或扫孔。1.7.1.13.安插锚杆尽量使杆体插入孔径中心，其插入长度不得小于设计长度的95%；1.7.1.14.若杆体插入后下滑堕落，可在孔口处用木楔固定，严禁将杆体取出后再行插入；1.7.1.15.锚杆的处

29、露长度应符合设计规定。对喷混凝土的喷锚区，外露长度应不大于该部位喷混凝土层的厚度。锚杆安装好后，不得随意敲打、碰撞，三天内不准用其悬挂重物或绑扎钢筋网；1.7.1.16.杆体插入后发现注浆不满或浆液浓度小于规定值时，必须返工。1.8.泄水排水管制安1.8.1.采用PVC花管设置，花管渗水段包裹土工透水布。按设计要求在施工现场预先加工制作备用。1.8.2.在泄水孔施工结束时应立即将PVC花管插入孔内，在孔口处用砂浆或泥土堵塞固定。1.9.挂网钢筋制安西南侧边坡采用挂网喷砼施工方案。1.9.1.挂钢筋网前，先在坡面上喷射一层10 mm水泥浆。 4.1.9.2.坡面按设计规格挂钢筋网片，喷射砼及厚度

30、。钢筋必须按设计图纸的标注进行下料，钢筋绑扎必须符合混凝土结构设计规范（GB50010-2002）及有关施工规范的要求。1.9.2.1.采用质量达标，规格符合设计要求的钢筋，并具备出厂合格证明及现场见证取样抽检合格报告，表面不锈蚀，无油污。1.9.2.2.使用盘圆钢筋应进行冷拉调直处理，调直时级钢筋的冷拉率不宜大于4%；级钢筋的冷拉率不宜大于1%。1.9.2.3.钢筋的下料长度及加工形状必须符合设计要求。级钢筋末端面作180度弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的5.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍；用于轻骨料混凝土结构时，其弯曲直径d不应小于钢筋直径d的3.5倍。级钢筋末端需作

31、90度或135度弯折时，弯曲直径d不宜小于钢筋直径d的4倍。1.9.2.4.钢筋绑扎安装应严格按设计要求制作，钢筋上下搭接长度不得小于300mm，采用点焊，加强筋与锚杆焊接牢固。其间距及形状误差为：网的长、宽±10mm，网眼尺寸±20mm，骨架的宽度和高度±5mm，箍筋间距±20mm，受力钢筋间距±10mm，受力钢筋排距±5mm。钢筋焊接长度为10 d，绑扎钢筋搭接长度35d。弯钩长度为4.25 d。锚杆与钢筋网焊为一体。1.9.2.5.钢筋绑扎完结，经工程师验收合格后，方可进行喷射施工。1.10.坡面喷浆1.10.1.设备要求采用干

32、法喷射机喷面。喷射机生产能力（混合料）为35m3 /h,允许输送的骨料最大粒径25 mm；输送距离（混合料）为,水平不小于100m，垂直不小于30m；输料管应能承受0.8Mpa以上的压力，并具有良好的耐磨性能；供水设备应能保证喷头处的水压为0.150.20Mpa。1.10.2.配料要求1.10.2.1.喷射混凝土配合比、强度等级应经试验，达到设计要求后，经工程师批准方可使用。1.10.2.2.水泥应符合国家标准硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB175-85）中有关普通硅酸盐水泥的要求，并现场进行抽样检查。不得使用受潮、结块的水泥。1.10.2.3.用于喷混凝土的骨料，应采用坚硬耐久的中砂或细砂，

33、细度模数宜大于5.5 , 使用前要严格过筛,砂的含泥量控制在1%以下，且无泥块和其它杂质；含水率宜控制在57%；石子粒径不宜大于15mm，骨料应质地坚硬、清洁、级配良好。1.10.2.4.拌制和养护混凝土的水质应清洁、无杂质，符合一般混凝土用水标准，不得采用污水及PH值小于4的酸性水和含硫酸盐SO42-计算超过水重1%的水。1.10.2.5.为加速喷射混凝土的凝结固化过程，提高喷射混凝土用于潮湿含水岩面的适应性，宜在喷射混凝土中掺入质量好、未受潮、对喷混凝土强度和收缩影响小的速凝剂。使用前应根据所用水泥的性能、施工温度等按速凝剂出厂说明书的要求进行净浆凝结试验，决定最佳掺量。1.10.2.6.

34、严格按设计强度进行砂石及水泥配料。粗骨料最大粒径不宜大于12mm，水泥与砂、石之重量比宜为1.0:4.5.01.0：4.5.0，水灰比控制在0.40.50之间，砂率宜为50%60%。砼配制标号为：配料误差为：水泥和速凝剂±2%，砂、石为±3%。1.10.2.7. 砼要按设计要求标号拌合均匀，严防石块杂物混入，并随拌随用，不得超过初凝时间。砼强度等级不低于C20。1.10.3.混合料拌制 1.10.3.1.采用容量小于400L的强制式搅拌机时，搅拌时间不得于120S；1.10.3.2.采用人工搅拌时，搅拌次数不得少于3次；1.10.3.3.混合料掺有外加剂时或外掺料时，搅拌时

35、间应适当延长；1.10.3.4.混合料在运输、存放过程中，应严防淋、滴水及大块等杂物混入，装入喷射机前应过筛。干混合料掺速凝剂后，存放时间不应超过20min。1.10.4.喷射准备1.10.4.1.施工前应认真检查验收喷混凝土区域的轮廓尺寸是否符合设计要求，对欠挖和起伏差不合规定的部位，必须进行处理。1.10.4.2.清除受喷面的危石、废渣，岩体中夹泥、松软破碎带先挖去表面部份，并用高压风吹净浮物。大面积的光滑表面、裂隙面，必须凿毛。1.10.4.3.不良地质地段和渗水部位应先处理好，才能喷射。1.10.4.4.喷射前应先用高压风、水将岩面冲洗干净，对遇水易潮解、泥化的岩层，则应用高压风清扫岩

36、面，以防岩体产生塌滑。冲洗时间最好在施喷前一小时进行，使受喷面保持湿润状态。1.10.4.5.对有碍喷射作业的设施应清除，不能拆除的要做好防护措施。对预留孔洞、预埋件应保护好。1.10.4.6.设置控制喷混凝土厚度的标记（每510m设一点）。1.10.4.7.喷射前，应对对作业区内照明、电气、压风机、喷射机、水、风管路及电路等进行全面的安全运行检查和试运转，确保安全可靠后方可正式进入喷射工作。1.10.5.喷射作业1.10.5.1.喷射作业分段分片分段依次进行，喷射顺序为自下而上；1.10.5.2.喷混凝土应分层进行，每层厚度不超过50mm，且每层喷混凝土应在前一层终凝前进行；若终凝后一小时以

37、上再次喷射，则需用高压风、水冲洗前一层喷混凝土表面。1.10.5.3.作业开设时，先送风，后开机，再给料；结束时，应待料喷完后，再关风；1.10.5.4.向喷料机供料应连续均匀；机器正常运转时，料斗内应保持足够的存料；1.10.5.4.开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调节喷射角度，以保证钢筋与壁面之间混凝土的密实性。喷射中，应使喷射方向尽可能垂直于喷射面，喷嘴与喷面距离为0.61.0m之间，确保砼面喷射的均匀密实;在钢筋周围喷混凝土时，喷嘴应更近一些，方向也应略偏，以便埋住钢筋，并填满钢筋与岩面之间的空隙。1.10.5.5.喷射手应控制好水灰比，保持混凝土表面平整，呈湿润光华，无干斑或

38、滑移流淌现象，保证混凝土厚度及质量；1.10.5.6.喷射砼C20厚度100mm，喷射作业中，发现脱落的混凝土或碎石被钢筋网卡住时，应及时清除进行补喷;1.10.5.7. 喷射过程中应防止回弹混凝土进入已完成的喷层中。回弹的混凝土不能再使用，且必须从工作面上清除，并采取安全措施防止回弹混凝土对人身、排水管、油毛毡条或其他措施加以引导；在指定的喷混凝土部位中应按设计图纸的要求预留排水孔。1.10.8.喷砼坡面防护喷层终凝2小时后应进行喷水养护，时间不得少于240小时，喷水次数以保持混凝土有足够的湿润状态为宜，要专人负责连续养护到规定时间。气温低于5时，不得喷水养护。1.10.4.喷射作业紧跟开挖

39、面时，混凝土终凝到下一循环放炮时间，不应小于3h。2、锚索施工本项目边坡施工预应力锚索采用812.5mm无粘结钢绞线。锚孔130mm，入射角15°，锚固段均为8m，锚孔内灌注M30水泥砂浆。锚索钻孔施工均采用风动潜孔锤施工工艺，该方法成孔速度快，孔壁粗糙，孔壁与锚固体的握裹力大，锚索单位锚固段的锚固力较一般钻孔大。采用12m3或20m2空压机及高压耐高温风管集中供风至各钻孔施工点。锚索施工顺序：锚孔放线定位设备安装锚索成孔清孔锚索制安注浆锚墩制作混凝土养护预应力张拉锚头封锚，锚索施工工艺流程见附图1。锚索施工方案及措施：锚索孔施工采用钻机回转钻进及风动潜孔锤钻进工艺方法施工。锚索在现

40、场加工房内预先加工编制，根据锚孔深度下料，整体搬运下入锚孔。a、设备安装a1、沿钻孔轴线平整施工平台，按锚索孔设计倾角及方位进行钻孔设备安装，平台应安装安全防护栏。平台基础要求平整、稳固。a2、设备安装时，必须保持钻机立轴中心线与锚孔中心线一致，钻机采用紧线器固定于脚手架上，确保钻进施工中不位移，做到稳固周正。b、锚索孔施工b1、锚索孔钻孔直径为130、倾角15°，孔深须满足锚入中风化岩层8m。土层及软弱地层采用合金回转钻进工艺施工，坚硬岩石采风动潜孔锤钻进工艺施工。钻进中，应随时保持孔内清洁，预防钻具卡埋事故的发生。为预防孔壁垮塌，回转钻进时，采用泥浆钻进护壁或跟管钻进方法。岩层钻

41、进，必要时，进行孔内灌注水泥砂浆，待凝后重新扫孔，以确保锚索的顺利下入及注浆。b2、锚索孔终孔时应测量孔斜度及孔深，孔深不小于设计要求，并保证锚固段（中风化基岩）不小于8m，孔斜度误差不大于1%，孔径误差不大于3%，孔深误差不大于±20cm，孔位误差不大于±20cm钻孔倾角、水平角误差与设计倾角、水平角不超过±1°。b3、孔底10m应进行压水检查。压水压力0.3Mpa。当基岩透水率大于0.05L/min.m时，应采用水灰比0.5的水泥浆固灌。固灌结束标准：出浆管管口处0.3MPa压力恒压20min，且不吸浆。3d后进行扫孔（扩孔在固灌之后进行）。c、清孔

42、钻孔结束以后，为了保证注浆后浆液能与孔壁粘结良好及顺利穿索，应对孔内用高压风、水冲洗钻孔，保证孔内无岩屑及残渣，冲洗干净后立即将编好的锚索安装就位。d、锚索制安d1、锚索使用材料预应力锚索采用815.24钢绞线，钢绞线必须使用国家认定的定型产品并符合GB/T5223-95GBT5224-95之相关规定，锚具配套锚板、夹片、锚垫板、螺旋钢筋。所有锚索均按四层防腐要求，即底漆、防腐油脂、塑料套管、M30水泥浆制作。d2、锚索下料长度按下式确定：L=Ls+Lm+Ld+d（Lm+Ld+d为外锚段、Ls为内锚段）其中：L预应力钢铰线下料长度；Ls锚索实际孔深；Lm锚墩及锚具厚度；Ld千斤顶长度；d预留长

43、度。实际施工中下料长度为孔深再加1.2m，已能够满足该工程的设计及所用设备要求。钢铰线的切割采用砂轮切割机切割，严禁采用氧气和电焊切割。d3、编索锚索加工编索均在加工房内进行，按长度分别每束按8根下好料，平顺放于干净平整的场地，场地平整度不大于5mm，逐根检查钢铰线有无损伤，同时对自由段进行防腐处理，处理顺序为：表面除锈刷防锈漆二度刷沥青船底漆二度刷沥青船底漆二度涂钙基润滑油，自由段导管两端1020cm长度内用黄油充填，外绕扎工程胶布固定。然后量出锚固段和自由张拉段的长度，作好标记，分别将8根钢铰线插入导向帽内，在锚固段每隔1m安装一个隔离架，灌浆管（一、二期）采用25mm硬质塑料管，注浆管沿

44、隔离架中心孔穿过，直到距孔口约500mm处，隔离架与隔离架之间用铁丝将钢铰线绑扎，松紧程度应使注浆管能够活动，使整个锚索体呈枣核形状，同时应在注浆管上的自由段开始处粘扎测定注浆是否到位的电线。编好后，应再次检查锚固段长度各部件是否正确。组装好的锚索由专人进行验收检查，编号登记。d4、下索下索前用钻具进行锚索孔检查，确定孔底清洁、孔壁无卡塞现象，检查注浆管、排气管是否通畅，止浆是否完好后方可进入下锚工序，以确保下索的顺利进行。对于孔壁破碎易垮的钻孔，必要时先注浆待凝后扫孔，以保持孔内清洁及孔壁完整。下索前认真检查锚索编号与孔号是否一致，确认孔深与锚索长度无误后方可下索。锚索制安中避免沾染油污，预

45、防锚索弯折。为预防弯折锚索，采用脚手架在锚孔倾斜的垂直面搭设导向架或人工运送操作平台，将编好的锚索用人工抬运到孔口，用多人搬运，将锚索送入孔内。下入锚索应预防锚索扭曲，如下索中途受阻，须将锚索退出，用钻机扫孔后重新下索。e、锚固段注浆锚索灌浆包括孔内灌浆（锚固段灌浆）和孔口灌浆（自由段灌浆）。孔内灌浆须在锚索入孔后24小时内完成，孔口灌浆须在锚索张拉完成后24小时内完成。灌浆采用水泥浓浆灌注，灌浆用水泥采用普通硅酸盐水泥，标号525#。水泥砂浆用砂料采用粒径小于2mm的中细砂，使用前必须筛选。水泥砂浆标号M30，水灰比0.40.5、灰砂比3:1，7d抗压强度R7d25-30Mpa，灌浆后7d内

46、严禁在距锚索20m内进行震动强度大的施工作业。在砂浆掺入水泥量0.7%的减水剂（GYA）和水泥用量的10%的补偿收缩混凝土添加剂（AEA）同时掺入水泥量的0.3-0.5早强剂，待浆材强度达到设计强度90%以上方可进行下一工序施工。外加剂使用应符合（混凝土外加剂使用规范）（GBJ119-88）。具体配比及外加剂掺量通过室内试验确定。浆液用砂浆机拌制，注浆液应高速成机械搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前用完，严防石块，杂物混入浆内。注浆作业开始时，先用稀水泥浆润滑注浆泵和管略，然后按设计要求的配比进行注浆，采用注浆管下至孔底后边注浆边上提注浆管的方法，注浆前将已配制好的浆液取两组试模，以便跟踪测定

47、其抗压强度。采取二次加压注浆，第一次注浆应自孔底一次性压满水泥砂浆，注浆压力>0.35Mpa，第二次高压补浆，注浆压力>1.0Mpa，浆从注浆管进入孔底，空气从低孔中排出，当浆液指示器显示已注满时，缓慢抽出一期注浆管，用水冲洗干净以备再用。在灌注砂浆凝固之前，不得摇晃和拉拨索体。f、锚墩制作锚墩是一个把锚索预应力荷载均匀地传递到岩体的受压构件，应根据设计施工图要求制作，锚墩砼标号C30 ，外锚墩尺寸：底面积0.5×0.5m2，高0.5m，加三层850钢筋网。模板采用木板加工定型部件现场拼装。浇筑锚墩前注意安插孔口注浆管及回浆管，孔口段灌浆进浆管内端应下至孔内灌浆浆液表面以

48、上20cm左右。浇筑锚墩时应注意锚索应与锚墩顶面垂直。在混凝土中加早强剂，以保证7天后即可达张拉强度。g、锚索张拉g1、预应力筋张拉前，应对张拉设备进行核定，设计施工张拉力为设计张拉力的60%，采用二次四级张拉，正式张拉前取张拉设计值的10%预张拉，使其各部位接触紧密、钢绞线完全平直。每级张拉稳定时间不小于5小时，最后锁定。g2、锚索张拉在内锚段灌浆和外墩头砼达设计龄期后3天内完成。张拉前，要计算每根锚索的理论伸长值。g3、首先安装工作锚具、限位板、夹片、千斤顶及工具锚，安装前工作锚具的锥形及夹片表面应保持清洁，为便于卸下工具锚，工具锚上孔的排列位置须与前端工作锚的孔位一致，不允许在千斤顶穿心

49、孔中钢绞线发生交叉现象。g4、锚索张拉前应对张拉设备进行标定。张拉开始时先对锚索进行单顶预张拉，拉力为设计的10%，以提高各钢铰线的受力均匀度。g5、预应力锚索张拉（张拉设计值10%）后松驰，第一次张拉（张拉设计值25%），并持荷稳定5小时，第二次张拉至预应力设计值（50%）并持荷稳定5小时，第三次张拉至预应力设计值（75%）并持荷稳定5小时，第四次张拉至预应力设计值（100%）并持荷稳定5小时，稳定后锁定，锁定时钢铰线回缩量不大于5mm或载荷损失不大于5%，施工时做好记录。g6、张拉过程中及持荷稳定阶段，应观测锚索是否发生滑动松驰，锚索实测伸长值与理论是否一致，出现异常，应查明原因，交同监理

50、及设计人员研究处理。h、自由段注浆封锚锚索锁定后立即进行自由段注浆，通过孔口段灌浆管注浆，采用压力注浆>1.0MPa，浆液配置与锚固段相同。由于自由段多数存在岩层破碎、或有裂隙存在，易发生漏浆，因此应注意观察，若发生漏浆，应采用间歇法注浆，直到空口回浆管返出新鲜浆液为止。孔口灌浆结束后进行封锚浇筑施工，封锚前应将锚绞线上露头、钢垫板表面水泥浆及锈蚀等清除干部，并将与锚墩结合面凿毛，涂刷一层环氧基液，然后浇筑锚固头封锚。3、格构施工格构梁为矩形截面，截面尺寸300×300mm，梁身C30砼现浇，主筋、架立筋均采用HRB335级20螺纹钢，格构梁箍筋为双肢箍，采用HPB235级6.

51、5圆钢，间距100mm。施工工艺：作业准备钢筋制安模板、预埋件制安混凝土搅拌、运输混凝土浇筑与振捣混凝土表面找平压实混凝土养护。锚固注浆后，即日可开始制作格构。格构应根据设计施工图要求制作。模板采用木板加工定型部件现场拼装。格构施工在各块段锚杆施工注浆完成后进行，施工顺序为先下方后上方，先中间后两边。采用分块段自下而上绑扎格构钢筋及支模板浇筑框架，混凝土集中搅拌（采用商品混凝土），用人工及升降架送至各浇筑点。3.1.1.根据放样结果，分层分块进行格构钢筋绑扎及模板支护。3.1.2. 格构内钢筋必须按设计图纸的标注进行下料，钢筋绑扎必须符合混凝土结构设计规范（GB50010-2002）及有关施工

52、规范的要求。钢筋绑扎及模板支护完毕，经工程师验收合格后，方可进行框架的混凝土浇注。对于锚杆部位必须安放保护管。(1) 采用质量达标，规格符合设计要求的钢筋，并具备出厂合格证明及现场见证取样抽检合格报告，表面不锈蚀，无油污。(2) 使用盘圆钢筋应进行冷拉调直处理，调直时级钢筋的冷拉率不宜大于4%；级钢筋的冷拉率不宜大于1%。(3) 钢筋的下料长度及加工形状必须符合设计要求。级钢筋末端面作180度弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍；用于轻骨料混凝土结构时，其弯曲直径d不应小于钢筋直径d的3.5倍。级钢筋末端需作90度或135度弯折时，弯曲直径d

53、不宜小于钢筋直径d的4倍。(4) 钢筋绑扎安装应严格按设计要求制作，其间距及形状误差为：网的长、宽±10mm，网眼尺寸±20mm，骨架的宽度和高度±5mm，箍筋间距±20mm，受力钢筋间距±10mm，受力钢筋排距±5mm。钢筋焊接长度为10 d，绑扎钢筋搭接长度35d。弯钩长度为6.25 d。锚杆与框架内主筋焊为一体。(5) 钢筋安装位置、标高等应符合设计要求，确保位置准确及钢筋保护层厚度。框架内钢筋的混凝土保护层厚度为3cm，为了保证混凝土保护层厚度，在钢筋与模板之间设置强度不低于结构物设计强度的砼垫块。垫块内埋设铁丝并与钢筋扎紧，

54、垫块位置相互错开。在多排钢筋之间，绑扎短钢筋支撑以保持相互位置。3.2.模板安装采用木模板或组合钢模板支模，模板支撑采用钢管脚手架或小园木。(1) 安装模板前复查边坡平整度，如不平整应适当修坡，满足格构标高、中心线位置及开挖断面尺寸。(2) 支模时应按测放的边线拉通线，模板校正后用斜撑支牢，间距600800mm，上口加设搭头支撑。模板标高及断面规格，轴线位置等必须符合设计要求。梁底模、侧模的配置要考虑压边顺序，一般为梁侧模压梁底模，板模压梁侧模。模板采用散装散拆，模板编号定位，先在底板模上放线，再在底模上支设洞边模板，并用木枋作内撑，用以加固模板，防止洞口模板在打混凝土发生偏移。模板加固：1、

55、当边坡格构梁施工模板安装时，其支架立柱成一定角度倾斜，或其支架立柱的顶表面倾斜时，应采取可靠的加固措施确保支点稳定，支撑底脚必须有防滑移的可靠措施。2、钢管立柱底部应设垫木和底座，顶部应设可调支托，U型支托与楞梁两侧间如有间隙，必须楔紧，其螺杆伸出钢管顶部不得大于200mm，螺杆外径与立柱钢管内径的间隙不得大于3mm，安装时应保证上下同心。 3.在立柱底距地面200mm高处，沿纵横水平方向应按纵下横上的程序设扫地杆。可调支托底部的立柱顶端应沿纵横向设置一道水平拉杆。扫地杆与顶部水平拉杆之间的间距，在满足模板设计所确定的水平拉杆步距要求条件下，进行平均分配确定步距后，在每一步距处纵横向应各设一道

56、水平拉杆。所有水平拉杆的端部均应与四周建筑物顶紧顶牢。无处可顶时，应于水平拉杆端部和中部沿竖向设置连续式剪刀撑。平台模板、梁模板安毕后，应留设清扫口，以利于模板上杂物的清扫。A.模板安装注意事项：a.竖向模板和支架的支承部分，当安装在基土上时应夯实并加设垫板，并且基土设有排水措施。b.模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施，并多次对成形模板的垂直度及平整度进行检查与校正，保证其误差在规范允许范围之内。c. 模板的支撑必须稳固，确保几何形状，模板拼缝须严密，保证混凝土浇捣不漏浆。d. 施工过程应多次检查轴线位置，几何尺寸、标高等，施工完毕后须全面复核。e. 模板施工时须注意预埋件和预留孔，不得遗漏，且安装要牢固，位置准确。f. 模板的拆除须注意不得硬撬硬砸，以免损伤混凝土结构，拆下的模板应进行清理修整，并涂刷脱模剂。装拆模板轻拿轻放，防止模板变形。g. 当构件跨度不大于4m 时，在混凝土强度符合设计的混凝土强度标准值的50%的要求后，方可拆除；当构件跨度大于4m 时，在混凝土强度符合设计的混凝土强度标准值的75