泵房下部结构施工作业指导书

1、重庆市鸡冠石污水处理厂一期工程泵房下部结构施工施工方案编号： JGSZY-009 编制： 复核： 审批： 2004年2月12日中铁四局鸡冠石污水处理厂项目部经理部目 录一、泵房底板下锚杆及底板垫层施工1二、泵房混凝土总体施工顺序2三、底板钢筋制作安装3四、底板混凝土浇注3五、主泵房第一节池壁钢筋制作安装5六、主泵房第一节井壁模板安装5七、第一节井壁混凝土6八、混凝土养生8九、安全施工措施8十、环境保护及卫生9附图110附图211附图312附图413附图514附图615泵房下部结构施工方案主泵房井是内径为45m的圆筒型大型地下结构,圆形井壁厚度650mm，局部厚度800mm，埋深27.5m ,粗

2、格栅尺寸24.40m×16.85m，埋深24.0米。泵房井主要构筑物由框架、粗隔栅井、挖孔桩、电梯井、风井、楼梯井、梁、柱、池板组成，结构安全等级为级，对沉降敏感。一、泵房底板下锚杆及底板垫层施工1、砼垫层施工泵房基岩开挖至标高170.7米，进行基底控制测量，检查泵房中心及标高，确认无误后，进行垫层施工准备，清理基层，确保基层无杂物，垫层混凝土施工前做好灰饼，一次浇筑C10素混凝土垫层10cm,混凝土浇注过程中，不得将锚杆弯曲，混凝土表面采用平板振动器捣实压平。一次成形，不留施工缝，且高程误差不得大于2cm。2、基底抗浮锚杆施工为加强格栅间及进水泵房池体抗浮能力，其中主泵房基底设25

3、砂浆锚杆766根，单长2.58m；粗格栅基底设25砂浆锚杆174根，单长2.28 m，锚杆尾部伸入钢筋混凝土底板内,锚杆间距1500mm×1500mm，同时锚杆兼底板钢筋的马铁凳。锚杆大样见附图1，锚杆施工工艺如下：(1)钻孔施工前按设计图纸准确测量锚孔位置，并做好标记。若调整变动孔位需经设计人员同意。施工时选用风动凿岩钻机。钻进过程中应对钻孔地层、孔径、钻孔深度、钻孔倾角等进行记录。钻孔结束后，复核孔深，并以高压风清孔，直至孔内无岩屑粉尘。对已钻好的孔要做孔口保护，防止异物、污水进入孔内，并应及时放入锚杆进行注浆。(2)锚杆制作安装锚杆采用25螺纹钢筋，钢筋应有合格证、质量保证书和

4、合格复验报告。锚杆下料应用砂轮锯或切割机切割，严禁采用电焊切割。切割后对钢筋端部用砂轮或挫刀进行修整。锚杆钢筋长度误差不应大于50mm，钢材表面应无油污和锈膜。锚杆加工完成后，按设计长度，将锚杆与注浆管一起插入已钻好的锚孔内，注浆管内端距孔底宜为50100mm。锚杆安装后，不得随意敲击。(3)注浆孔内注浆材料采用标号M30水泥砂浆，注浆水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥，砂为特细砂。严格控制砂质量，确保砂的含泥量和有害物质含量在规范允许范围内，砂浆用水采用自来水。砂浆采用砂浆搅拌机拌制，浆体配制的灰砂比宜为0.81.5，水灰比宜为0.380.5。外加剂使用应符合混凝土外加剂使用规范的规定。锚杆灌

5、浆前将孔内松动石子、浮灰、杂物等清理干净，孔壁不允许有泥膜存在。注浆作业开始时，先用稀水泥浆润滑注浆泵和管路，然后按设计要求的配比进行注浆，采用压浆机注浆。压浆时将注浆管下至孔底后边上提边注浆，直至孔口返浆为止。锚杆在安设后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物。二、泵房混凝土总体施工顺序泵房及格栅井混凝土浇筑总体施工顺序如下：主泵房井底板钢筋混凝土至池壁171.8m（混凝土总量1205m3）；171.8m174m主泵房井壁及隔墙第一节钢筋混凝土（混凝土总量285m3）；174m176.5m主泵房井壁及粗格栅底板、井壁钢筋混凝土（混凝土总量700m3）；泵房175.5m标高梁、171.5m17

6、7m框架柱混凝土（混凝土总量170m3）；176.5m179.5m主泵房井壁及内井壁、粗格栅井壁及内井壁混凝土（混凝土总量550m3）；179.5m182m主泵房井壁及内井壁、粗格栅井壁、内井壁及框架混凝土（混凝土总量530m3）；主泵房178m标高梁、177m181m框架柱混凝土（混凝土总量135m3）；主泵房182m标高梁及层板、181m184m框架柱混凝土（混凝土总量490m3）；182m185m主泵房井壁及内井壁、粗格栅井壁及内井壁混凝土（混凝土总量550m3）；185m187.5m主泵房井壁及内井壁、粗格栅井壁、内井壁及框架混凝土（混凝土总量530m3）；主泵房187.5m标高梁、1

7、84m190m框架柱混凝土（混凝土总量265m3）；187.5m190.5m主泵房井壁及内井壁、粗格栅井壁及内井壁混凝土（混凝土总量550m3）；190.5m193m主泵房井壁及内井壁、粗格栅井壁、内井壁及框架、193m标高层板、梁混凝土（混凝土总量570m3）；主泵房193m标高梁及层板、190m195m框架柱混凝土（混凝土总量453m3）；193m196m主泵房井壁及内井壁、粗格栅井壁及内井壁混凝土（混凝土总量550m3）；196m198.3m主泵房井壁及内井壁、粗格栅井壁、内井壁及框架、198.3m标高层板、梁混凝土（混凝土总量530m3）；主泵房196.9m、198.3m标高梁及层板、

8、195m198.3m框架柱混凝土（混凝土总量560m3）；标高184.0m以上在泵房井下部结构强度达到100%,进行井壁外侧四周碎石土回填。三、底板钢筋制作安装根据施工图纸，底板钢筋为16和20，主泵房底板钢筋总量为93t，粗格栅25t，底板厚度700mm，底板钢筋上下双层布置，钢筋间距150、200。另底板钢筋安装同时，池壁、框架柱、内池壁、风道、电梯井须进行插筋，插筋主要型号有25、22、20、18、16、14、12（II级），底板加强带处须安装钢筋网片20mm×20mm。1、 钢筋加工机具根据底板钢筋数量选择钢筋加工机械数量，钢筋弯曲机1台、切断机1台、调直机1台、对焊机2台、

9、电渣压力焊设备2台、电焊机4台。2、钢筋采购、检验、制作和存放底板钢筋按计划数量采购，钢筋进场后，加紧钢筋的检验和试验，合格后方可使用，钢筋下料、制作应严格按技术交底书的下料单和钢筋制作规程要求放大样下料、制作，并做好标识；制作及标识完毕后的钢筋半成品，存放在指定的地点，钢筋安放在钢筋墩上，防止与地面直接接触，雨天采用彩条布覆盖，不同型号的钢筋分开存放，并加以标示，避免污染和混用。3、底板钢筋的绑扎根据施工图纸及工艺操作规程的要求进行，底板钢筋的接头采用闪光对焊，搭接长度严格按设计要求执行。在绑扎底板钢筋之前，先清理基层，为了保证钢筋间距准确，底板下层钢筋的间距200,采用红油漆从底板外侧50

10、mm开始作出200mm间距的标记，同时红油漆标注出池壁、框架柱、内池壁、风道、电梯井、底板加强带位置。首先按照红油漆标注位置安装底板下层钢筋，钢筋焊接街头位置相互错开，底板下层钢筋安装完毕后，进行上层钢筋（间距150）安装，上层钢筋安装过程中，不得弯曲底板锚杆，底板锚杆兼底板的板凳筋，与上层钢筋点焊。钢筋的绑扎采用20号铅丝逐点绑扎，绑扎接头应三点式绑扎牢固。底板上下层钢筋绑扎完毕后，根据红油漆标注位置进行池壁、框架柱、内池壁、风道、电梯井插筋安装，为防止插筋倾倒弯曲，采用钢管进行支撑。距离池壁1500mm位置处预埋池壁模板支撑系统的地脚钢筋18，地脚钢筋长度500mm，与底板上层钢筋焊接。底

11、板加强带处安装20mm×20mm的钢筋网片，采用扎丝将钢筋网片与底板钢筋绑扎。钢筋安装完毕后，进行钢筋自检，认真检查底板35mm厚的混凝土垫块（尺寸：50×50mm）及钢筋绑扎情况，另核实底板插筋数量、位置是否正确。同时准备好排水机具，做好雨天排水工作。四、底板混凝土浇注泵房井底板厚0.7m，平面外径46.3m，底板砼总量1179m3 ，300mm井壁混凝土26 m3，一次浇注混凝土总量为1205 m3。其中底板加强带C30混凝土129 m3，施工中有效控制混凝土裂缝和冷缝是大体积混凝土施工的关键。底板与池壁的施工缝留置于距底板300mm处，施工缝采用遇水膨胀止水条，遇水膨

12、胀止水条在混凝土浇注完，混凝土终凝前安装。底板混凝土施工前进行底板钢筋报检，监理签发浇注令。每m3的C25底板非泵送混凝土（抗渗等级P8）配合比如下：水泥：混合砂：粗骨料：水：外加剂：ZY型抗裂剂=343：543：1323：190：3.65：22（其中混合砂为机制砂40%，特细砂60%，外加剂为SM(2)缓凝减水剂）。 材料囤积数量水泥：1179×343=404397kg，取450t； 机制砂：1179×543×40%=256079kg，取300t；特细砂：1179×543×60%=384118kg，取400t；碎 石：1179×13

13、23=1559817kg，取1800t；外加剂：1179×3.65=4303kg，取6t；ZY型抗裂剂：1179×22=25938kg，取30t；遇水膨胀止水条：L=D+45+25=216m，取300m。2、浇注方法：采用泵送混凝土施工, 3台J50型强制式搅拌机，2台搅拌，1台备用，塔吊1台，混凝土输送泵一台，4台70型振动棒。3、底板混凝土浇注底板混凝土浇注前，搭设混凝土输送泵支架至泵房坑底。搭设循环跳板，然后由人力手推车运送，混凝土浇注安排2班人员，每班30人，其中混凝土溜槽操作6人，手推车8人，持振动棒2人，混凝土工5人，木工2人，钢筋工1人，搅拌站5人，领工员1人

14、。（1）浇注时间估测现场共有三台强制式搅拌机，施工时采用两台强制式搅拌机，1台备用，两台搅拌机每小时出料量20m3，底板混凝土板带浇筑按1米宽计。最长处46.3米混凝土量V=46.3×0.7×1.0=32.41 m3，根据施工温度，混凝土初凝时间按4小时，考虑操作间歇最长时间1.5小时，则20×（4-1.5）=50m3>32.41m3，满足设计要求。底板混凝土浇筑时间1205/20=60小时，中间间歇时间按1.5×12=18小时考虑，估计底板须78小时（3天半）。（2）混凝土浇注按投料搅拌顺序为：开机运转石子砂子水泥+ZY型抗裂剂干拌30秒钟以上加

15、水。加水后的搅拌时间比普通砼延长30秒钟以上。ZY型抗裂剂投加设专人计量，并随水泥每盘加入搅拌机投料斗，并应及时与水泥混合均匀。砼浇筑是影响砼成型后质量的关键，我们从两方面全力落实保证。技术力量上，一方面组织高技能瓦工、砼工进行施工前专业技术交底，另一方面安排技术人员跟班作业；在操作工艺上，首先保证施工人员、机具设备均在专用马凳架设的脚手板上操作，其次当砼入模后，先用铁拖耙大致拉平，然后振动棒振捣密实， 底板混凝土浇注采取分段从底板一端向另一端推进施工（详附图）。到加强带处混凝土等级为C30，施工过程中测定、控制混凝土塌落度、入模温度，塌落度不符合要求时及时调整。底板混凝土浇筑完毕后表面抹平、

16、压光，并做好养护工作。4、施工应急措施 调度人员提前与气象部门联系，取得气象的第一手资料，保证施工尽量避开雨天。同时为防止施工期间出现中雨以上事件，做好彩条布等防雨设施的储备工作。（1）修建蓄水池，保证搅拌过程中施工用水，同时为防止施工停水、停电，提前与水、电部门联系，了解施工期间有无停水、停电情况。（2）搅拌站上料铲车若中途损坏，与兄弟单位联系，临时租用。五、主泵房第一节池壁钢筋制作安装根据施工图纸，171.8m174m池壁钢筋型号为25、22、20、18、16、14、12，主泵房第一节池壁钢筋总量约为45t，池壁厚度650mm，内池壁厚度为500mm，池壁内外双层钢筋，横向分布筋间距100

17、，池壁内侧立筋间距150，池壁外侧立筋间距100。池壁纵向钢筋采用对焊和机械连接。 1、井壁立筋的安装基层清理干净后，认真检查池壁插筋的顺直，弯曲部分进行调直，池壁钢筋采用对焊和机械连接，接头位置相互错开，首先进行池壁外侧水平分布筋的绑扎，绑扎之前使用粉笔在池壁立筋上标出水平分布筋的位置，根据施工图纸池壁立筋在水平分布筋内部，因此绑扎池壁外侧水平分布筋时，施工难度相对较大，在立筋施焊前先放置，避免因立筋太高影响外侧水平筋施工。井壁加强带处安装20mm×20mm的钢筋网片。钢筋绑扎中应经常检查控制线是否准确，绑扎成型后的钢筋网架每隔2m设内外斜撑以防止其受荷倾斜、变形移位。钢筋遇孔洞时

18、，应尽量绕过孔洞，如必须截断时，将截断的钢筋加制弯钩，并焊在孔洞加强环筋上。预埋铁件应焊接在钢筋上，以免移位。2、隐检与成品保护钢筋工程施工完毕，经自检合格且清理施工面的杂物后，即邀请建设方、监理方、质量监督方验收。验收后的钢筋工程，应加强保护，严禁上人直接踩踏和堆放料具，行人和机具在搭设的专用脚手板上作业，施工面内要保持清洁，相关工序施工不得影响钢筋工程质量。六、主泵房第一节井壁模板安装1、 模板安装根据泵房构筑物尺寸，须准备两套井壁模板，模板高峰期用量达到3600m2，其中钢管高峰期用量达到50000延米。在立模前由测量测放出井中心和井壁、隔墙中心线，圆井壁要求每4m 弧长定一中心线，用木

19、样板尺连接成圆，待各施工中线划出后，由翻样划出墙体边线，进行分层浇注分层立模。池壁模板采用组合钢模，钢管支持体系。第一节模板搭设见附图2。泵房第一节井壁模板采用单侧支撑体系，井壁采用组合钢模竖向叠高，间放带孔的条形模，为调整内外壁的周长差，在内模或外模的模板间夹放特别加工的条形模或特别加工的窄木条。井内靠池壁侧搭设三排脚手架，连接卡固定，井壁模板横向设48钢管作骨架，竖向支撑处采用双管蝶形扣件，模板之间采用U型卡连接，单根钢管与模板间采用扣件连接，为防止“跑模”现象发生，池壁模板斜撑至泵房底板的地脚钢筋18，地脚钢筋之间社连接杆，保证斜撑整体受力。立模严格按施工要求和翻样图，拼模平整、铅垂，支

20、架围檩安装牢固，模板的拼缝必须严密，模板表面应平整、圆顺、光洁，并涂脱模剂。 2、 模板及支撑结构验收模板工程自身质量验收是模板工程质量的关键，在模板安装作业过程中及安装完成后，施工工长、质量检查员必须进行现场巡视，严格按照国家现行混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-92中的相关规定进行质量标准检验进行工程质量验收，严格按照施工方案及技术交底要求进行施工过程检查，发现不符合规范及方案要求的情况应及时予以纠正。在模板验收时应由项目经理部专职质量检查人员，组织木工工长以及相关专业及部门对模板进行联合检查，重点检查模板及支架的强度、刚度和稳定性，对模板及支架支撑体系有计算依据，确保施工安全性

21、。七、第一节井壁混凝土泵房第一节井壁混凝土总量285 m3，其中171.8m174m圆井壁厚度为650mm，C25混凝土203m3；内井壁、楼梯井井壁厚度为500mm， C25混凝土77m3。其中井壁加强带C30混凝土5.0m3。井壁C25混凝土外加剂采用掺水泥用量6%的ZY抗裂型防水剂，加强带处外加剂掺量为8%。采用混凝土输送泵输送，人工手动布料机浇注混凝土。泵送剂采用DH-2型，主体结构加强带设置见附图3。施工中因井壁外径为46.3m，浇注一层混凝土长度达到145米，有效控制井壁混凝土冷缝是施工的关键。1、 施工准备 每m3的C25井壁泵送混凝土（抗渗等级P8）配合比如下：水泥：混合砂：粗

22、骨料：水：泵送剂：ZY型抗裂剂=376：608：1202：200：4.0：24（其中混合砂为机制砂40%，特细砂60%）。 材料囤积数量水泥：290×376=107160kg，取110t； 机制砂：285×608×40%=69312kg，取75t；特细砂：285×608×60%=103968kg，取110t；碎 石：285×1202=342570kg，取360t；泵送剂：285×4.0=1140kg，取1.5t；ZY型抗裂剂：285×24=6840kg，取7.5t；遇水膨胀止水条：L=D+45+25=216m，取3

23、00m。2、 浇注方法： 考虑井壁直径较大，浇注一层混凝土路线较长，为提高混凝土施工工效，自制手动布料机1座（见附图4）。混凝土采用泵送，3台J50型强制式搅拌机，2台搅拌，1台备用，混凝土输送泵为新泵，4台70型振动棒，手动布料机1座。3、 井壁混凝土浇注井壁混凝土浇注前，安装调试布料机，保证施工安全。搭设施工操作架，混凝土输送管安装接头严密。混凝土浇注安排2班人员，每班23人，其中布料机操作3人，持振动棒2人，混凝土工3人，木工1人，钢筋工1人，搅拌站8人，领工员1人。（1）浇注时间估测现场共有三台强制式搅拌机，施工时采用两台强制式搅拌机，1台备用，两台搅拌机每小时出料量20m3，井壁混凝

24、土每层浇筑高度按0.5米计。每层井壁混凝土量V=3.14×46.3×0.65×0.5=47.25 m3，根据施工温度，混凝土初凝时间按3.5小时，考虑操作间歇最长时间1.0小时，则20×（3.5-1.0）=50m3>47.25m3，满足设计要求。井壁混凝土浇筑时间285/20=14.25小时，中间间歇时间按1.5×4=6小时考虑，估计第一节井壁混凝土须20小时。（2）井壁混凝土浇筑布料机安装牢固，支腿稳定。在已硬化的混凝土表面上，应清除浮浆和松动石子，冲洗干净，并加以充分湿润，不得积水。在浇筑混凝土前先在施工缝处铺一层高标号的水泥砂浆，厚

25、2030mm。再浇筑混凝土，要细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。浇注时从内隔墙处井壁开始，半圈后至内隔墙处井壁的另一端，为防止施工冷缝，起始点反方向开始半圈，一层混凝土浇注完毕。输送砼之前，应先压水洗管，再压送水泥砂浆，压送第一车砼时可增加水泥100kg，为顺利泵送创条件。混凝土的供应必须保证泵能连续工作，泵送间隔时间不得超过1小时，泵送时受料斗内应有足够的混凝土，防止吸入空气形成阻塞。泵送应连续进行，当混凝土供应不足或运转不正常时，放慢压送速度，保持连续泵送。混凝土浇筑完终凝前，安装遇水膨胀止水条。根据气温条件采取覆盖或自然养护。混凝土养护期不小于14天，避免出现干缩裂缝。先施工的底板加强养护

26、，避免变形和裂缝。（3）应急措施：参照底板应急措施执行。说明： 174m176.5m主泵房井井壁及粗格栅底板钢筋混凝土施工参照主泵房井底板和第一节井壁，标高184米以上井壁模板支撑体系见附图5。另须强调一点：放坡段池壁采用内外模板双侧支撑体系(见附图6)，内外模间用对拉片连接，并设50mm×50mm×4mm止水片，止水片与对拉片为双面焊，达到水密要求。对拉片型号及数量统计如下：650mm（1t）、600mm（0.3t）、800mm（0.2t）、450mm（0.2t）、500mm（0.3t）、350mm（0.2t）、300mm（0.3t）、250mm（0.1t）。八、混凝土养生夏季高温和干燥的气候对防渗砼的施工和养护十分不利，主要有以下几种影响：（1）由于气候炎热干燥，砼初凝时失水过快，表面极易产生龟裂；（2）由于外界温度较高，砼初凝速度快，砼内部收缩应力的增加速度要比砼强度增加速度快，砼自身没有足够的强度来抵御收缩应力的作用，极易发生裂缝；（3）由于外界温度较高，砼早期强度增长得快，对砼早期强化的影响较大。在这种外界条件下，砼构件本身也存在以下几种