凹版印刷的常见问题及处理方法

1、凹版印刷得常见问题及处理方法1、出现刮刀线或油墨线。原因有：刮刀磨损或刮刀上粘有 脏物 ;油墨中混入杂质；油墨细度不够；印刷版打磨不好,过于粗糙；油墨粘度太高 .处理办法 :a）如果刮刀线就是随着刮刀得左右摆动而有规律得左右移 动,则可判定就是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物，可用竹签在 起刀线得部位将脏物清除；如就是刮刀磨损 ,则应立即打磨刮刀 或更换新刮刀。b）在印刷中所有油墨都须过滤。尽量使用新墨。c）油墨颗粒太粗、细度不够，易出现线条，用细度计检测油墨 细度 ,如细度不够需要换油墨。d）印刷版打磨不好或版面上有细小硬块，可先用细砂纸 在印刷版面上来回打磨 ,如仍不能解决 ,需退铬重镀。e）

2、定时测量油墨粘度，保持油墨粘度得稳定，有条件得厂家 可使用油墨自动粘度控制器。2、印刷水纹。出现水纹得原因主要有 :油墨得粘度太低 ;印 刷版雕刻太深 ;油墨得流动性不良。处理方法 :a）适当提高油墨粘度。b）提高印刷速度。c）调整刮刀角度成税角。d）版雕刻太深无法调整得需要重新制版。e）改良油墨得流动性.3、油墨回粘。出现印刷回粘得原因主要有：溶剂过慢干， 油墨得干燥性不良；印刷过程中收卷压力太大，印刷后叠放压 力过大（特别就是高温天气） ；冷却水温度太高，起不到冷却效 果;烘干箱得温度过高，风力过大使油墨出现假干现象;印刷膜得非印刷面表面张力大（或双面电晕得情况） ，使薄膜非印刷面上 油墨

3、得亲与力大 ,油墨发生转移 .处理办法 :a）更换为快干熔剂，使油墨充分干燥。b）调整收卷压力，尽量放小。收卷得卷径不要太大，堆积 重量要小。c）检查印刷机得冷却水就是否打开 ，水温就是否符合要求。d）调整烘箱温度及风力，一般在5065C为宜。e）屯刷前检测薄膜得表面张力，印刷面得表面张力要大于非 印刷面 ,双面电晕得薄膜最好不要使用。4、印刷色差 .出现印刷色差得原因主要有：刮墨刀得位置、 角度、压力发生变化引起印刷色差 ;油墨粘度变化引起印刷色差 油墨色浓度得变化引起印刷色差；印刷版印到一定量后已变浅； 印刷版堵版引起印刷色差；多色混合配置专色时 ,如果混合油墨 中个颜料得比重相关较大 ,

4、在印刷过程中，如油墨循环不良易发 生油墨沉淀从而引起印刷色差 .处理方法 :a）适当调整刮墨刀得位置、角度、压力，使印刷色相基本保持一致 .b ）定时测量油墨粘度，保持油墨粘度得一致，有条件得厂家可以配备油墨粘度自动控制器。c）调整油墨得色浓度（在油墨中添加原墨或冲淡剂），保持色浓度得一致。d）印刷版退铬重镀处理或印版重制。e）使用印刷版清洗剂清洗版辊。f）检查油墨得循环系统，保持油墨流动良好。5、静电故障。 塑料薄膜在印刷中由于磨擦产生静电 .静电对印刷品得质量危害较大，严重得还会引起火灾,在印刷过程中要特别注意。薄膜静电可引起得印刷故障主要有:在印刷图文得周围引起“胡须”状得油墨丝；实地部

5、分印刷时会出现斑驳状;油墨转移不上，产生空白部分。薄膜静电虽不能完全消除，但在 印刷过程中可以进行适当得处理 ,避免产生静电故障 .主要得处 理方法如下：a）适应提高车间内空气温度。b ）适应提高油墨得印刷粘度。c）印刷溶剂中适当增加醇类、酮类溶剂得比例，但不可添加过冬 ,否则会影响后工序得复合强度。d）设备安装静电消防装置且要经常维护、检查。6、印刷泛色（雾版） 。刮刀未能将印版上非图文部分得油墨完全刮干净，导致油墨转移到印刷基材上得现象称之为泛色 又称雾版。引起印刷泛色得主要原因有:印刷版得精度不足、偏心、镀铬不良 ;刮刀压力不足、角度不适；油墨得印刷粘度过大；车间得环境湿度太大 ,使油墨

6、得流动性变差 ;醇类溶剂添加比例 过大，导致油墨溶解性不良。处理方法：a）提高版辊得制造精度。b）增大刮刀得压力，调节刮刀角度为607 0度，两切点距离为5060CM为宜。c）适当降低油墨得印刷粘度。d）调整溶剂配方，减少醇类溶剂比例，适当增加酮类溶剂 得比例。干式复合得常见问题及处理方法一、复合膜剥离强度不够分以下几种情况：胶水固化不完全，剥离开来得时候在胶水面还有粘性。原因:1、粘合剂得配比错误， 固化剂得比例不足导致固化不完全 在配制粘合剂时要按粘合剂生产厂家规定得配比参数进行配制 ;2、溶剂得纯度不够，溶剂中含有水或醇类超标，水或醇类 与胶水中得固化剂发生反应 ,降低得固化剂得比例导致

7、胶水固化 不完全。用于干复得溶剂就是乙酯 ,所以乙酯在进厂时每一批都 要抽检 ,如发现醇度不够时不可使用 ;3、印刷膜中油墨得残留溶剂高引起胶水固化不够。 油墨（特别就是P ET油墨）得残留溶剂有一部分会与胶水中得固化剂发 生反应，从而消耗了固化剂导致胶水固化不够。对策:薄膜印刷好后最好不要立即复合，如果时间允许得话可先放置1-2天后在进行复合；印刷膜下机后检测残留溶剂，如残留溶剂高， 在复合时可适当增加固化剂得比例；选用快速固化得胶水.4、复合膜熟化温度低、熟化时间不够，了出现交联不充分， 固化不完全。对策：提高熟化温度或选用快速固化得胶水。二、复合薄膜得表观问题1、小墨点。一般复膜后马上出

8、现得可能性较小，除非就是 渣浑杂质等。复膜后一段时间得镀铝膜有可能出现这种现象 , 原 因就是因为油墨对铝得腐蚀 , 当油墨呈现一定得酸性或碱性，而 上胶量又小 , 不能形成连接得一层时，就可能发生这种情况。2、小灰点。出现小灰点得可能性有两种，一就是辊筒不均 匀造成胶得斑点，二就是油墨得不均匀造成得油墨没有压实得 斑点。两种可能性都与工艺有关 , 可能通过调整工艺解决，提高 上胶量得厚度。3、 小白点 . 一般表面得油墨得变色得情况下容易出现. 多出 现得镀铝膜得复合中 . 出现原因有二：一就是油墨本身得遮盖力 不强或遮盖不均匀，尤其就是白油墨，使铝得颜色渗透出来， 没有铝得颜色渗透得地方形

9、成小白点；二就是工艺原因，烘道温度 （ 特别就是一级烘道）太高或上胶量太厚 , 导致在一级烘道 内胶层表面凝结，乙酯在二、三级烘道中冲出来得时候，挤出 胶水，显出油墨本色。解决方法就是提高油墨遮盖力或者一、二、三级烘道调整适合得温度 , 逐步升温。避免一级温度过高。4、小晶点。小晶点发生在透明膜上得比较多, 有凹凸两种，成因不同 : 凸出来得小晶点大多就是配胶原因，也可能就是因为 机器没有清洗干净。消除小晶点得方法就是必须严格按照正确 得配胶方法进行配胶，机器使用后一定要清洗干净；凹进去得 小晶点 , 用放大镜仔细观察 , 就会发现其中有小气泡 , 这主要就 是因为水份过多引起得。5、小疤点。

10、主要就是由于膜活化处理不均匀得膜，在印刷 过程中也出现同样得疤点，当然也可能就是因为活化时间过长 引起得。6、波浪纹。波浪纹容易发生在白膜上，主要就是因为胶分 子量不整齐， 经过热烘道， 热辊筒后 , 有弹性得高分子链内收缩 , 不同分子量得分子内收缩不一致，这种内收缩得不均匀引起波 浪纹。出现这种情况应考虑胶得原因。7、薄膜对表面质量得影响。由于薄膜得表面光滑程度，均匀程度得种种原因，可能会造成上述六种现象得类似现象。要 区别就是薄膜得原因还就是上述六种情况 , 可以对没有复膜得 薄膜用放大镜仔细观察，由于透明得胶水在两层膜之间 , 与两层 膜共同形成复合膜 , 用放大镜 , 将原本很小得薄

11、膜上得斑点 , 波 浪等放大 , 许多情形要仔细观察才能发现问题。三、复合膜得隧道现象 复合后由于薄膜得收缩 , 边缘部分或中央部分象蚯蚓状得 脱层 , 称之为复合膜隧道现象。出现这种现象得原因主要有以下几个方面：1、在复合过程中张力控制不良引起复合基材得复合后收缩 且收缩比例相差较大时，破坏了复合膜胶水层得粘接 , 产生隧道 现象。解决办法就是在复合时应根据不同复合基材得拉伸特性 设定合适得张力 .2、薄膜起皱，厚薄不均 , 在复合时为了不使复合膜起皱 , 加 大张力进行复合从而导致复合膜隧道。解决办法就是在复合时 检查薄膜得放卷时得状态，如出现薄膜起皱、抖边等现象得不 使用.3、粘合剂得分

12、子量小，导致复合膜得初粘力低, 从而引起复合膜得隧道现象 . 解决办法就是选用高分子量、高凝聚力、快 速固化得粘合剂。4、由于粘合剂涂布量过多， 复合膜经热合辊后未完全冷却 , 粘合剂层还有一定得流动性，从而引起复合膜得隧道现象。解 决办法就是适当降低粘合剂得涂布量。四、复合膜得爽滑性差。复合膜得爽滑性差 , 膜之得磨擦力大，降低了复合膜得开口 性能、操作性能。出现复合膜爽滑性差得原因主要有：1、复合膜得熟化温度太高 . 处理方法：降低熟化温度 , 熟化温度最好不要超过 50C，如时间允许，可自然熟化得更好.2、复合基材爽滑性差 . 处理方法 : 复合膜喷粉。3、复合膜吸潮。处理方法：注意储存

13、、运输过程中不要粘 到水, 室内湿度过大时要注意复合膜防护。五、复合膜起皱 . 引起复合膜起皱得原因。1 、复合基材本身起皱。处理方法 : 复合时注意检查复合膜 得状态，如有厚薄不均、荷叶边、起皱等现象时不使用 .2、导辊、复合辊不平衡引起复合膜起皱。处理方法：检 查调整各导辊、复合辊使其平衡。挤出复合常见问题及处理方法一、复合强度差 复合强度差得原因：1、树脂表面氧化不足。对策：提高树脂温度；降低生产线 速度；增大气隙（气隙指得就是从 T 型镜头得模口到复合辊与 冷却辊得切线之间得距离） 。2、树脂温度过低。对策 :提高树脂温度；提高背压 （树脂压 力）; 检查加热器有无故障 .3、复合压力

14、不足。对策：提高复合压力 .4、AC剂干燥不完全。对策 ：提高干燥温度；降低线速度； 增大干燥风良。5、基材得表面活性不够，电晕值低 .对策 ：上机生产前用电 晕笔或电晕测试液检测基材得电晕处理值 ,达不到要求得基材不 使用。二、复合厚薄不均 原因主要有1、T 型模口温度设定不当。对策：调整 T 型模口设定温度2、T型模口得模隙不均匀。对策：调整T型模口得模隙。3、T型模头模口粘脏。对策：停机清理模口。三、复合起皱复合起皱得原因 ：1、复合硅胶辊损伤或圆度不好 .对策 ： 打磨或更换复合硅胶 辊.2、导辊不平衡 .对策：检查、调整各导辊，使导辊平衡 .3、线速度过低 .对策：提高线速度。4、张

15、力太小。对策：增大张力。5、原材料得问题。对策：更换原材料。四、复合膜透明度差复合膜透明度差得原因 ：1、挤出机挤出温度太低，造成树脂塑化不良。对策：根据树脂性能特点及实际生产情况来设置与控制相应得挤出温度,保证树脂塑化良好，这就是提高复合膜透明度得前提条件之一 .2、冷却钢辊表面温度太高 ,冷却效果太差， 使复合膜透明度 大打折扣 .对策：适当降低冷却水得温度及冷却钢辊得表面温度一般来说，冷却水得温度控制在20 C以下,冷却刚辊得表面温度控制在60 C以下.3、基材本身得透明度不好 . 对策：更换透明性好得基材。五、复合膜凝胶及鱼眼斑。原因：1、挤出机温度设置不当， 特别就是模头与树脂得温度

16、太低 , 造成树脂塑化不良 , 使熔融树脂出现鲨鱼皮现象或者类似鱼眼 状得斑痕。对策：将挤出机得挤出温度与树脂得温度调整到适 当值，保证树脂塑化良好。2、树脂中含有水分 , 影响树脂得塑化状况。对策：对树脂 进行搅拌或烘干，去除其中所含得水分 , 使树脂能够充分塑化。3、树脂中温进熔融指数或密度不同得其她树脂, 使树脂塑化不好或塑化不完全 . 对策：更换熔融指数与密度适当得树脂 .4、更换树脂对没有将料筒彻底清洗干净，料筒中残存得其 她树脂或杂质对树脂塑化状况产生不良影响。对策 : 彻底清洗料 筒，去除杂质等影响。高工作浓度涂布在复合工艺中得应用 一、胶粘剂得选择 以往，国内使用得干式复合胶粘

17、剂多为聚氨酯系列双组分 胶粘剂，其分子量与粘度都比较高，固含量一般在5 0 %-65%之间.而目前市场上应用最广得就是高固含量低粘度胶粘剂，其分 子量与粘度较低，固含量一般在7 0%75%之间。依据实际生产情况，高工作浓度涂布用胶粘剂得选择可以 从以下几个方面考虑。1、粘度 在高工作浓度涂布时，如果胶液得粘度较高,可能会造成涂布不均匀，影响复合产品性能；粘度太低，可能会因分子量小 造成其她性能不稳定。所以，在实际生产中,生产企业要依据自身生产条件与工艺要求 ,经多次小批量测试并能满足预计要求后 才能大批量生产 ,以防造成巨额损失 .2、初粘力在复合生产中 , 复合膜刚下机时一般要求有一定得剥离

18、强 度，否则复合膜可能会出现隧道现象，造成次品.高工作浓度涂布中 ,针对不同类型得复合基材，要求选择得胶粘剂也要具备相 应得初粘力，一般情况下要求在1、0N/1 5 m m以上为宜。3、固化时间 由于两种或多种复合基材得结构不同，实际生产中得固化时间也不尽相同，固化时间得确定要依据生产企业得实际情况 而定 ,如固化室得温度、基材得类型、胶粘剂得综合性能等。二、涂布辊得选择在干式复合中 ,胶粘剂得干基涂布量就是决定复合强度与复 合膜性能得关键 ,所以 ,生产某种结构或用途得复合包装，胶粘剂 得涂布量必须要达到一定得数值（可以称为基本涂布量） ，否则 可能无法满足使用要求 .上胶量得经验公式如下

19、:式中，W为干基涂布量，卩为涂布辊得网穴深度，N为所用 配制好得胶液浓度 ,D 为胶液得密度 .工作浓度较低，为了达到基本涂布量 , 只能通过选择低网线数 , 深网穴得涂布辊 , 以提高胶粘剂得湿胶量来保证复合强度与性 能。而高工作浓度涂布恰恰相反 ,可以选择高网线数 , 浅网穴得 涂布辊进行涂布。举例来说，如果确定某产品得基本涂布量W为4 .Og/m2，设定胶液得浓度N为 3 8%，胶液密度 D取1,则涂布辊得网穴深 度为 :卩=5W/N D= 5X 4、0/0、38 XI、0=52、6ym 同时，依据涂布辊得网穴深度 , 我们还可推测出涂布辊得网 线数为150线/英寸。值得注意得就是，由于高工作浓度涂布一般要求用浅网穴 得涂布辊。所以经常会出现涂布辊网穴堵塞得问题 , 影响复合质 量。所以在生产过程中除了定期清洗涂布辊外。还有加强日常 数据测试 , 验证涂布量 , 以便形成稳定得生产工艺。三、高工作浓度涂布得优势1、减少乙酸乙酯用量，降低生产成本例如一种普遍型双组分聚氨酯胶粘剂 , 其主剂与固化剂得固含量为7 5 %配比为主剂：固化剂 =4: 1，重量为20千克， 胶粘剂得单价为 19 元/千克，乙酸乙