东江南特大桥主桥箱梁挂篮悬臂施工方案

1、合同广东长大北航道桥主塔施工组织设计 广深沿江高速公路A1合同段东江南特大桥主桥箱梁挂篮悬臂施工方案广东省长大公路工程有限公司广深沿江高速公路A1合同项目东江南特大桥施工处2008年9月5日- II -广东长大东江南特大桥主桥箱梁挂篮悬臂施工方案 广深沿江高速公路A1合同段编制说明一、编制范围本施工组织设计编制范围为广深沿江高速公路东江南特大桥主桥上部结构箱梁挂蓝悬臂施工。二、编制依据（一）、广深沿江高速公路（东莞段）B4标两阶段施工图设计（修编）（第二册 第一分册 第一小分册）（二）、广深沿江高速公路东江南特大桥总体施工组织设计（三）、国家、交通部颁发的现行设计规范、施工规范、技术规程、质量

2、检验评定标准及验收办法。（四）、桥涵施工手册。（五）、公司现有的技术装备、管理水平和类似工程的施工经验。（六）、我国的法律、法规、当地政府及业主、监理有关施工安全、文明施工、劳动保护、土地使用与管理、环境保护等方面的具体规定。三、编制原则（一）、本施工组织设计力求采用先进可靠的工艺、材料、设备，达到技术先进、经济合理、切实可行、安全可靠。（二）、本施工组织设计根据东江南特大桥设计成果结合桥址的地质、水文、气候、气象条件及工程规模、技术特点、工期要求等多方面的因素而编制。（三）、严格遵守各有关设计、施工规范、技术规程和质量评定及验收标准，确保工程质量达到业主的要求。（四）、实施项目法管理，通过对

3、劳动力、材料、机械等资源的合理配置，实现工程质量、安全、工期、成本及社会信誉的预期目标。（五）、强化精品意识，以“跨越昨天，超越今天”的企业精神为指导，向业主及社会交一项内实外美，经久耐用的放心工程，以此作为业主对我公司信任的答谢。第 67 页 共 67 页1. 工程概况 1.1 工程概述东江南特大桥主桥上部结构采用（146256146）m连续刚构，箱梁采用C60混凝土，半幅桥宽19.85m，单箱双室断面，其中箱底宽12.85m，两侧悬臂翼缘板宽3.5m；箱梁根部梁体中心线梁高H跟15.5m，跨中及端头梁体中心线梁高H中5.20m，箱梁梁高采用1.6次抛物线变化H跟/L1/16.516，H中/

4、L1/49.231，梁段长度由1#块的2.5米加长至31#块的5米，合拢块长度为2米，挂篮施工段腹板厚度由2#梁段75cm变化至合拢段的45cm，底板由153.1cm变化至30cm，。箱梁底板横向保持水平，桥面横坡由腹板高度来调整，顶板斜置设置横坡。 图1.1-1 东江南特大桥主桥总体布置图1.2 水文、气象东南江特大桥桥址跨越东莞水道（东南江支流）及货运码头，河道宽710m，河床水深1.520.7m，北测为道窖镇沉州岛，南侧直通沙田镇，地形平坦。本标段所在的区域属亚热带季风区，长夏无冬，雨量充沛，季风明显。平均气温在2122.2，最高气温为37.9，最低气温为0.5，多年月平均气温最高是7月

5、27.228.2，最低气温是1月13.414.2。本区域年降水量为1768.8mm，最大降水量为2394.9mm，最少降水量为972.2mm，主要降水集中在46月；平均相对湿度为79，以5和6月份最大（85）；由于处在季风区，受大气流影响，风向、风速随季节不同而不同，平均风速为1.9m/s，最大风速为26m/s（相当于10级台风），瞬间风速为35m/s（相当于12级台风以上）。值得注意的是本桥址处于广东沿海暴雨高值带，有明显的前后汛期之分，46月以锋面雨为主，79月以台风雨为主。东南江支流河口潮汐性质属于不正规半日混合潮，涨潮和落潮历时不等，平均低潮差为0.960.80m，平均高潮差为0.40

6、.72m，最高风暴潮位3.4m。东江南特大桥所处的水道为国家3级航道，主航道通航净空为200×34m，设单孔通航，通航船舶吨位为5000吨海轮。2. 施工工艺流程及工期安排 2.1施工工艺流程图2.2 工期安排及说明挂篮拼装及预压前两套每套安排15天，其余每套安排10天；标准节段每节施工工期为15天，具体工期安排如下：挂篮移机立模1天、钢筋预应力安装5天、内模安装及加固2天、砼浇筑1天、砼等强5天、纵向预应力张拉及压浆1天。根据目前施工进度，6#主墩上部结构优先于5#主墩施工，计划于2008年9月26日开始6#主墩左幅挂篮拼装施工工期为30天；于2008年10月26日开始左幅箱梁标准

7、节段施工，工期为450天，于2010年1月18日完成箱梁悬臂施工；边跨合拢段施工工期15天，于2010年2月2日完成左幅边跨合拢段。右幅计划于2008年10月26日开始挂篮拼装，施工工期为20天；于2008年11月15日开始右幅箱梁标准节段施工，工期为450天，于2010年2月7日完成箱梁悬臂施工；于2010年2月22日完成右幅边跨合拢段施工。5#主墩施工，计划于2008年11月5日开始左幅挂篮拼装施工，工期为20天；于2008年11月25日开始左幅箱梁标准节段施工，工期为450天，于2010年2月17日完成箱梁悬臂施工；于2010年2月2日完成左幅边跨合拢段施工。右幅计划于2008年11月2

8、5日开始挂篮拼装，施工工期为20天；于2008年12月9日开始右幅箱梁标准节段施工，工期为450天，于2010年3月4日完成箱梁悬臂施工；于2010年3月19日完成右幅边跨合拢段施工。中跨合拢段施工工期也15天，计划于2010年3月19日完成左幅合龙施工；于2010年4月3日完成右幅合龙施工。详见广深沿江高速东江南特大桥主桥箱梁施工进度计划横道图。3. 箱梁挂篮悬臂施工工艺介绍 3. 1 挂篮结构设计 根据设计图，悬臂浇筑节段按长度2.5m、3 m 、3.5 m 、4 m 、5 m划分，单墩每侧共计31节段，2#31#节段采用挂篮悬臂施工节段重量416t240t，其中最重阶段为5#节段、节段长

9、度为3m，砼方量为160.1m3节段重量416.26t；挂篮受力最不利节段为第23节段，节段长度为5m，砼方量为121m3节段重量314.6t。菱形吊架挂篮主要由以下构件组成：桥面菱形吊架、横梁系统、前支腿、反扣轮、纵移轨道、翼板及外侧模板系统、底篮、内模板系统、后锚系统、装修系统（详见挂篮结构图）。菱形挂篮自重174t，考虑施工荷载后总重190t，适应最大梁重450t，最大梁长5m。本桥共投入8套挂篮施工。挂篮用既有菱形吊架挂篮改造，由于箱梁节段重量大挂篮由四榀菱形主桁构成；为方便底篮调节将原吊带改装为由吊杆加吊带组合；为确保主桁受力均衡及保证底篮刚度，将横梁（包括前上横梁、前下横梁及后横梁

10、）由原双拼45H型钢改为双拼56#工字钢；为减少安全隐患将后面由原利用竖向精轧钢锚固，改为直接用吊杆锚固在箱梁上；同时为增加施工安全性及施工效率，在底篮后面增设装修挂篮。图1.1-1 挂篮结构总图3. 2 挂篮拼装及预压 待0#、1#各道施工工序完成后，方可进行挂篮模板安装。具体步骤如下： 1、以箱梁中心线为主要基准，参考挂篮施工图，找准轨道所在位置，先铺设锥体垫座，再在其上放置轨道，适当调正钢枕使轨道处于水平位置，并严格控制轨道间的中心距与图纸一致。然后借用箱梁竖向32精制螺纹钢把轨道压紧（锚固处有螺母和垫板），若竖向钢筋长度不够，可采用接长器增加其长度，最后用长尺复核轨距。2、安装反扣轮组

11、和前滑座，使其分别座落在轨道合适的位置处。3、安装承重系统（含四榀承重架和八片联接桁架） 在桥面直接组装承重架（由前后拉杆、垂直杆、水平杆和销轴组成），承重架与反扣轮联接。 4、安装前横梁、前平台和侧平台，并在前横梁上放置吊杆，以备安装滑梁及模板之用。施焊处应确保焊接强度。5、在每处后支座上部放置2支后锚扁担梁，每支扁担梁两端长孔中穿插有足够长的后锚杆，后锚杆的下端分别锚固在翼板和顶板的下表面（翼板和顶板上有预留孔），锚固处配以斜垫板和螺母，后锚杆的上端分别锚固在扁担梁的两端；利用千斤顶和顶梁打压扁担梁，直至使反扣轮组座在轨道上，拧紧螺母后方可松开千斤顶，此时整个承重架处于锚固稳定状态，前述过

12、程应在四处后支座同时进行。 6、按最不利工况下挂篮前吊点各吊杆受力的1.2倍，用穿心千斤顶进行加载试验，以尽可能消除非弹性变形影响，试验后移前就位。7、挂篮安装外模和外滑梁 参考图纸，先把外滑梁吊至外模框架内部确切的位置（一般在外模垂心处），并使滑梁前端超出外模端面一定长度，然后将滑梁作适当固定；在翼板预留孔处安装好悬吊轮和悬吊架（悬吊架应在靠近箱梁端面一边）。将外模和外滑梁一并起吊，滑梁前端通过吊杆挂在前横梁上，后端则穿过悬吊轮和悬吊架并通过它们挂在箱梁翼板上。8、安装底模和下横梁 参照图纸,在工作船上将底模、走台和下横梁联接成一体,然后一并起吊安装，在底模吊至一定高度时，使前下横梁处于前横

13、梁正下方，并迅速将事先穿在前横梁上吊杆拧入位于前下横梁上部的吊耳联接系统的螺母中，同样的方法将此时位于箱梁底部的后下横梁通过吊杆和吊耳联接系统分别挂在箱梁的底板和翼板上（见挂篮施工总图），这样整个底模和下横梁就安装结束了。9、内模系统安装 先安装两根内滑梁，和前面安装外模和外滑梁一样，滑梁前端通过吊杆挂在前横梁上，后端则穿过悬吊轮和悬吊架并通过它们挂在箱梁顶板上。然后再安装内模顶板和行走梁（两者实为一体），使行走轮正确地落在内滑梁上。最后安装内模侧板。3.3 挂蓝移机施工工艺每一标准节段施工完毕后, 挂篮移机保持对称平衡施工，按如下操作:1、移轨道：（1）张拉完纵向预应力钢绞线后，进入挂篮施工

14、；（2）安装底篮前、后保险手拉葫芦（可提前挂好）；（3）放松前上横梁吊杆约2cm，同时收紧保险葫芦；（4）放松后下横梁外吊杆约7cm；（5）放松后下横梁箱梁钢棒吊杆约5cm，同时收紧保险葫芦；（6）测量组放样出箱梁中线和轨道中线，找平梁顶面并铺设垫梁，垫梁间距小于2m，其中挂篮前移后的前支腿处，放34条垫梁；（7）先放松外模，再将底篮后横梁与箱梁底板的锚固点松下约20cm放松菱形架后锚反扣轨道的扁担梁约2cm，但不解除，保留菱形架后锚处两条扁担梁（单边）直接与箱梁精轧钢连接；（8）放松压轨道的扁担梁约2cm，但不解除将后横梁用4组32mm钢丝绳及10t手拉葫芦挂在4条外滑梁上，拆除底篮后锚吊杆

15、，准备移篮；（9）利用千斤顶在前支腿处将挂篮顶起约3cm，再用手拉葫芦前移轨道，技术员检查好轨道位置、高差，并检查轨道的垫梁（尤其是挂篮前移后的前支腿处）支垫情况后，在滑行部位涂上黄油，将挂篮整体放下就位。2、移挂篮：（1）锁好挂篮前移用的压轨道的扁担梁，解除阻碍挂篮前移的压轨道的扁担梁；（2）放松菱形架后锚剩余2条扁担梁，此时挂篮会前倾，致使反扣轮组的滚轮安全地反扣在轨道上；（3）挂好6个10t安装前移手拉葫芦，利用手拉葫芦把后下横梁外吊带下放挂于外模或外滑梁上；（4）技术员检查各部位，排除阻碍挂篮前移物件，特别是模板对拉杆，拆除后横梁吊杆；（5）并检查好反压轮，松掉后锚点，进行移篮牵引前支

16、座使挂篮、底摸架、外侧模一起向前移动，前移过程中必须安排有人观测外滑梁的滑行情况和底篮后锚吊带孔与预留孔位置；（6）挂篮前移到位后，马上安装挂篮后锚（菱形架后锚及轨道扁担梁），安装底篮后下横梁的钢棒吊杆，预紧挂篮后锚，将底篮后下横梁预顶到离底标高2cm的位置；（7）先解除外滑梁上的1个吊框，前移挂好，稍微顶升使受力，再解除另一个后吊框前移，把外模顶升到位（不能顶紧）；（8）测量放样、调整底篮和外模，符合要求后完成调篮施工，进入下一步工序。3、施工注意事项（1）拆外模前，采取措施限制外模的侧翻转，将侧模底端顶在底篮人行通道处，或将两侧外模用手拉葫芦在底模下拉住；（2）前移轨道时，压轨道的扁担梁放

17、松约2cm，但不解除，以做为菱形架的保护；（3）移篮过程中，菱形架后锚处反扣轨道的扁担梁放松约2cm，但不解除，以做反扣轮组的保护；（4）移挂篮过程中，保证反扣轮两边压住轨道的扁担梁间距小于4m，且在该扁担梁外侧1m范围内宜再加1条扁担梁压住轨道做保护，以避免发生挂篮倾覆事故；（5）移篮过程中须控制挂篮的前移路线，整体标高等，以便调篮；（6）移篮过程中需有人在滑梁观测吊框情况，避免出现吊框偏斜、歪扭折伤吊杆；（7）移篮到位后，解除外滑梁吊框时，不得一次同时解除单侧两条外滑梁上的两个吊框前移，要求只能一个滑梁吊框到位顶升后，才能解除前移另一个吊框，要以另一条滑梁互为保险；3.4、模板设计及安装施

18、工 1、模板结构形式主桥箱梁棱形挂篮施工的模板均采用大块组合钢模加标准模板及调节模板组合而成。底模采用5×3m的钢模和标准模板加调节钢模板组合而成，外侧模采用5×3m的钢模加1×1.5m标准模板组合而成，内侧模采用大块组合钢模，顶板底模采用标准模板加调节模板组合而成，外缘翼板采用定制倒角钢模加标准钢模板组合而成，端头采用6mm的钢板。侧模横向加径采用10#双拼槽钢，竖向加径采用20#双拼槽钢。2、模板安装工艺待棱形挂篮按装安毕后，铺设好行走通道及操作平台，围好护栏，挂好安全网等安全保证措施，再进行模板的安装。首先先安装底板模板，底板首次安装尺寸为3×12

19、.85m，由两块5×3m的钢模和和两块标准模板加调节钢模板组成；紧接着安装外侧模和翼板模板，外侧模板最顶端处的模板采用5×3m的钢模，下口接1×1.5m的标准模板，上口接定制倒角模板，首次安装长度为3米；再安装顶板底板及端头模板，然后安装箱梁钢筋、预应力等，最后安装内侧模板，在底板面与腹板接头的倒角底部，可外加一块压浆板，防止腹板混凝土反浆。模板安装完后，测量人员要对模板进行检测。合格后进行入下道工序的施工。由于箱梁各截断面的尺寸都不一样，随着箱梁不断的廷伸，箱梁的高度，腹板、底板、顶板的厚度在不断的变矮、变小，每节段的长度也在不断的加长，所以，模板要根据箱梁的实

20、际变化情况，对应的进行增加和减少模板的用量。施工至5#块时，底板及腹板各增加两块6×3m的钢模板和部分调节模板跟标准模板，加长后总长度为6米，腹板标准模板部分可跟据实际情况分几次加长至6米；外侧模下部均用1×1.5m的标准模板，跟据实际情况，可拆除标准模板逐渐的降低外侧模的高度；内侧模则根据实际尺寸的变化直接割除多余部分的模板；顶板底模中间加宽部分可采用木模。在底板面与腹板接头的倒角底部，可外加一块压浆板，防止腹板混凝土反浆。模板安装完后，测量人员要对模板进行检测。移、装模板。在内模、外模、底模处均设有滚动轴承，滚动轴承带动内模、外模、底模沿滑道滑出。在安装内模时，腹板厚度

21、视实际情况稍微缩小一点，浇注混凝土时由于重力作用可扩至设计尺寸。由于腹板较高，模板对拉螺丝要锁紧、锁好，防止浇注过程中爆模或构件变形。3、施工注意事项（1）每次安装模板时，模板要搭接至已浇筑好砼的箱梁上，至少要够上一个对拉杆，保证接口平顺；（2）因每装一次内侧模，模板高度都会变小，必须割除部分的模板，所以从下到上要采用旧模板到新模板，降低模板的成本；（3）装端头模、面板侧模。端头模上要预留好外伸钢筋的槽位及纵向波纹管的孔位；面板侧模上预留横向钢绞线的孔位。由于面板水泥较厚，侧压力大，故端头模要用钢筋伸入面板钢筋的主筋处，并与其焊接稳固。（4）模板面必须保证光洁、干净，相邻两模板面高差不大于1m

22、m，对出现错台严重的必需进行调整或用打磨机进行打磨，保证相邻两模板面高差在规范以内；（5）模板拼缝要保证搭接平顺、严密，对于局部缝隙难以整合的地方要加贴胶条，保证不漏浆；（6）模板立模加固后，必须进行吊垂球检查腹板垂直度，保证模板倾斜度小于0.3%H且不大于20mm；（7）在模板整体立模加固完后，要对拉杆、内外支撑系统进行复检，要保证合格通过后，才能进入下一道工序施工；（8）安装模板过程中，不得随意割除钢筋和破坏预应力管道；（9）箱梁各实测项目：序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1砼强度（Mpa）在合格标准内试验中心站试压2断面尺寸（mm）±20检查3个断面3竖直度0.2%h

23、用垂直仪或经纬仪测量4顶面高程(mm)±10用水准仪测量3处5轴线偏位(mm)10用经纬仪测量纵横各2点6大面积平整度(mm)5用2m尺量7预埋件位置(mm)10用尺量3.5、钢筋安装施工工艺 1、施工概述箱梁梁段普通钢筋重量最重为31#梁段21653kg，最轻为合拢段8546.1kg。截面构造组成部分包括顶板、底板、腹板，均设置双面钢筋网，钢筋网之间采用蹬筋联成整体钢筋骨架，蹬筋间距为30×30cm，梅花形布置，蹬筋为级钢筋12mm；顶板顺桥向钢筋和翼板钢筋为级钢筋16mm，横桥向钢筋为20mm；底板主筋顺桥向为级钢筋16mm，横桥向为级钢筋20mm, 部分梁段底板面层横

24、桥向为级钢筋25mm，腹板钢筋竖向为级钢筋20mm，水平筋为级钢筋16mm，大于或等于20mm采用螺纹连接。梁体受力主筋保护层厚度不小于40mm，箍筋保护层厚度不小于25cm。2、施工工艺流程3、钢筋安装工艺1）、钢筋制作钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。（1）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。（2）钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤

25、痕不应使钢筋截面减小5%。（3）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。（4）钢筋弯钩或弯曲：钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。箍筋。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。（5）钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑：a. 直钢筋下料长度=构件长度保护层厚度+弯

26、钩增加长度b. 弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度弯曲调整值+弯钩增加长度 c. 箍筋下料长度箍筋内周长箍筋调整值弯钩增加长度2）、钢筋的安装钢筋绑扎前先熟悉施工图纸及规范，核对钢筋配料表及相关图纸。对于结构形式复杂的部位，应先研究好逐根钢筋的摆放层次的穿插顺序，减少绑扎困难，避免返工，保证质量。钢筋在制作场地加工成半成品后，再运到施工地点进行绑扎。先在安装好的底模上进行放样，焊好定位钢筋，依次安装底板、腹板、顶板钢筋。底板钢筋偏差为±10mm，腹板为±5mm，端头模板必须预先留好槽位，以便于钢筋的安装。底板、面板钢筋面层与底层间要用短钢筋支垫好，焊接牢固，以免在人群荷载

27、等的影响下造成变形，有利于保持钢筋间距。在钢筋安装过程中，若与管道或另一方向普通钢筋有干扰或冲突时，可适当调整位置，原则为调整次要钢筋，或临时切断，待预应力张拉完成后再进行等强度焊接。顶板、底板、腹板及梗肋的各自的两层钢筋之间应设相互联系的蹬筋，蹬筋要勾住上下层横向钢筋，其规格为12mm，顶、底板及腹板的蹬筋按每两根钢束布置一根（有钢束部分），纵横向按30cm梅花形布置，蹬筋弯钩一端为90°，一端为135°，相邻两根噔筋同一端弯钩按90°、135°交错布置，以防脱落。如图所示：在安装完梁段普通钢筋后，再对体外预应力锚固钢筋、齿块钢筋及防崩钢筋进行安装。锚

28、固块钢筋N2、N2a、N3、N3a要箍住顶板及腹板的纵向钢筋，尽量与箱梁内钢筋相连，形成整体；底板预应力纵向钢束防崩钢筋沿着纵向每15cm布置一道，顶板预应力纵向钢束防崩仅在钢束平弯或竖弯处均沿着纵向2.5米每 0.24米布置一道，勾在最近的纵向预应力钢束上；在有齿块部位的施工时，注意在前一节要预埋好齿块加强钢筋的预埋钢筋，预埋长度为1.2米。在所有预应力钢筋安装完毕后，要对所有钢筋进行全面的检查，进行整理焊接。4、施工注意事项1）、保证项目： （1）钢筋的材质、规格及焊条类型应符合设计要求及施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能

29、使用。 （2）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。 （3）焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。 （4）在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数，制作二个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊，此时不可再从成品抽样取试件。 2）、基本项目 （1）钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不超过应绑扎数据的10%，且不应集中。 （2）钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。 （3）所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：焊缝表面平顺，没有较明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。

30、3.6、预应力施工 1、施工概述东江南主桥主桥采用三向预应力体系。纵、横向预应力采用高强度低松弛钢绞线，钢绞线标准强度fpk=1860MPa，纵向采用两端张拉，横向采用单端张拉。竖向预应力采用精轧螺纹钢筋，直径为32mm，抗拉拉强度为fpk=930MPa，张拉控制应力为837MPa，在顶板单端张拉。除竖向和面板横向预应力采用金属波纹管外其他的均采用塑料波纹管，纵向束压浆采用真空辅助压浆工艺。2、施工工艺流程3、预应力安装工艺1）、竖向预应力安装工艺（1）概述东江南特大桥主桥腹板竖向及0块横隔板竖向均采用抗拉标准强度为930MPa的32mm的精轧螺纹钢；波纹管采用外55mm的金属波纹管，接头管采

31、用大一直径的同类管；竖向预应力精轧螺纹钢单根长度大于12m的均采用连接器接长。一个0#块横隔板有56根，全桥共224根，全桥腹板处竖向预应力精轧钢共10704根，精轧钢总重约为736吨；其中边腹板竖向预应力在z18至b18梁段均采用双排布置，中腹板在z26至b26梁段均采用双排布置，其余梁段腹板采用单排布置。竖向预应力在挂篮前移后于箱梁顶板处单端张拉，0#-16#梁段先张拉竖向预应力后张拉横向预应力，其余梁段先张拉横向后张拉竖向预应力。 （2）精轧螺纹钢筋的下料精轧螺纹钢的切割采用砂轮机切割，严禁使用氧割及电焊切割，要求切割面平整，无斜向截面。长于12m精轧螺纹钢采用连接器接长。堆放时注意保护

32、，远离电气操作场地。防止精轧螺纹钢筋的意外伤害。（3）安装步骤在安装前，应先对锚板进行加工；在腹板及横隔板钢筋绑扎基本完成时，按照图纸确定精轧钢最下端位置采用6或8槽钢作为竖向精轧螺纹钢筋的承重装置。待水平筋绑扎基本完成后，由腹板顶部垂吊棉线调整精轧螺纹钢筋的垂直度及水平位置，再采用预先加工好的U型卡与钢筋进行焊接固定。安装时，应严格按照设计及规范要求精密定位，高度方向控制±10mm以内，同排方向控制±10mm以内，长度方向控制±30mm以内，保证管道的顺直且固定牢固。当与普通钢筋发生冲突时，适当的移动普通钢筋。但在未经允许的情况下，切勿乱割。波纹管接头处的连接管

33、宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的57倍。另外精轧螺纹钢筋利用连接器接长的时，带有连接器的那部分宜采用70mm的同类管，考虑张拉过程中由于精轧钢的延伸，连接器会有一定的位移（同连接器所在的位置和精轧螺纹钢的锚固长度有关），所以必须留有足够的连接器位移空间，波纹管所有接头部分均采用封箱胶布密封。每条管道设置2个压浆嘴，压浆嘴采用塑料压浆嘴，压浆管采用黑色塑料胶管，进浆孔从腹板倒角处引出。（4）注意事项a、为保证精轧钢定位牢固，在混凝土浇筑过程中不发生精轧钢出现偏位，槽钢及U型钢筋应固定牢固。b、下螺母应紧贴锚板，并加环氧树脂固定且在下锚板处塞满海绵，防止受到震动造成移动导

34、致水泥浆从下螺母渗入。c、包扎压浆嘴时，注意孔眼对齐和包扎密封。压浆管和压浆嘴应有足够的摩擦，如果比较松动，应用扎线绑扎牢固，防止脱落无法压浆。d、锚板必须固定牢固且平整，使预应力钢筋处于管道和锚板的中心位置，螺旋筋必须紧贴锚板，下螺母必须拧紧。张拉端预留槽口使用碎棉布或海绵塞实，必须预留出足够的张拉杆连接长度，宜在下锚板端部波纹管内塞些碎海绵，防止锚头进浆。e、在安装过程中至混凝土浇筑完成之时，一定要注意管道的保护，防止精轧螺纹钢筋受电焊和汽割伤害及波纹管的破裂。特别是在模板安装过程中要设专人看护，防止木工装对拉螺杆时对管道的无意伤害。在浇筑混凝土之前，技术人员必须进行一次认真仔细的全面检查

35、，方可浇筑混凝土。在浇筑混凝土的过程中设专人值班，防止意外事件发生，及时补救。2）、横向预应力筋施工工艺（1）概述顶板横向钢束采用扁锚单边整体张拉锚固，张拉端采用交错布置的形式。钢束间距为50cm规格为2s 15.2，全桥共1666束；间距为75cm和62.5cm处规格为3s15.2，全桥共260束。波纹管采用金属波纹管，全桥面板横向预应力钢绞线总重约为92.26吨。东江南主桥于0#块横隔板设置8s 15.2预应力钢绞线，共64束（全桥共256束），钢绞线重约30.176吨采用塑料波纹管成孔，单端张拉。于边跨端横梁设置3s15.2扁锚预应力钢绞线2束（全桥8束）及16s15.2预应力钢绞线8束

36、（全桥32束），16孔的采用塑料波纹管成孔，采用单端张拉。（2）安装步骤在钢筋绑扎前可预先把料下好，挤压挤压头，根据规范和图纸要求，把P板以及约束圈和波纹管定长穿好以及密封好，待第一层面板钢筋绑扎完成后，根据图纸面板束线性进行测量定位，采用12和16的螺纹钢筋做波纹管定位骨架，再把已密封好的整束钢绞线抬置定位钢筋上，采用棉线对中调节每束钢绞线的水平位置，然后采用U型卡固定牢固。每束两端均设置进出浆孔一个。（3）注意事项a、挤压挤压套时，必须专人负责，挤压弹簧应均匀覆盖于被挤压段钢绞线上，挤压完成后应使挤压弹簧两端都可见。在挤压前应先清除挤压头套和模具内的杂物。应定期做锚固头拉力试验和检查锚固头

37、的外径。b、约束圈端部应采用海绵堵塞密封，防止水泥浆渗入；c、控制好管道线性，钢绞线应为锚板垂直；d、焊接U型卡时注意波纹管的保护。3）、纵向预应力施工工艺（1）概述顶板纵向钢束为29s15.2、27s 15.2、15s15.2，0截面处共100束（单墩单幅），端部采用平、竖弯结合，锚固于顶板承托内，其中4束为预备束；腹板钢束采用规格为25s15.2、19s15.2，0#截面处共84束（单墩单幅），端部采用竖弯，其中F3-F28束于张拉端部有少许平弯，锚固于腹板内。其中顶板纵向束于1截面处开始锚固T1束，至后面每一梁段截面处按顺序分别锚固T2-T32束，腹板束于2截面开始锚固F1束，至后面每一

38、梁段截面处按顺序分别锚固F2-F28束。 东江南主桥顶板于边跨B25梁段开始设置顶板纵向齿板束，分别为B25梁段设置T35共4束（全桥共16束）；B27梁段设置T34共4束（全桥共16束）；B29设置T33共4束（全桥共16束）；均锚固于边跨端部横隔梁顶部内。顶板齿块束均采用15s15.2预应力钢绞线全桥共48束。东江南主桥于边跨B20梁段开始设置底板纵向齿块束，B20梁段设置BD预共3束（全桥共12束）；B21至B30梁段分别设置BD10至BD1各3束，全桥边跨底板纵向齿块束共132束（含预备束），其中边腹板BBD束锚固于端横梁中部，中腹板BZD束锚固于端横梁底部。底板纵向齿块束均采用15s

39、15.2预应力钢绞线。东江南主桥于主跨Z16梁段开始设置底板纵向齿块束，Z16梁段设置ZD预共3束（全桥共6束），Z17至Z30梁段分别设置ZD14至ZD1各3束，全桥中跨底板纵向齿块束共90束（含预备束），分别锚固于另半跨相对应的梁段齿块。中跨底板纵向齿块束均采用15s15.2预应力钢绞线。另外，在主桥中跨0#、5#、8#、12#、18#、23#、27#及30#块设置体外预应力锚固快及转向块以备后期使用，共30束，于中跨两端对称布置。转向块及锚固块成孔采用180×6mm的无缝钢管。 主桥纵向束具体部位数量如下:部位根数锚具型号波纹管型号全桥数量（束）纵向截面腹板边腹板（外）22F1

40、-F22为25孔外136mm3366F23-F28为19孔外114mm中腹板22F1-F22为25孔外136mm6F23-F28为19孔外114mm边腹板（内）22F1-F22为25孔外136mm6F23-F28为19孔外114mm顶板边腹板（外）23BT1-BT23为27孔外136mm4009BT24-BT32为29孔外146mm1预备束为27孔外136mm中腹板23BT1-BT23为27孔外136mm9BT24-BT32为29孔外146mm2预备束为27孔外136mm边腹板（内）23BT1-BT23为27孔外136mm9BT24-BT32为29孔外146mm1预备束为27孔外136mm边跨

41、底板边腹板（外）10BBD1-BBD10为15孔外114mm1321BBD预为15孔外114mm中腹板10BBD1-BBD10为15孔外114mm1BBD预为15孔外114mm边腹板（内）10BBD1-BBD10为15孔外114mm1BBD预为15孔外114mm中跨底板边腹板（外）14ZBD1-BBD14为15孔外114mm901ZBD预为15孔外114mm中腹板14ZBD1-BBD14为15孔外114mm1ZBD预为15孔外114mm边腹板（内）14ZBD1-BBD14为15孔外114mm1ZBD预为15孔外114mm（2） 安装步骤：面、底板纵向束待第一层钢筋绑扎完成后；腹板束待腹板水平筋

42、绑扎基本完成后，根据施工图纸的线性要求，采用16螺纹钢筋作为高度方向定位钢筋，间距采用50cm，曲线部分适当加密。通过16螺纹钢筋焊接来确定管道的竖弯，待波纹管放置基本平顺时，再调整管道的平弯，最后采用U型卡进行固定。波纹管接头均采用塑料波纹管专用接头和封箱胶布密封。为方便节段之间的波纹管的连接以及保证每一节段之间波纹管线性的顺直，每一节段施工缝处的每一条波纹管均采用接头管，外露和预埋各为一半，示意图见下图： 为了保障压浆的质量，还应在最高点设置排气孔及需要时在最低点设置排水孔。张拉前，应对管道进行穿束，钢绞线在已浇筑完成的桥面进行下料，钢绞线的下料采用砂轮机切割，切割面要求平整。待料下好后，

43、对管道线性总长80米以内的采用人工单根穿束，对管道线性总长50米以下者采用人工整体穿束，对管道线性总长超过80米采用卷扬机整体穿束。穿束时，将每一束预应力钢绞线顺序编号，在构件两端对号检查。且必须将钢绞线梳顺，防止在管道中打绞。采用卷扬机整体穿束时，先将钢绞线端部连同带环的钢筋焊接在一起，外形宜为锥形，且表面较为光滑，再用一根比管道稍长的钢绞线作为牵引线引入卷扬机钢丝绳。穿束时卷扬机应采用低档进行，整个过程宜连续且缓慢，如遇穿束困难，不宜蛮穿，应及时疏通管道后，方可继续穿束。（3） 注意事项a、主桥纵向束均采用大孔径的塑料波纹管预埋成孔，为防止波纹管在浇筑混凝土时上浮导致波纹管线形出现波浪形，

44、必须严格控制定位钢筋的间距，焊接必须牢固。b、安装时应认真阅读图纸，注意不同外径型号管道的布置位置。c、焊接U型卡时，特别是腹板束，为防止焊接上层钢筋时，下层波纹管被焊渣烧伤，在焊接时应对下层波纹管进行保护。d、波纹管中心应同锚板面垂直，须保证管道线形圆滑顺直。e、波纹管接头部分不应处在悬空状态，若接头部分悬空应加定位钢筋，防止接头部分在浇筑混泥土时脱落或形成折角。f、端头接头管应注意保护，保持接头管的顺直，防止破裂影响下一节段的连接，若接头管破裂，应凿出整条接头管，在下一节段波纹管接长时利用已成型的混凝土孔作为接头，并采用水泥浆进行密封。g、注意锚头和锚头上压浆孔的保护，防止水泥浆从锚头渗入

45、，应在浇筑混凝土前采用海绵等塞堵。h、浇筑混凝土时，应设专人值班，在混凝土初凝前应对管道进行通水处理。四、预应力张拉工艺东江南主桥预应力张拉在混凝土浇筑完成后，构件强度不小于设计强度的90%且龄期不小于5天，方可进行张拉。不同部位及不同规格型号的锚下控制应力有所不同，具体如下：东江南特大桥主桥预应力筋张拉顿位及设备型号部位钢绞线规格锚下控制应力(MPa)张拉顿位(T)千斤顶型号备注顶板钢束151339279.2400适用于1到11号梁段和33到35梁段271339502.5650T291339539.8650T151395290.9400T适用于12到32号梁段271395523.5650T2

46、91395562.3650T腹板钢束191395368.4500T251395484.8650T跨中底板钢束151376.4287400T251376.4478.3650T边跨底板钢束151339279.2400T0#块横梁钢束81395155.1200/250T端横梁钢束161376.4306.1400T3130254.385T面板横向束钢束3130254.385T2130236.286T精轧螺纹钢筋183767.3100T1）、机具要求 预应力张拉所用机具设备及仪表应由专人使用和管理，并定期维护和校验。千斤顶与压力表应配套校验；张拉机具设备应与锚具要配套使用，并应在进场时进行检查

47、和校验，锚具与钢绞线应按规定做检验。 2）、张拉前的准备工作 张拉前必须检查梁体、锚垫板下砼是否有蜂窝麻面，混凝土构件强度达到设计强度90%，且龄期不少于5天才能张拉。对预留孔道应用通孔器或压气、压水等法进行检查或处理堵塞物。构件端部预埋铁板与锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等清除干净。检查锚垫板是否与孔道垂直。 3）、预应力筋的张拉预应力钢绞线均采用整体张拉。张拉时，千斤顶中心与工作锚以及工具锚中心必须处在一条直线上。预应力筋的张拉及伸长量的计算方法：预应力钢绞线张拉：张拉前量取钢绞线工作长度L0,根据公式：计算出钢绞线工作长度的伸长值；当油表读数达到设

48、计初应力10%时，量取千斤顶油缸长度；当油表读数达到设计应力的20%时，量取油缸伸长值；当油表读数达到50%张拉控制应力，量取油缸长度作为比较值。当达到100%张拉控制应力时，持荷2min量取油缸长度。实际伸长量 。控制回油锚固回缩量，根据规范要求为6mm以内。预应力粗钢筋张拉：清理锚垫板，在锚板上取一点量至端头的竖向距离作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装连接器和张拉杆（注：为保证安全，在张拉杆上用红油漆标出8cm的连接长度）。安装工具螺帽。张拉至控制张拉力P的10，张拉至控制张拉力P持荷2分钟，旋紧工作螺母，卸去千斤顶及其它附件，l2天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽，量取从端头至锚

49、垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量，并将该值与理论计算值进行比较。4）、预应力筋的切割、封锚张拉完成经检验合格后，需对预应力筋及时切割封锚并压浆。预应力筋的切割采用砂轮机切割，预应力筋锚固后的外露长度不宜小于mm。预应力筋采用同等型号湿润水泥进行封锚，纵向预应力筋采用真空辅助压浆，对封锚质量要求更高，在压降前采用专用保护罩进行密封。5）、注意事项 （1） 在安装千斤顶时，千万注意工作锚与工具锚孔眼保持一个方向，保证千斤顶内腔钢绞线是平顺的，否则千斤顶内腔段钢绞线容易断根断丝，导致后锚夹片飞出伤人。（2）在安装工具锚时注意工具夹片要安装平整，不要出现松紧不一，防止钢绞线的不均

50、匀受力导致断丝。（3）在安装限位板时注意限位板的正反面。（4）安装千斤顶时，必须调整千斤顶的位置，使得工作锚板与工具锚板中心位于同一直线上。注意工作锚在张拉前应进入锚头槽口内（5）夹片的周围和纹理中有油污杂物，在安装前必须清理干净方可使用。（6）回油时速度不应过快，应缓慢进行。（7）张拉过程中，油泵操作人员不准擅自离开岗位，临时离开必须停机。（8）张拉时，千斤顶正前后方不准站人，防止钢绞线及夹片弹出伤人。（9）对于精轧钢，张拉后要用加力杆旋紧螺锚，确保锚固力足够。（10）对于精轧钢，每轮张拉完毕后，用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免重拉和漏拉。（11）对于精轧钢及横向预应力，每一节段悬

51、臂尾端的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉以使其预应力在混凝土接缝两侧都能发挥作用。5、压浆工艺1）、压浆前的准备工作压浆前，应先对管道进行冲水清洗和润湿。对通水不通的管道及时处理。冲洗后应使用不含油的压缩空气将管道内的所有积水吹出。2）、预应力钢筋及横向预应力筋的压浆（非真空辅助压浆）a、严格按照试验室给定的配合比进行水泥浆的配置，水泥浆稠度宜控制在1418s之间，水泥浆自拌至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在3045min范围内。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动性。b、压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低

52、点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道。c、压浆应缓慢、均匀的进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一开放和关闭，使孔道内排气通畅。较集中和邻近的孔道，压浆应一次完成，压浆中途发生故障，间隔时间不超过40分钟，否则用压力水冲洗干净，研究处理再继续灌浆。 d、压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的最大压力宜为0.50.7MPa，当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa。梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.30.4MPa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆

53、，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不应少于min。e、压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5，否则应采取保温措施。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。f、压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度应符合设计规定，一般不低于构件混凝土强度等级的80%。必须严格控制封锚后的梁体长度。 3）、预应力钢绞线 （真空辅助压浆）a、准备工作    1）在压浆施工前将锚垫板表面清理，保证平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用

54、螺栓拧紧；2）清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道通畅；3）确认浆体配方；4）检查材料、设备、附件的型号或规格、数量等是否符合要求；5） 按设备原理图进行各单元体的密封连接，确保密封罩、管路各接头的密封性；b、试抽真空 关闭阀门1、3、4，打开阀门2和5，启动真空泵，观察真空压力表的读数，应能达到负压力0.070.1MPa。当孔道内的真空度保持稳定时（真空度越高越好），停泵1min，若压力降低小于0.02MPa即可认为孔道能基本达到并维持真空。如未能满足此数据则表示孔道未能完全密封，需在压浆前进行检查及更正工作。c、拌浆1）拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；2）将称量好

55、的水（扣除用于溶化固态外加剂的那部分水）倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，在搅拌35min直至均匀；3）将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，再搅拌515min，然后倒入盛浆浆桶；4）倒入盛浆桶的浆体应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌；d、 压浆 1） 启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08 MPa左右时，打开阀门1，启动压浆泵，开始压浆；2） 当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头1时，打开阀门3并关闭阀门5，关闭真空泵；注意透明高压管应超过10米长以便控制；3） 观察废浆桶处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶体基本一样时，并关闭压浆泵，关闭阀门2；4） 启动压浆

56、泵使压力达到0.4MPa左右，最后关掉压浆泵，关闭阀门1；5）接通水，打开阀门3、4清洗，再拆下阀门处的透明高压管，关闭阀门3清洗。e、 真空辅助压浆注意事项a、保护罩不能做为工具罩使用，在浆体初凝后可拆除；b、在压浆前若发现管道内残留有水份或赃物的话，则须考虑使用空压机先行将残留在管道中的水份或赃物排除，确保真空辅助压浆工作能够顺利进行；c、整个连通管路的气密性必须认真检查，合格后方能进入下一道工序；d、浆体搅拌时，水、水泥和外加剂的用量都必须严格控制；e、必须严格控制用水量，对不及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加其流动性；f、搅拌好的浆体每次应全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法；3.7、砼施工 1、施工工艺挂篮施工部分梁段砼浇筑一次性浇筑完，在每次钢筋及模板安装