桩基施工方案(1)

1、.桃巴高速公路LJ15合同段观音岩南江河特大桥钻孔桩施工技术方案一、施工项目：观音岩南江河特大桥钻孔桩施工二、编制依据：1、桃巴高速两阶段施工图设计2、公路桥涵施工技术规范3、公路工程质量验收标准及相关规程三、工程概况观音岩南江河特大桥位于南江县赤溪场镇，起点位于整体式路基段，终点位于谢家梁隧道进口分离式路基段，桥址受地形及南江河两侧旧有省道101及新建乐巴铁路限制，故沿河设置顺河桥，小角度斜跨南江河、省道101，跨河及跨路段下部采用整幅双柱式桥墩，整幅预应力盖梁，减少河中及路侧桩柱数量。本桥平面部分位于R-480m（左偏），Ls-130/160m和R-2000m（左偏），Ls-0/180和R

2、-520m（右偏），Ls-130组成的连续曲线上，部分位于直线上；纵面部分位于R-25000m（凸形），R-8000m（凹形）的竖曲线上，前后三段纵坡分别为0.35%、-0.909%和2.50%。本桥右幅为贯通桥，左幅在路基填土较低位置断开为左幅1号桥、左幅2号桥。本桥上部结构为：右幅桥梁为5*25+3*（4*40）+3*（4*25）+8*（4*40）+5*25m装配式预应力混凝土简支T梁，桥面连续，左幅1号桥4*25+3*（3*40）m装配式预应力混凝土简支T梁，桥面连续，左幅2号桥位2*25+7*（4*40）+3*40+3*25m装配式预应力混凝土简支T梁，桥面连续；最大桥高36m；桥宽2

3、*11.75m；下部结构均采用圆柱墩、钻孔灌注桩基础，桥台采用柱式（U型）桥台、钻孔灌注桩（扩大）基础，本桥桩基础均为端承桩基础。四、观音岩南江河特大桥桩基主要工程数量表项目单位数量桩基C30水下混凝土m310282HRB400普通钢筋T717HRB335普通钢筋T133R235光圆钢筋T18五、施工质量标准：1、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）2、巴桃高速公路相关的质量文件要求。钻孔桩成桩质量要求：砼强度符合设计及规范要求，所有基桩均达到规范要求，桩身砼无断层或夹层，钻孔桩桩底不高于设计标高，桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱砼层。钻孔灌注桩检查项目及允许偏差表项次

4、检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按JTG F80/1-2004附录D检查2桩位（mm）群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003钻孔倾斜度（mm）1%桩长，且不大于500用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检查4沉淀厚度（mm）磨擦桩符合设计要求沉淀盒或标准测锤：每桩检查支承桩不大于设计规定5钢筋骨架底面高程（mm）±50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算六、施工工期：2011年2月12日2011年12月七、施工工艺及技术措施：一、钻孔桩施工钻孔桩施工工艺流程图详见“ 钻孔灌注桩施工工艺框图”。、施工准备、施工前，平整施工场地

5、；、用全站仪测出灌注桩的中心位置，做好标记，并报监理工程师验收。、埋设护筒根据桩径大小，埋设不同直径的钢制护筒，深度为2m，护筒顶端高出地面0.3m，护筒周围换填粘性土并夯实。、泥浆护壁、现场设泥浆池及沉淀池，池与池之间用循环槽连接。造浆原料采用清水加优质粘土（必要时采用膨润土）制作护壁泥浆，泥浆比重一般地层控制在1.051.25；松散易坍地层比重控制在1.11.3，所有的泥浆造浆能力不低于2.5L/KG。在钻孔过程中经常测定泥浆比重，不符合要求时，随时调整。沉淀池内泥渣应及时清理。灌注混凝土时置换出的泥浆，应进行沉淀净化，调整到需要的指标，与新鲜的泥浆混合使用，多余的泥浆，按环保的有关规定外

6、运处理。、泥浆性能指标要求地质情况泥 浆 性 能 指 标相对密度粘度（a）含砂率（%）胶体率（%）失 水 率mL30min泥皮厚（mm）静切力（Pa）酸碱度（PH）一般地层1.051.2516204952031.02.5810易坍地层1.101.30182849520312.5810注：地下水位高或地下水流速大时，指标取高限，反之取低限； 地质状态较好、孔径或孔深较小的取低限，反之取高限。设置泥浆循环系统钻孔前，开挖沉淀池、泥浆池及泥浆流槽。沉淀池底比泥浆池底低1m左右，以利于沉淀、存渣，流槽用水泥沙浆抹面。泥浆池的尺寸以4*3m、深1.5m左右为宜，沉淀池的容量以泥浆泵量和沉淀时间来决定，沉

7、淀时间由试验来测定。钻机就位护筒埋设好后再次对护筒及桩基孔位中心及标高进行复核确认，钻机安装后的底座和顶端应平稳，调整钻杆、转盘，使钻头、钻杆卡孔、护筒中心与孔桩中心在同一竖直线上，不倾斜，并经常检查校正。钻孔钻孔灌注桩施工工艺框图制定报批施工方案桩位测量放样埋设钢护钢钻机就位钻 孔清 孔成孔检查验收平整场地护筒制作、修正掏碴卸土补焊钻头泥浆制作、护壁安放钢筋笼钢筋笼制作安置导管灌注水下砼拆导管拔护筒凿除桩头钻孔桩无损检测砼生产、砼试块制作测量砼面高度测量孔深、孔径、垂直度及沉淀厚度设置施工平台准备开钻前，严格按泥浆性能配比进行造浆后投入孔内，使孔内泥浆保持正常的水头压力后才开始钻孔。开钻时采

8、用小冲程开钻，使开孔竖直、圆顺、起导向作用，方可正常钻进。为了防止冲击振动影响邻孔混凝土的凝固,应待邻孔混凝土灌筑完毕二十四小时后方可开钻。正常钻进过程中，钻孔作业要坚持“勤松绳、少紧绳”的原则，随时察看钢丝绳回弹和回转情况，耳听冲击声音，以判别孔底情况，防止松绳过多减低冲程和松绳过少造成落空锤而损坏机具。冲击过程中如发现有失水现象应及时补水投粘土，如泥浆太稠，进尺缓慢应抽碴换浆以免粘钻。根据钻孔地质情况选配合适的冲程，坚硬岩层采用中、大冲程，松散地层用中小冲程，软弱地层用小冲程。在遇到孤石和倾斜岩层时，向孔内抛入片石，用低冲程反复冲击成孔；在砂层中钻进时，应加大泥浆比重，抛入小块片石，使泥浆

9、和片石挤入孔壁，防止坍孔、缩孔事故。钻进时应有备用钻头，轮换使用，钻头磨耗超过1.5cm时要及时更换修补。在钻孔过程中要定时检测孔中泥浆浓度，检测钻头位置及垂直度，定时用检孔器检孔，随时测量孔底标高。在钻孔过程中应做到每米取样，并作好记录，便于质检工程师和监理工程师确定桩的深度和与设计院提供的超前钻探孔地质柱状图相对照。每进尺58米,检查钻孔的倾斜度一次,并作好记录。同一墩位相临两孔不同时施工,须待一孔灌注的砼强度达到设计强度的50%后,再开钻施工临孔，以避免相临孔壁坍塌或影响邻孔已灌砼的凝结。当一孔施工完毕,施工对角钻孔桩。探孔按规范制作测孔器，进行探孔，避免施工中形成梅花孔。成孔后采用钢筋

10、检孔器进行孔径检测，并将检测结果报请监理复查。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，进行清孔、灌注混凝土。孔深采用带刻度的测绳及测锤进行检测；采用与孔径相同的探孔器进行检测，探孔器的设计尺寸如下图所示。“D”代表孔径，检测使用吊机垂直提升放入孔内，并在探孔器的顶部绑上测绳，使之一起下放，以检查是否能下沉至桩底。AA-AA探孔器示意图钢筋骨架制作钢筋骨架在现场钢筋加工厂制作，制作过程中，要严格控制钢筋纵横向位置，现场主筋连接采用机械连接。钢筋连接的接头型式、焊接方法、适用范围符合现行的钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的规定要求。钢筋笼增设加强筋，以保证在搬运

11、、吊放过程中不致变形，并每隔2米设定位砼垫块，以保证钢筋笼位置正确，且有一定保护层。将钢筋笼定位钢筋与钻架连接在一起防止钢筋笼在砼灌注过程中上浮。清孔钻孔达到设计标高并经驻地监理工程师同意终孔后，对孔深、孔径进行检查，符合下表要求，进行清孔。钻孔桩成孔质量要求项 目允 许 偏 差孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于1%桩长；孔深支承桩：比设计深度超深不小于50 mm沉淀厚度（mm）支承桩：不大于设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度1720pa.s；含砂率：2%；胶体率：98%倾斜度宜采用专用仪器测定或测量立杆倾斜度。孔径采用

12、外径为钻孔桩直径、长度为6倍桩直径的探孔器。采用换浆法进行清孔。清孔时须注意：1、不以加深孔深来代替清孔。2、清孔时，及时向孔内注入清水或纯泥浆，保持孔内水头和泥浆浓度，避免坍孔。清孔时从孔底提出泥浆，进行性能指标试验。3、在吊入钢筋骨架后，灌注水下砼之前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，进行第二次清孔，符合要求后进行水下灌注砼。4、在灌筑砼前，射水或气3-5分钟，将孔底沉淀层冲翻动，射水压力比孔底压力大0.05Mpa。钢筋笼制作和安装1、钢筋笼的制作钢筋按不同等级规格及生产厂家分批验收，按规定要求的频率和方法抽样试验，试验合格后，分别堆放，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋

13、笼根据设计图纸用卡板成型或箍筋成型制作，由于主筋采用机械连接，钢筋笼一次制作成形。并将连接接头错开100cm以上，钢筋笼下端整齐，用加强箍筋全部封住不露头，使砼导管及吸泥管能顺利升降，防止钢筋笼卡挂。主筋接长采用机械连接，同一截面接头不超过主筋数的50%。箍筋、加强筋全部焊接，在起吊、运输、吊放过程中增设十字钢管，加强刚度，防止其弯曲、变形。为确保主筋保护层厚度,从钢筋笼底端向上每2m设置一组定位钢筋,每组4根设置于桩基加强筋四周。基桩内按设计2m设置3根57*3mm钢管检测砼质量（检测管），2m设置4根57*3mm钢管检测砼质量（检测管），按圆心角均匀布设,施工时注意将检测管接头用70*6m

14、m联接套管联接及底端，防止砂浆、泥浆、杂物等堵塞管道。2、钢筋笼安设清孔后，用20t汽车起重机安设钢筋笼。起吊时，在钢筋笼内用钢筋或钢管每隔采用“”字形加固，吊点位置在加固箍筋处，以保证钢筋笼起吊不变形。吊入钢筋笼时，对准孔位轻放、慢放，若遇阻碍，徐起徐落和正反旋转，使之下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。下放过程中，注意孔内水位变化，如发生异样，马上停止，检查是否坍孔。钢筋笼入孔后，保证钢筋轴线上下一致，并牢固就位，使钢筋笼底部处于悬吊状态。固定时采用多根40钢管支撑，并用钢丝绳将钢筋笼固定在平台或钢筋焊接在护筒上，防止灌注水下砼过程中下落或被砼顶托上浮（钢筋笼吊装及加固措施详见下图）。当灌筑完毕

15、，待桩上部砼初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便钢筋笼随同砼收缩，避免粘接力的损失。钢筋笼的定位：采用十字交叉法定位，即利用埋设护筒时放的护桩挂成十字线，定出孔位中心，然后在根据孔位中心的钢筋笼定位。3、 钢筋骨架的制作和吊放允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±10mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层±10mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。（十一）搭设灌注支架,安置导管及漏斗灌注支架采用移动式的，事先拼装好，用时移至孔口，安装导管，放置漏斗及导管。钢制

16、导管内径为250mm，内壁要平顺光滑，具有足够的抗拉强度，能承受自重和盛满砼的重量。单节导管长度分为3m、2m、1m三种规格，最下节导管长4m，各节导管间用16螺栓将法兰盘联接。组装后进行水密、承压和接头抗拉试验，确保导管密闭不漏水。拼接好的导管长度与护筒顶到孔底深度大至相等，导管在地面上拼接好，用吊车吊入，并自上而下标示尺度，编上号码，做好记录。导管入孔要对准钢筋笼中心，以防止卡在钢筋笼上。灌筑前，导管下端距孔底沉渣0.3m。导管下至孔底后在顶上接上灌注漏斗，并安好堵塞球。（十二）水下砼灌注、水下砼施工顺序：安设导管及漏斗悬挂隔水塞或滑阀（浮球）灌注首批混凝土连续灌注混凝土直至桩顶拔出护筒。

17、、灌注混凝土之前探测孔底残碴沉积厚度不大于设计要求5cm，泥浆相对密度1.031.10；粘度：1720Pa.s；含砂率小于2；胶体率大于98，经监理检查合格后及时灌注。、灌注注意事项、导管连接处设置密封橡胶圈，防止泥浆渗入，并要经密水承压和接头抗拉试验，确保接口严密，有足够的抗拉强度。、导管入孔后，控制管底至孔底间隙0.20.4m左右。在导管表面标出0.5m一格的连续标尺，并注明导管全长尺度，以便灌注混凝土时掌握提升高度及埋入深度。、根据计算，漏斗和储料斗容量（初存量）之和选用2m3，（1500，V2.6m³；1800，V3.7m³2000，V4.6m³2200，

18、V5.5m³2500，V7.0m³）以保证首批混凝土灌注后，使导管埋入混凝土的深度1m。浇注现场配备吊车1台，以便首灌提升及备用。、混凝土标号为C30，灌注时的坍落度控制在1822cm，为保证灌注质量，首批混凝土灌注量要保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m，灌筑过程中导管埋深不小于2m且不大于6m，灌注完的混凝土面高于设计桩顶0.5m。灌注过程中，安排专人负责按照规范要求数量制作砼试件，养护24h后送标养室。、整个浇灌过程要求连续进行，不得中断。设专人测量混凝土面深度，计算导管埋深，然后确定卸管长度，使混凝土经常处于流动状态。、混凝土灌注过程中，始终保持导管位置居中，提升

19、导管时有专人指挥掌握，防止将导管底部提出混凝土面，并避免碰撞钢筋笼，防止造成断桩和钢筋笼上浮事故。（十三）钻孔桩质量控制由于桥址地质情况复杂，难以事先准确预测，因此在钻孔施工中可能发生漏浆、塌孔、涌沙、偏孔、斜孔、梅花孔、椭圆孔、弯孔和卡、掉钻头事故，砂卵石钻进还要防止探头石。采用下沉钢护筒、护壁、保证水下混凝土灌注质量等工序又会遇到一系列技术问题，所以施工具有一定难度。对于地质复杂条件下的钻孔桩，在钻孔施工中容易出现的形式为：空隙漏浆造成塌孔；难以形成符合设计桩径的标准圆孔。、漏浆、坍（塌）孔原因：浆液通过强透水性砂砾层、卵石层与地下水相连，造成漏浆；浆液通过岩石的裂隙渗漏，并在岩石破碎带形

20、成坍孔。技术对策：、司钻人员随时对照地质钻探资料检查孔内水头高度、泥浆稠度和孔外水位变化，钻头负荷是否正常，取碴时要及时补水并认真分析泥浆颜色，碴样是否与抛填物和提供的地质资料相符，发现异常及时处理。、长护筒跟进。钢护筒采用优质钢板制成。以地质钻探资料分析每根桩需要套入的钢护筒层数，内、外层钢护筒按照设计桩径增大100mm即可，内层用1012mm厚钢护筒，使其自由下落，不得强行打入，以防止底脚回卷变形。外层用810mm厚钢护筒，采用BM-1500型振动锤（激振力663Kn）下沉至第一层溶洞顶板岩面，由于激振力限制往往难以一次到位，边钻边下沉，到位后立即振动，以防止底脚回卷。、如遇到漏浆可就地取

21、材，用干粘土抛填搅拌。、偏（斜）孔原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。技术对策：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。、卡钻原因：卡钻是地质复杂地区易出现的钻孔事故，

22、处理难度较大，易造成孔报废，影响工期。、岩面倾斜卡钻；、地质含软弱夹层（如断层，充填泥等），冲击太快，造成钻头在孔内荷重大于钻机本身提升能力而卡钻；、填充物为软塑状粘泥吸钻；、钻头转向装置不灵活（如副钢丝绳过紧，吊环不灵活）产生梅花孔而卡钻；、钻头磨损严重，刃顶部宽，刃尖部窄；、更换钻头，新旧钻头直径尺寸相差大；、钢护筒倾斜、卷边、脱节、错缝；、因停电或因钻机事故，致停机时间长，沉碴埋住钻头。技术对策：、预防为主。措施有：司钻人员随时观察钻机负荷和主绳摆动情况，经常测量钻头直径（新旧钻头直径相差不得超过20mm），及时进行钻头补焊，使钻头直径小于护筒内径1040mm；严格按照钻孔工艺操作，杜绝

23、出现探头石、台阶、梅花孔等，发现卡钻征兆及时提起钻头进行抛填处理。、改变钻头形式。在原十字型钻头上焊圈（钢轨或2040mm厚钢板加工成弧形），把十字型连接起来，使之减慢钻进速度，一次成孔并圆顺。、卡钻后防止强行提主绳、强扭和操作不当使钢丝绳断裂而增加处理难度，应及时测量钻头被卡标高，查明原因采取以下相应对策；、掉钻原因：施工机械所用的钢绳索陈旧，在施工过程中由于地质和人为因素造成，最易出现在卡钻处理中。掉钻主要原因为：、钨金套与钻头连接不牢或断裂掉钻；、处理卡钻将钢丝绳提断或钻头提起后将主绳蹬断而掉钻；、钻头断裂掉钻技术对策：、钻头龙门与钻体区段间加工成圆弧过渡，防止断面尺寸突变，形成薄弱部位

24、引起应力集中而断裂。、在钻孔过程中要经常检查钻具、钢丝绳、钻头直径磨损程度，发现超限应及时更换。、随时准备好打捞工具，一旦掉钻及时打捞，防止沉碴埋钻。现场常利用掏碴桶加焊钢筋或角钢穿钢丝绳引套，还可采用锚钩法提升，效果都比较好，前者适用于深孔掉钻处理，后者用于一般孔掉钻处理。、断桩灌注水下混凝土是钻孔成桩的关键阶段，往往由于机具、材料准备工作及管理抓不好出现断桩、短桩事故，处理起来时间长，难度大。分析其原因：、灌注时间长、表层混凝土失去流动性，形成硬盖，而继续灌注的砼顶破硬层上升，将混有泥浆砂砾的砼表层覆盖包裹，该种断桩在砼灌注中不易被发现；、对孔深及导管的埋置深度量测不准，使导管提出砼面；、

25、处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，在此情况下有可能导管内砼连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔；、当砼堵管或严重漏水或埋管拔出导管处理事故后，未能将已灌注的砼处理干净；、砼灌注过程中出现坍孔，无法进行清理，或使用吸泥机清理不彻底，形成灌注中断或砼中夹有泥石；、导管发生埋管或导管挂在钢筋骨架上，采取强制提升而造成导管脱节；施工中没有备用设备，由于机械故障而导致砼灌注不连续；砼灌注过程中，发生人力不可抗拒的自然灾害，迫使灌注停止。技术对策：、保证砼生产和供应能力。每次灌注混凝土前要对拌合机（至少有1台备用）、输送设备进行试运转，对导管进行高压风或高压水试验检查（试水压力

26、宜等于孔底静水压力的1.5倍），使设备保持良好的工作状态，并备足水泥及砂石。、组织好人员，分工明确，各负其责，严把工序衔接关，保证混凝土灌注质量和连续性。、测量混凝土面上升速度，导管埋置砼内以2-4m为宜。若上升缓慢必定是混凝土流失，埋管要保持至少2m，随灌混凝土随提升导管，减少对下部混凝土的扰动并防止上部混凝土初凝结壳造成夹泥断桩。卡管水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。技术对策：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时

27、具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6-1.0MPa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。、钢筋笼上浮钢筋笼的位置高于设计位置的现象。原

28、因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。技术对策：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土

29、接近笼时，控制导管埋深在1.5-2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可控制。（十四）、钻孔桩成桩质量检验成桩后，除常规的混凝土试件强度检测外，还采用无破损检测法逐根进行检测。钻孔桩成桩质量要求：砼强度符合设计及规范要求，所有基桩均达到规范要求，桩身砼无断层或夹层，钻孔桩桩底不高于设计标高，桩头凿

30、除预留部分后无残余松散层和薄弱砼层。（十五）、灌注桩施工过程控制施工前，对灌注砼所用的机械设备及其拌和站等进行检查调试，确保正常运转。在施工过程中，确保砼的顺利灌注，准备一台发电机（170KW）备用，突然停电时确保施工供电。八、前期投入本工程的机械及仪器设备序号名称规格数量到场时间备注1钻机冲击式12台2011.2.252发电机250KW3台2011.2.253砼罐车8方6台2011.2.204吊车25T1台2011.2.255泵车三一重工1台2011.36装载机503台已到场7挖掘机沃尔沃214B、徐工、神钢、斗山1台、2台、1台、1台已到场8自卸汽车15T9台已到场9模板系梁、墩柱、盖梁各

31、两套10张拉设备2套11全站仪拓普康2套已到场12水准仪索佳2套已到场13塔尺5m2把已到场14钢尺50m1把已到场九、施工布置及大型临时设施1、施工平面布置1.1 施工用电在省道101洪武桥附近山坡上安装一台630kvA变压器，用于横跨水中桩基和下部结构及便桥的施工，主要为12台钻机和其他机具供电，3台250kw发电机备用；在伍家坡隧道砼拌和站设置一台800kvA变压器，主要为两台1000型和一台750型搅拌机及隧道空压机等供电。1.2 交通及设施场内交通组织经省道101沿纵向施工便道通往河床内。1.3 砼供应在伍家坡隧道拌和站集中加工生产砼，砼罐车运输到场，运距约1.7Km。2.水中施工筑

32、岛围堰2.1 围堰筑岛的设计方案桥墩筑岛方案依据现有钢栈桥及原铁路便道，由50#墩及53#墩位两个方向向南江河河中墩筑岛，在51#与52#墩位间预留30米宽度保证河道畅通；每个墩位处围堰工作平台横桥向宽22米，纵桥向宽8米，施工便道宽度为4米。筑岛顶面高出河面水位1米。具体设计见围堰筑岛施工图。2.2 筑岛施工根据水文地质资料及实测结果反映，观音岩南江河特大桥50#53#号桩位在河中，河床底标高在水面以下约3.5m以内，下游300m处为下两电站，长水位标高为381m。根据技术经济比较，采取围堰筑岛，岛面比在施工期间可能出现的最高水位高出1.0m。2.3（1）、施工工艺流程现场勘察材料准备测量放样回填压实围堰加固安全警示及防护。筑岛使用洞渣方量经计算为4000m3左右。（2）、施工方法、进行现场踏勘，查看现场水文地质情况。、根据图纸、围堰设计坐标等进行测量放样，