天津渤化澳佳永利氨储罐制作安装施工方案

1、 中国化学工程第三建设有限公司：001中澳合资天津渤化澳佳永利化工有限责任公司仓储运输项目（原料） 施 工 方 案批 准： 审 定： 会 签： 审 核： 编 制： 中化三建天津空分项目部2009年4月6日目 录1. 概述32. 编制依据33. 技术措施34. 检验和实验计划 145. 工程质量保证措施与质量标准、检查方法206. 贮罐工程标识管理 237. 施工计划与劳动力组合248. 安全技术措施 259. 现场文明施工 2610. 危害和环境因素辩识、评价及控制措施表271、概述中澳合资天津渤化澳佳永利化工有限责任公司建设两台10000m3常压氨储罐，位于天津塘沽临港工业区天碱新区。单台设

2、备重311吨，共计622吨。储罐主体使用16MnDR材质材料，壁板100%做射线检测合格。储罐主要技术参数1名称规格材质数量高度10000m3氨储罐25×22m16MnDR2台26410m2壁 厚（mm）容 积（m3）单台重量（T）焊接接头系数物 料 名 称= 10、12、14、16100503111.0/0.35氨3工作压力<MPa>设计压力<MPa>设计温度 (oC)操作温度 (oC)液压试验压力<MPa>5*0.0010.01/-5*0.0001-39-36.51.25*0.014检测射线（对接）合格级别磁粉（角接）合格级别100%100%2

3、、编制依据2.1、大型低压焊接储罐设计与结构 API620及附录R2.2、钢制化工容器制造技术要求 HG2058419982.3、钢制焊接常压容器 JB/T473519972.4、立式圆筒形低温储罐施工技术规程 SH/T353720022.5、压力容器无损检测 JB 4730-20052.6、施工蓝图04017-T43701A/B3、施工技术措施3.1、施工方法3.1.1、本工程采用液压提升倒装法施工，在储罐周围均匀布置24台16吨液压千斤顶同步顶升进而完成储罐倒装，施工程序如下所述。、底板安装在满足底板保冷的前提下先将储罐底板铺设在基础上，并用卡具打紧并施焊中幅板搭接焊缝，使底板固定。、组装

4、第一带板（=620*20）、承压环及拱顶钢结构安装组装第一带板并焊接，第一带板焊接完毕后即可安装承压环，随后顶部钢结构安装就位，液压千斤顶布置位置要避开顶部钢结构的筋肋，使液压千斤顶在顶部结构的空隙内工作。、第二带板及平吊顶安装 第一带板安装完毕后，将平吊顶在罐内组对成型（除平吊顶外缘），然后以液压提升装置提升带板，当提升高度到达平吊顶安装高度时停止提升，将平吊顶用拉杆与拱顶结构连接，继续提升第二带板到安装高度，此时平吊顶与带板同时上升。、支座安装 底板安装固定完毕后，在底板上放出罐壁基准线，依据罐壁基准线组装支座，支座高度400mm。支座用于固定壁板安装及保证底板与壁板之间的距离，以供施工人

5、员进出。、组装平吊顶外缘 当第三带板提升到位，实施焊接作业，此时平吊顶超过液压提升装置，将平吊顶外缘安装就位、顶板组装在拱顶结构上铺设顶板并焊接。组装4-12带板依次组装4-12带板，焊缝检验应在施工周期内完成。3.1.2、液压千斤顶顶升倒装法工艺特点采用液压千斤顶和专用提升装置逐带进行倒装，减少高空作业和脚手架材料，施工人员作业时，只需在基础周围制作临时平台即可，高度根据施工需要而定。罐体无需密封，围板约束力、摩擦力小，且可采用单板安装，便于人、材进出和通讯联络、通风、除尘。设备定型，可周转使用，可按储罐大小灵活组合。液压传动平稳，可控性好，提升速度、高度和同步性易于保证，且液压千斤顶承载力

6、可通过改变油压来调整，使施工安全可靠。3.1.3、储罐施工程序施工图会审施工机具及平面布置基础验收合格技术资料准备罐底板防腐铺设施工方案确定报验合格底板下料、坡口处理半成品构件制作第1带板安装平吊顶预制拱顶结构顶板组装焊接提升机械安装平吊顶组装提升原材料检验复试原材料检验复试依次提升筒体逐节安装2n带板安装储罐附件竣工验收充水试压沉降观测3.2、施工准备3.2.1、施工图纸会审3.2.1.1、设计图纸、明细表及设计说明书是否有效、完整、统一，并要有必要的份数。3.2.1.2、图面是否清晰、图签明确、签字齐全。3.2.1.3、需要修改或补充图纸时，由设计单位办理修改联络单或补充图，作为施工依据之

7、一。3.2.1.4、图纸审核由工艺技术人员组织，工艺责任师审查确认并填写图纸会审记录。3.2.1.5、学习和熟悉设计图纸及相应的技术文件、规范、规程。3.2.1.6、根据设计图纸和钢板来料尺寸，绘制施工排版图。3.2.2、材料管理3.2.2.1、材料预算：根据图纸要求，合理确定材料规格，并根据实际到料的规格进行排版。3.2.2.2、对进入施工现场的材料，首先查验合格证，并做好规格、材质、数量的统计。3.2.2.3、罐体用钢板逐张进行外观检查，对有严重缺陷及运输过程中造成损伤的板材，及时发现及时提出，经研究处理后方可使用。3.2.2.4、材料根据不同规格、不同材质分门别类堆放管理。3.2.2.5

8、、验收焊条时，在检查焊条合格证的同时，要检查出厂日期、批号等。3.2.2.6、所有加工件应严格按图纸检查验收，并具有产品合格证明书。3.2.3、基础技术要求3.2.3.1、基础中心标高允许偏差±20mm。3.2.3.2、支承罐壁的基础表面，每3m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。3.2.3.3、基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。3.2.4、胎具制作根据贮罐壁板的曲率制作壁板运输胎具。胎具具体形式见下图。R=12500mm121610

9、A=8000mmB=1600mm3.3、储罐的组装3.3.1、储罐底板的预制、组装、焊接3.3.1.1、储罐底板的预制a排板直径比设计直径大1.5/1000；b弓形边缘板预制要求见下表；c中幅板预制要求也见下表（测量位置见附图）测量部位允许偏差长度AB、CD±2宽度AC、BD、EF±2对角线之差|AD-BC|3d边缘板沿罐底半径方向的尺寸不得小于700mm；e中幅板尺寸按施工图要求，扇形板的长度要适当放大;C F DA E B 中幅板测量位置示意图BCDEFA弓形边缘板测量位置示意图3.3.1.2、储罐底板的组装a底板的组装严格按排板图铺设；b底板铺设前，其下表面应涂刷防腐

10、涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷，合格后，方可进行底板铺设；c底板边缘板垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm;d底板任意相邻焊接接头之间的距离不得小于200mm，边缘板焊接接头与底圈壁板纵缝距离不得小于300mm；e中幅板对接焊缝采用垫铁焊进行；3.3.1.3、储罐底板的焊接a中幅板焊接时，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，焊接时焊工对称均匀，由中心向外分段退焊；b边缘板首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后边缘与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。c弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均布对称施焊方法；d罐底焊完后，其局部凹

11、凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm.3.3.2、顶板的预制、组装、焊接A采用搭接焊的安装方法，将顶板搭接拼接成32个扇形板，吊装到拱顶钢结构上拼装焊接。B顶板与拱顶钢结构严格按图纸要求施焊。c每块顶板均应在胎具上拼接成型，焊好后用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。3.3.3、壁板的预制、组装、焊接3.3.3.1、壁板的预制要求同底板中幅板，壁板卷制成型后用弧形校样板检查其间隙，不得大于4mm，宽度方向用直线样板检查，间隙不得大于2mm。3.3.3.2、壁板组装、焊接a壁板的组装，其组装间隙按设计图样要求。b壁板组装必须严格按壁板施工排板图进行。c壁板焊接，先焊外，后焊

12、内，先纵缝，后环缝,环缝焊接要均布且沿同一方向分段退焊。d壁板组装，焊接技术要求见下表序号项 目允 许 偏 差（mm）1底圈壁板1m高处内表面任意两点半径±192罐壁局部凹凸变形133罐壁垂直度0.3%h（h：罐壁高度）且50mm4顶圈壁板上口水平度相邻两壁板2mm；圆周上任意两点6mm5纵向焊缝错边量10mm，1.5mm；10mm，2mm6环向焊缝错边量上圈壁板8mm时，1.5mm；上圈壁板8mm时，2/10且3mm；7焊缝角变形12mm，10mm；1225mm，8mm3.3.3.4、附件预制及安装a开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度允许偏差±5mm;b

13、开孔补强板的曲率应与罐体一致；c开孔接管法兰的密封面应平整，不得有划痕和焊瘤，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。3.4、贮罐的焊接3.4.1、焊工资格 凡参加本工程焊接的焊工，必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书，施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与焊工本人考试合格项目相符。3.4.2、焊接环境3.4.2.1、施焊现场应设干湿温度表，用以测定相对湿度、环境温度。3.4.2.2、在下列任何一种焊接环境,如不采取有效的防护措施,不得进行焊接:、雨天或雪天;、手工焊时,风速超过 8m/s。、焊接环境气温:普通碳素钢

14、焊接时低于-20 。、大气相对湿度超过 90%。3.4.3、焊条管理3.4.3.1、本次施焊所用焊条为：Q235A之间采用（J427）；Q235A与16MnDR之间采用（J427）；16MnDR之间采用（J507RH），规格为3.2、4.0，必须有出厂合格证明书。质保书内的化学成份及机械性能，必须符合国标有关规定。低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。3.4.3.2、焊条烘烤,发放与使用管理a、焊条的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于60%，焊条存放应距离地面及墙面300mm。b、焊条入库时，材料责任师应对焊接材料的外观进行检查，其包装不应有破损、受潮等现象，并核对包装上的标记，其型号、牌号、

15、规格、生产批号是否与质量证明文件相一致并符合标准要求。c、现场的焊条烘烤和发放工作由专人管理，并建立烘烤发放台帐。d、焊材烘烤应按“焊接材料烘烤发放通知单”的要求进行。e、焊条烘烤应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过隔层高度的2/3。f、焊条使用前应按下表进行烘烤，烘干后应保存在100150恒温箱内，药皮应无脱落和明显裂纹。焊条牌号烘干温度（）恒温时间（h）允许使用时间（h）重复烘干次数J4273501.542J507RH3504301.542g、焊工使用时，应存放在具有保温效果的保温筒内，存放时间不宜超过上表规定，否则应按原烘烤制度重新干燥，重新烘烤次数不宜超过上表规定。h、回收的焊条应核对标

16、记并检查药皮是否损坏，并在焊条尾部用黄色油漆作出明显标记。i、发放时，应先发放回收和重新烘烤的焊条，焊工领到回收和重新烘烤的焊条应先用。j、焊条每次领用量宜控制在80根以下，第二次领用焊条时，应以焊条头换取焊条。3.4.4、定位焊及工卡具的焊接,应由合格焊工担任、焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊缝的长度不宜小于 50mm。3.4.5、焊接前应检查组装质量,清除坡口面及坡口两侧 20mm 范围内的泥砂铁锈、水分和油污,并应充分干燥。3.4.6、焊接中应保证焊道始端和终端的质量。始端应采用后退起弧法,必要时可采用引弧板。终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。

17、3.4.7、板厚大于或等于 6mm 的搭接角焊缝,应至少焊两遍。3.4.8、双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。当采用碳弧气刨时,清根后应修整刨槽,磨除渗碳层。3.4.9、碳弧气刨3.4.9.1、罐本体焊缝外侧焊接完毕后,在内侧用碳弧气刨清根。3.4.9.2、碳棒选用6mm;电机采用25.2kw硅整流电焊机,空压机出口压力选用不小于0.6MPa。3.4.9.3、刨槽的深度及宽度以清除缺陷为准则,宽窄应一致、整齐，切忌弯弯曲曲，深浅不一。3.4.10、打磨3.4.10.1、清根打磨：罐内侧焊缝经碳刨清根后，应消除刨槽表面的氧化层和渗碳层，将刨槽磨成U字形。3.4.10.2、成型打磨：罐壁焊接完毕

18、后，其内表面焊缝应磨平，尖角应打磨光滑，清除可能损伤密封胶带的焊瘤，毛刺等。3.4.11、焊接角变形防治措施3.4.11.1、利用工卡具防治焊接角变形。 当焊缝点固焊完成后，打紧全部楔子用以防止焊外缝时由于坡口较深，向内产生过大的角变形，反面清根前将其拆除。3.4.11.2、使用龙门板防止焊接角变形。 在每道焊缝端部位置点焊龙门卡若干块，用以强制角变形的产生，焊缝中间由于钢板本身的刚性约束，角变形较小。3.4.11.3、反面清根深度不宜过深，以刨除封底焊缺陷为宜，应小于1/2板厚，清根宽度在不影响焊接的情况下，不宜过宽。3.4.11.4、控制线能量，减少角变形。焊接线能量越大，则母材及焊缝温度

19、越高，金属的冷缩应力越大，势必造成角变形增大，所以应严格控制线能量。3.5、液压提升装置3.5.1、液压提升计算3.5.1.1、最大提升重量Gmax=K×（G总-G底-G壁1）=1.1×（311-38.4-20）=252.6tK为不均匀系数，取1.1。3.5.1.2、液压千斤顶数量及吨位选择按单个千斤顶承载Q=16t，计算千斤顶数量16×n=Gmax16×0.7=252.6=22.5安全效率系数取0.7根据上述计算，千斤顶取16t，数量24台。3.5.2、提升倒装法施工前的准备工作3.5.2.1、逐台检查试验液压千斤顶和阀门、接头等，并以1.5倍额定载荷

20、试验，保压时间不少于30分钟。3.5.2.2、逐根检查油路的支油管（分配管、分油管）总分配管，总油管和接头、阀门，清污并吹除后采取措施，防止灰尘、砂进入管内。3.5.2.3、全面检查液压控制台、试验操作各电钮，电液阀、信号显示器件，使之处于完好状态，油箱、油液干净。3.5.2.4、逐根检查提升用立柱的不直度和截面误差，提升钩头应在立柱内滑动自如。3.5.2.5、配备足够的胀圈门形卡板，底板定位板、调整用角钢爪，角钢楔子、壁板对口限位板，胀圈抗滑角钢爪。3.5.2.6、在底板边板上放线，确定立柱的等分安装位置，注意立柱位置要避开预留风道进料口，立柱和支撑安装位置的边板和底板位置不能有空鼓。3.5

21、.3、液压千斤顶提升倒装法工艺流程3.5.3.1、主流程最上两带板和顶盖安装提升立柱和液压千斤顶安装配管逐带提升倒装管路及液压千斤顶拆除立柱拆除3.5.3.2、安装胀圈及胀圈升杆集中落下装置胀圈采用25槽钢制作，制作时胀圈滚圆直径应为贮罐罐壁内径。胀圈离底板250mm左右，焊接胀圈门形卡板，利用角钢楔和胀圈千斤顶使胀圈紧贴壁板，要注意胀圈断面加强筋板处要焊1-2只防滑角钢。3.5.3.3、安装立柱和稳升滚轮架a 提升立柱以放线位置为准，与壁板的间距以提升钩头伸出长度为准，在两个方向以铅坠找正、点焊，并安装立柱支撑。b 调整稳升滚轮架，使滚轮紧贴壁板，锁定调整螺栓。3.5.3.4、安装液压千斤顶

22、的配管a 将千斤顶吊装在立柱上,按千斤顶配管方向要求与立柱联接。b 拉紧提升杆,使每个提升钩头与胀圈底面接触。c 用较低油压逐个启动液压千斤顶，使提升钩头顶紧，确保每个提升钩头受力一致。3.5.3.5、逐带提升a 每次提升当罐底沿离底板100mm左右，应停止提升，并观察10分钟，分别对立柱、提升钩头、胀圈、液压千斤顶、管路等检查无问题后，方可继续提升。b 提升时，各液压千斤顶差异应控制在50mm以内，而且相邻的液压千斤顶差异应接近，调平时，一次调整的液压千斤顶数不超过3个，以防止钩头过多卸荷，c 提升高度接近带板高度时，应减慢提升速度，严格控制罐体水平，当高于带板时立即停止提升，且千斤顶最后一

23、个行程不得回油。d 组对环缝。e 液压千斤顶回油、松卡、落下提升钩头和胀圈，落下过程中采用集中落下装置，胀圈随提升钩头一起落下。f 垂直提升4、5、6带板。g 当提升完最后一圈带板时，应留下一张活口板，供拆除人员及物件进出用。3.5.3.6、拆除a 回油完毕，拆除管路。b 拆除集中落下装置。c 拆除液压千斤顶。d 拆除立柱和支撑杆。 4、检验和试验计划4.1、设备和材料的进货检验4.1.1、由总包商或项目部设材部门提供的预制件和材料，应认真核查供货清单及质量文件，对实物进行数量清点和必要的现场质量复验，合格后由授权人员签字接收，并妥善保管。（经检查合格的产品，并不排除供货者对质量应付的责任）。

24、当发现损坏、丢失或质量问题时，应做好记录并向供应方书面报告。4.1.2、对标识和质量见证资料不全或其它要求在现场进行复验的材料、成品或半成品，应按规定进行复验，复验合格后方可办理入库。4.1.3、经检验不合格的产品应作出标记单独存放，做好记录并通知供货商退货，必要时应终止执行供货合同。4.2、工序检验和试验4.2.1、质量工程师应按照质量程序文件中规定的检验程序和检验等级，对工序质量进行检验控制。4.2.2、施工中，每道工序应首先由操作人员自己检查合格后，方可向质量工程师提出请求，质量工程师按照规定的质量等级组织有关人员参加检查，检查结果应作记录，并由授权人员签字确认。4.2.3、在上道工序未

25、完成或必要的检验合格报告未确定前，不得转入下道工序。4.2.4、 对规定由业主或总包商（或其委托的第三方）参加的检测项目，应按事先确定的程序和时间，通知其派代表到场参加检测。检测合格后各有关授权人员应在检测结果和记录上签字。4.3、 最终检验和试验4.3.1、 当安装工作结束并经检验合格后，还应提请总包进行最后验收，并在验收证书上签字。4.3.2、按专业的质量评定标准，与业主或总包商代表共同进行单位工程质量检验评定工作。4.3.3、对具备竣工条件的单位工程，先进行现场的清洁工作，整理交工技术文件，向业主或总包商提交竣工报告，请业主或总包商代表进行交接检验。4.4、检验和试验记录4.4.1、 开

26、工前，我方应向业主或总包商提交用于本工程的质量检验和试验记录样本，经业主或总包商认可后用于本工程。如业主或总包商另有要求，则按业主或总包商提供的记录式样执行。4.4.2、所有的检验和试验记录均应由授权人员签字。所有质量记录均应妥善保存，并按合同规定提交给业主或总包商。4.5、检验、测量和试验设备的控制4.5.1、按工程施工程序、施工技术规范及质量验评标准确定检验试验检测点，根据检测点的检测参数性质、允许误差，配备相适应的检验、测量和试验器具。（见贮罐计量器具配备表）4.5.2、 对影响工程质量的所有检验、测量和试验设备，按规定的周期或使用前对照与国家承认的有关基准和已知有效关系的签定合格的设备

27、进行校准和调整。当不存在上述基准时，用于校准的依据应形成文件。4.5.3、 对校准检验，测量和试验设备的过程做出规定，其内容包括设备型号、唯一性标识、地点、校验周期、校验方法、验收准则，以及发现问题时所采取的措施。4.5.4、 经验定合格的检验、测量的实验设备应带有表明其校准状态的标志或经批准的识别记录。4.5.5、 保存检验、测量和实验设备的校验记录。4.5.6、 发现检验、测量和试验设备处于偏离校准状态时，应立即检修校验；已检验试验过的部位（工件）根据具体情况，决定是否需要重新检验和试验。4.5.7、保证检测计量器具的校准、检验、试验有适宜的环境条件。4.5.8、 采取措施确保检验、测量和

28、试验设备在搬运、防护和贮存期间，其准确度和实用性保持完好。4.5.9、 采取措施防止检验、测量和试验设备因调整不当而使校准失效，如在校准后进行复验等。4.6、检验和试验状态对贮罐组装、焊接过程中的检验和试验进行状态标识，并标明合格与否。4.7、不合格品的控制4.7.1、 施工中，如出现不合格品时，应及时在不合格品上做出标记，并将不合格品予以隔离。质量工程师应做出记录并发出质量整改通知单。4.7.2、 对不合格品应采取纠正措施，纠正后的不合格品应按规定重新检验，直至合格，不合格品未经纠正且检验合格前，严禁转入下道工序。4.8、纠正和预防措施4.8.1、当出现不合格品时，质保师应会同各专业质量责任

29、师，分析产生不合格品的原因，必要时重新审查工艺文件、过程记录和质量记录，并制定整改措施。4.8.2、 对已产生的不合格品，应制定纠正措施，并经授权人员批准后，予以实施。4.8.3、 针对产生不合格的原因，采取相应的预防措施，预防措施经试验，并按规定检验，只有当试验合格确认措施有效后，方可正式实施。4.8.4、 由于工艺不当造成不合格时，应修改工艺文件，修改后的工艺文件应重新验证合格方准正式实施。作废的工艺文件应按原发放范围及时从现场回收，并按文件控制的规定处理。4.8.5、 对比较普遍的质量问题所采取的措施，包括工艺改进和质量体系运行方面所采取的措施，应做好记录并将信息提交管理部门评审。4.9

30、、贮罐的检验和试验4.9.1、贮罐制作安装检验及试验器具一览表序号器具名称规格型号检测部位单位数量1钢卷尺3m基础验收、贮罐预制、贮罐组装、结构制安把32钢卷尺20m3钢直尺150mm基础验收、贮罐预制、贮罐组装、结构制安把34钢直尺1000mm5焊接检验尺KL半成品检验、罐体组装、焊缝检查把16水准仪DS3基础验收、贮罐组装台17电流表85C1-A焊接工艺、罐体焊接只248电压表85C1-V只249干湿温度计DHW-Z焊条库检测环境只110温控仪XCT-101焊条烘干只211温控仪2001型只112U形管液位计1m贮罐充水试验只14.9.2、贮罐制作安装检验及试验计划序号检验及试验项目检验数

31、量检验要求1原材料全部a 具有质量合格证明书b 逐张进行外观检查：表面应无裂纹，气泡，结疤和夹杂等缺陷c 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和为-0.8mm2壁板、顶板、底板预制全部见3.3.1.1、3.3.2.1、3.3.3.1条相应内容3基础复验见3.2.3条相应内容4罐体组装几何尺寸每带板见3.3款相应内容5焊接工艺随时符合焊接工艺规程要求6底板真空试漏-53KPa无渗漏为合格7充水试验按GBJ128-90要求8无损检测按GBJ128-90要求符合JB4730-94要求级合格4.9.3、焊缝外观检查4.9.3.1、焊缝应进行外观检查,检查前应将熔渣、飞溅清理干净。4.9.3.

32、2、焊缝的表面质量,应符合下列规定:焊缝的表面及热影响区,不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。对接焊缝的咬边深度,不得大于0.5mm;咬边的连续长度,不得大于100mm。焊缝两侧咬边的总长度,不得超过该焊缝长度的10%。边缘板的厚度,大于或等于10mm时,底圈壁板与边缘板的 T 形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘,应平滑过渡,咬边应打磨圆滑。罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度,不得大于0.5mm。凹陷的连续长度不得大于100mm 。凹陷的总长度,不得大于该焊缝总长度的10%。罐壁内侧焊缝的余高,不得大于1mm。焊缝宽度,应按坡口宽度两侧

33、各增加12mm确定。4.9.4、焊缝的无损探伤4.9.4.1、从事油罐焊缝无损探伤的人员,必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。4.9.4.2、罐底的焊缝,应进行下列检查:所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值不得低于 53KPa, 无渗漏为合格。边缘板的每条对接焊缝的外端300mm范围内,应进行射线探伤。边缘板所有对接焊缝均应进行进行100%磁粉探伤，符合JB/T4730-2005中的级合格。底板所有搭接缝应进行100%磁粉探伤，符合JB/T4730-2005中的级合格。4.9.4.3、罐壁的焊缝,应进行下列检查: 壁板所有对接焊缝应进行100%射线探伤检验，符合J

34、B/T4730-2005中的级合格，射线探伤合格后还应进行渗透或磁粉检测，符合。JB/T4730-2005中的级合格。4.9.4.4、底圈罐壁与罐底的 T 形接头的罐内角焊缝,试压前后应进行100%磁粉探伤，符合JB/T4730-2005中的级合格。4.9.4.5、开孔的补强板焊完后,由信号孔通入100200KPa压缩空气,检查焊缝严密性,无渗漏为合格。4.9.4.6、所有与氨直接接触的接管对接焊缝均应进行100%射线探伤检验，符合JB/T4730-2005中的级合格，与氨直接接触的接管角焊缝均应进行100%磁粉探伤，符合JB/T4730-2005中的级合格。4.9.4.7、低温钢板材进场后板

35、材应有100%超声波探伤报告，并符合图纸及规范要求4.9.5、罐体几何形状和尺寸检查4.9.5.1、罐壁组装焊接后,几何形状和尺寸应符合下列规定:罐壁高度的允许偏差,不应大于设计高度的 0.5%; 罐壁铅垂的允许偏差,不应大于罐壁高度的 0.4%,且不得大于 50mm; 罐壁的局部凹凸变形为±10mm。底圈壁板内表面半径的允许偏差为±19mm。罐壁上的工卡具焊迹,应清除干净,焊疤应打磨平滑。4.9.5.2、罐底焊接后,其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%,且不应大于50mm。4.9.5.3、固定顶的局部凹凸变形,应采用样板检查,间隙不得大于15mm。4.9.6、充水试

36、验4.9.6.1、油罐建造完毕后,应进行充水试验,并应检查下列内容:罐底严密性;罐体强度及严密性;固定顶的强度、稳定性及严密性;基础的沉降观测。4.9.6.2、充水试验应具备的条件：a充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工。b充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。c充水试验应采用淡水，水温不应低于15。d水压试验的管线应布置完毕。4.9.6.3、充水试验注意事项：a充水试验中应加强基础沉降观测，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。b充水和放水过程中，应打开顶部接管孔，且不得使基础浸水。c充水速度不的大于每小时1米水柱，水压试验高度为

37、20.5米，当充水高度达到19.5米时，停止充水检查基础沉降量并组焊锚板接头。d锚板应在气密性试验前焊接，锚板分两次焊接，与筒体焊接部分在水压试验前焊接，当充水达到19500mm基础沉降稳定后，将上下锚板焊接成一体。4.9.6.4、水压试验流程水压试验准备空罐的基础沉降观测充水至1/2H第二次沉降观测充水至3/4H第三次沉降观测充水至设计最高液位第四次沉降观测升压至0.0125MPa检查固定顶的强度及严密性保持48h第五次沉降观测检查罐壁的强度及严密性放水缓慢降压至-60mm检查固定顶的稳定性 H：罐高4.9.6.5、充水试验方法a罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。b罐壁的强度

38、及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格，发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm进行修补。c固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至0.0125MPa时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏（用涂刷肥皂水方法检测）为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。d 固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行，试验时应缓慢降压，达到-60mm水柱时，罐顶无异常变形为合格，试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。5、工程质量保证措施与质量标准、检查方法：5.1、建立质量保证体系分公司质量保证体

39、系制安质量保证师罗会田制安项目负责人李海龙技术负责人：朱旭东质量检查员：陈曦设材负责人：兰建军计量负责人：李海龙施 工 班 组5.2、质量控制细则 质量控制实行目标管理，将质量目标按施工全过程的各个阶段逐层分解，将目标值及实现限期落实到班组和个人，以质量指标控制为目的，以影响质量指标因素控制为手段，开展工序管理活动，实现质量预控。5.2.1、质量检验责任师应持证上岗，本次贮罐组焊的质量检验责任师由孙昭信担任。5.2.2、抓关键部位质量预测预控、对策、措施的落实。5.2.3、严格执行公司质保手册和现场管理标准，确保质保体系良好运转。5.3.4、抓施工准备期间的质量控制，主要进行设计交底，图纸会审

40、，方案编制及技术交底等。5.3.5、抓施工过程中的质量控制 专人专责检查原材料合格证，半成品及设备的尺寸，质保书等，按规定进行材料复验和检查。 计量人员按检测点网络配备合格的计量器材，并按要求对每道工序进行计量检测。 加强工序管理，实行工序预控，积极开展“三工序管理”活动，做好工序成果保护，提高工序合格率。 施工过程实行自检、互检和专检制度，教育职工有质量在我心中的思想意识。 分项分部工程根据进度及时按标准评定，并由质检部门确定，主动与业主、总包、监理及监检代表联系，经常共检质量通病.5.3.6、抓竣工前后的质量管理，查隐患、查漏项，及时整改。5.3.7、质量通病及其防范措施序号质量通病内容预

41、防通病措施1基础表面未清理干净就铺设底板基础表面必须用水冲干净方可铺设2储罐外观尺寸与设计尺寸不符下料前，应有正确的排版图，各项尺寸要复测，要使用合格的计量器具3壁板组对不垂直、平行合理安排组装顺序，发现不合格的地方，立即整改。4钢平台、梯子、栏杆观感质量差提高质量意识，栏杆要保持平直，焊缝要打磨平滑5焊条不烘烤就使用焊条使用前必须按要求进行烘烤6焊条不放在保温筒内用保温筒领取焊条，随用随取。7焊缝表面有飞溅物、咬边、凹陷等缺陷加强外观检查，发现缺陷要及时处理、打磨8焊接变形尽量采用小电流，多道焊9材质用错施工前对焊工进行技术交底10在母材上打火引弧严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起

42、弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑对接和T形接头的焊缝。11焊缝过宽过窄焊缝宽度尽量控制在坡口宽度两侧，各增加12mm范围内。5.3.8、贮罐安装质量控制要点（见附表一）6、贮罐工程标识管理6.1、标识内容6.1.1、贮罐钢板及附件标识6.1.2、贮罐焊缝检查标识6.1.3、贮罐焊缝无损检测标识6.1.4、检验和试验状态标识6.1.5、贮罐铭牌6.1.6、贮罐施工机具标识 6.2、标识方法 标识方法采用电脑刻印胶片，字体采用空心字体，用白色喷漆喷涂。6.3、标识技术要求6.3.1、钢板检查标识6.3.1.1、钢板检查标识牌3×100mm设备号板片号检查结果检查人4×100

43、mm质检员日 期6.3.1.2、附件检查标识采用挂牌方法进行。6.3.2、贮罐焊缝检查标识3×100mm焊缝代号焊工代号检查结果检查人质检员日 期4×100mm并在排版图上标注每道焊缝代号及焊工代号。贮罐纵缝标识标识在右上角距焊缝边缘300mm处并依次排列。贮罐环缝标识应标识在每个焊工焊接焊缝的起始端位置。6.3.3、贮罐焊缝无损检测标识贮罐焊缝无损检测位置及返修位置应用油漆标注在焊缝一侧、标明拍片代码并在焊缝排版图中标注。9×50mm100mm6.3.4、检验和试验状态标识牌状态项目施工者日期检查者日期确认者日期材料验收半成品预制基础验收贮罐罐体组装贮罐焊接贮罐

44、无损检测附件安装充水试验交工验收400mm6×100mm6.3.5、贮罐铭牌 贮罐充水试验完毕后，应立即安装铭牌。6.3.6、贮罐施工机具标识：贮罐施工机具应专人专机并挂牌。标识牌由铁皮剪制而成，并标注使用者姓名。7、施工计划与劳动力组合7.1、施工用电计划:施工用电容量不得大于450kw。7.2、施工用水计划7.2.1、空压机冷却用水：2t/h。7.2.2、消防用水：水压不小于0.40.6MPa。7.2.3、生活用水：10t/日。7.2.4、试验用水：水压不小于0.2MPa。7.3、施工网络计划：见附录。 7.4、劳动力组合 （1）、施工队长： 1人； （2）、技术员： 2人； （

45、3）、安全员： 1人； （4）、质量检查员： 1人； （5）、材料员： 1人； （6）、铆 工： 4人； （7）、电焊工： 10人； （8）、气焊工： 2人； （9）、起重工： 2人； （10）、电 工： 2人； （11）、普 工： 20人； 合 计：46人。8、安全技术措施8.1、建立安全保证体系 项目经理：潘新宇施工经理：赵良丰项目总工：郭存越安全经理：李登科施工负责人：李海龙安全员：陈方习 起重工：徐俊福 铆工：吴涛 电焊工：王成雄电工：邓志旭8.2、安全技术要求8.2.1、非施工人员不得进入施工现场，所有进场人员应接受三级安全教育及安全技术交底。8.2.2、进入施工现场必须正确戴安全帽

46、和安全警示标志，高空作业必须系安全带。8.2.3、施工现场配备“六牌一图”设在工地入口醒目处，使施工人员一进现场，就有强烈的“安全第一”意识。8.2.4、罐内照明，行灯电压不允许超过12v，固定照明不得超过36v，金属件必须有良好的接地设施，并对所有电器配备漏电保护器，底板焊接完毕做好接地，并由电工定期检查。8.2.5、施工现场要求平整，并有足够的强度，贮罐半成品吊装时，严格遵守“十不吊”的规定，起重用的设备、工具要严格检查、确认，严禁超负荷作业，吊点必须系牢，吊臂和吊物下严禁站人。8.2.6、罐内焊接时，必须保持上、下人孔通风透气。焊接中，焊条头严禁随地乱扔。8.2.7、氧、乙炔气瓶放置应隔

47、10米以上，不得在阳光下曝晒。碳刨时应将导线、胶管、麻绳等一切易爆物移开，动火点要有消防器材。8.2.8、班组认真做好安全自检、互检，坚持每日安全快会，每周一三五安全例会制度，定期检查，做好文明施工工作。8.2.9、各工种操作人员必须严格遵守本工种安全操作规程，特殊工种必须持证上岗及备案。8.2.10、施工应遵守甲方的有关安全生产规章制度。8.2.11、严格执行石油化工安全技术规程SH3503-1999各项条款。8.2.12、大风、雨天等恶劣天气严禁吊装、高空等危险性较大的作业。9、现场文明施工9.1、现场文明施工要求9.1.1、现场文明施工用暂设、机具、手段用料等应按施工总平面图和施工方案中

48、平面布置图要求进行布置。9.1.2、贮罐施工文明责任区域内文明施工情况由项目主要责任人每天进行检查，分公司每周组织检查，发现问题及时整改。9.1.3、施工过程中，应保持场地平整，道路畅通，排水良好。现场设置垃圾箱和半成品物料堆放集中区做好维护。9.1.4、现场剩余材料，边角废料应做到“落手清”，并在每日下班前15分钟对工机具、手段用料进行一次整理，保持现场清洁。9.1.5、严格按照施工进度计划，安排施工生产任务，做到“工完料尽场地清”。9.1.6、贮罐半成品及附件检验完毕后，应堆码整齐，不得将贮罐半成品及附件随意散放。9.1.7、贮罐高处作业过程中，拆除的工卡具及手段措施，不得随意扔下和任其自

49、由坠落，应采用吊索挂吊桶的方式将其缓缓放至地面，并堆码整齐，以确保人员、机械安全。9.1.9、进入贮罐现场的机械必须完好，要经设材、安全、技术检查合格方可进场使用，现场施工机械设备要有专人负责，并挂有标牌。9.1.10、贮罐施工时，氧气、乙炔气带、电线、把线应摆放整齐，每日下班前必须进行整理。9.1.11、施工用机具、临设、标牌表面应保持无污物。9.1.12、贮罐施工时，应做好本专业、本工序的成果保护。9.1.13、贮罐施工完毕，施工临设及工卡具应迅速拆除，并尽快退场。10、贮罐安装质量控制要点（见附表一）11、危害和环境因素辩识、评价及控制措施表（见附表二）12、贮罐共检点计划（见附表三）1

50、3、贮罐施工机具计划（见附表四）14、贮罐施工措施用料（见附表五）附表一、贮罐安装质量控制要点序号阶段控制点控制内容1准备阶段施工方案编制焊接工艺、组对措施、吊装方案、并严格按设计资料进行2设计交底设计意图、特殊要求、施工关键点3图纸会审图面是否有差错、矛盾和不便于操作之处4技术交底施工工艺、主要控制指标、控制手段5材料、半成品验收几何尺寸、数量、规格、核对质量证明书6焊接工艺评定焊接工艺评定、报告审查7焊工资格审查合格证项目、焊工编号、姓名、审查备案8基础验收标高、中心定位、螺孔位置等9自检记录检查项目要求、测点数、允许偏差、测量方法10排版图绘制开孔、补强板是否避开焊缝，底板、壁板、顶板、角钢圈自身及相互间焊缝错开距离，板的规格是否符合要求11施工阶段顶盖预制顶板曲率、加强筋曲率、焊接是否符合要求12底板、壁板预制几何尺寸、壁板曲率、弦长、对角线、坡口1