典型配合零件的工艺设计

1、典型配合零件的工艺设计XXX 职业技术学院毕业设计题目:典型配合零件的工艺设计系部现代制造工程系专业名称数控技术及应用班级数控XXX姓名XXXXXX学号XXXXXXXXXXXX指导教师XXX名目1绪2 零件工艺分析.22.1 零件图分析.42.2 精度分 析 43 毛坯的确 定 44 制定工艺方 案 45 设备的选 择 .55.1 选择机 床 55.2夹具的选 择 .75.3 刀具的选 择 .85.4 量具的选择.116 定位基准的选 择117 冷却液的选择.128 切削用量选择.128.1 背吃刀量确疋128.2主轴转速的确 疋.138.3 进给速度的确疋.149 起刀、进刀和退刀的工艺分析

2、 .159.1 进刀平面、进刀平面、安全平面的确疋 .159.2程序起始点、返回点和切入点的确疋1610 编写加工工艺程序卡片 1711制定工序卡片.2111.1备料工序卡片.2111.2 铣加持面的工序卡片 .2211.3 零件加工的工序卡片 .2311.4 翻面铣夹持面的工序卡片 .2511.5 凸台零件的加工工序卡片 261 2走刀路线图281 3编写程序.33毕业设计总结 36 致谢 37参考文献 .381 绪论 此次设计要紧是利用系统数控加工中心对配合零件进行加工，要紧通 过对零件的设计进行分析、数控加工工艺的选择和分析、工艺方案的确定、 编写数控加工工艺文件、编写数控车床加工程序和

3、产品的最终检测。最后 利用数控铣床加工出零件。零件从外形设计到零件加工成产品完整的体现 了零件的整个生产过程，检测了三年来的知识积存情形，整个加工过程充 分体现了数控铣床有关于一般车床的优越性，在加工精度、零件复杂程度、 加工时刻等方面都具有一般数控车床不可替代的优越性。在提升劳动效率、 加工精度、操作的安全性方面是数控普车不可攀比的。该设计通过加工过 程体现了数控技术的优越性。配合零件的加工设计那个课题，因为它涉及到的知识面较广，充分运用了所学的数控加工工艺、机械制图等知 识。从图形设计到公差配合的选用，零件毛坯分析、机床的选择、刀具的 选择、工艺文件的编制全过程，将理论知识与实际操作紧密结

4、合起来。12202零件工艺分析S.0-4-I舄/13、r产y*1iA80±0.05< 3, 2100±0.05图22凹槽零件图32.1零件图分析该零件的毛坯材料为45钢，毛坯尺寸为110mmX110mmX30mm,按照 零件图形、形状、尺寸分析及毛坯分析。该零件要紧由平面、轮廓、型腔、 圆弧、等构成。形状比较复杂，其零件加工工序较多。为保证其零件的加 工精度，第一定位专门关键，其次是机床、刀具、夹具等。通过分析可采 纳二次定位加工完成，按照基准面先行、先主后次、先粗加工后精加工、 先面后孔的原则依次加工。22精度分析查机械设计基础课程设计指导书知，方型零件外轮廓、凸台

5、和上、 下表面的粗糙度为Ra3.2um,其它表面粗糙度均为Ra6.3umo如果定位不行 可能会导致表面粗糙度，加工精度难以达到要求。材料不得有裂纹和气孔， 并锐边去毛刺。3毛坯的确定除去零件加工的尺寸，且两个零件加工后的尺寸均有差异，因此决定 采纳110mmx 110mmx 30mm的毛坯尺寸进行加工，该零件是铸造件，须 考虑金属液体流淌性差不能充满型腔造成余量不平均，此外，毛坯的扭曲 变形量的不同地点造成余量不充分，不稳固，因此，要采纳数控铣削加工， 其加工面均有充分的余量。4制定工艺方案零件一加工方案：方案一：下料-铣3mm加持面-粗铣上平面-粗铣外轮廓-翻面粗铣 零件上平面t粗铣凸台零件

6、外轮廓t粗铣三角圆弧凸台t粗铣6 mm X 24的键槽-精铣上平面-精铣外轮廓-翻面精铣零件上平面-精铣凸台零件 外轮廓-精铣三角圆弧凸台-精铣 6 mmx 24键槽方案二：下料-铣3mm加持面-粗铣上平面-精铣上平面-粗铣外轮廓t精铣外轮廓t翻面粗铣零件上平面t翻面精铣零件上平面t粗铣凸台 零件外轮廓-精铣凸台零件外轮廓-粗铣三角圆弧凸台-精铣三角圆弧凸 台粗铣6mm X 24键槽精铣6mm X 24键槽方案一的加工顺序是先在粗铣上平面后就对剩余的部位逐个进行粗铣 后在4进行精铣，那样就会每换个加工部位就会再换一次刀，增加换刀的次 数从而增长加工时刻，降低生产效率。而方案二的加工顺序是粗精铣

7、上平面后对 剩余的部分一一进行粗精加工。由于粗精加工同一个部位差不多上用的同 一把刀。因此选择方案二，这有利于提升生产效率，也是最佳方案。零件二加工方案：方案一：下料-铣 3mm 夹持面-粗铣上平面-粗铣外轮廓-粗铣 70 mm 的内腔-粗铣 4X 10mm 的内腔圆弧-粗铣底面型腔-钻 4X 8mm 的通孔-精铣上平面-精铣外轮廓-精铣 70 mm 的内腔-精铣 4X 10m m 的内腔圆弧-精铣底面型腔方案二： 下料-铣 3mm 夹持面-粗铣上平面-精铣上平面-粗铣外轮 廓-精铣外轮廓-粗铣 70 mm 的内腔-精铣 70 mm 的内腔-粗铣 4X 10mm的内腔圆弧精铣4X 10mm的内

8、腔圆弧粗铣底面型腔精铣底面 型腔-钻 4X 8mm 的通孔方案一的加工顺序是先在粗铣上平面后就对剩余的部位逐个进行粗铣 后在进行精铣，那样就会每换个加工部位就会再换一次刀，增加换刀的次 数从而增长加工时刻，降低生产效率。而方案二的加工顺序是粗精铣上平 面后对剩余的部分一一进行粗精加工。由于粗精加工同一个部位差不多上 用的同一把刀。因此选择方案二，这有利于提升生产效率，也是最佳方案。5 设备的选择5.1选择机床实验室设备：结合零件图分析，该零件有平面和型腔内的圆、圆弧、 孔及槽等构成，加工工序复杂。并为减换刀和对刀时刻，保证良好精度要 求。结合我院机床的实际，最后确定为加工中心 KVC650。K

9、VC650加工中 心配置FANUC Oi-MC操纵系统，功能全、性能可靠、操作方便。机床的 各进给坐标轴的运动，采纳数字式交流伺服驱动，具有转矩脉冲小，低速 运转平稳和噪音低等优点。机床要紧参数见表 5-1表5-1机床要紧参数表工作台面尺寸（长X宽）1370 X05 (mm)主轴锥孔/刀柄形式24ISO40 / BT40 (MAS403 )工作台最大纵向行程650mm主配操纵系统FANUC 0iMate-MC工作台最大横向仃程450mm换刀时刻（s）6.5s主轴箱垂向行程500mm主轴转速范畴60 6000( r/min)工作台T型槽脉冲-宽度X间距）（mm脉冲）机床卜形尺寸（长X宽X高）（m

10、m）5-16 ®0mm待50主电动机功率工作台最大0.001700kg2540mmX 2520m4000kgmX2710mm5.5/7.5 (kw)移动速:承机床重量（10000 ( mm/min ):Zi; 5- 8000 ( mm/min )(kg)图5-1 kvc650机床具是一种不可缺少的工艺设备，它工件加工的精度、劳动生率和产品的制造成本等。一 r4口宀白在产品相对稳的生产中采纳各种专用夹具，可批量生产之外，中小批量生结构设计设计时要进行具体的技术经济分析。经上综合分析,，该方零件应选用平口虎钳和一些辅助装夹的垫块垫5.2夹具的选择夹具是一种装夹工件的工艺设备，广泛的应用于

11、机械制造过程的切削 加工、热处理、配件、焊接和检测等工艺过程中。在现代生产中，机床夹片从工件侧面夹紧液可加工图5-2平口虎钳表5-2平口虎钳夹具参数产品名称型号钳口宽度（mm）钳口咼度（mm）钳口最大张 开度（mm）定位键宽度（mm）外形尺寸长x宽x高（mm）平口虎钳Q121601605012518464 X76 X2085.3刀具的选择第一，刀具的合理选择和使用，对提升数控加工效率、降低生产成本、 缩短交货期等方面有十分重要的作用。数控加工对刀具的要求专门高，不 仅要求其精度高、刚度好、耐用度高，还要求尺寸稳固、安装调整方便。 第一，使用好的刀具会增加成本，但效率提升则会使机床费用和人工费用

12、 有大幅度的降低，这正是制造业发达国家所采纳的加工策略之一。其次， 应按照机床的加工能力、工件材料的性质、加工工序、切削用量以及其他 有关因素正确选择刀具及刀柄。刀具选择的总原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在 满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提升刀具加工的刚性， 采纳高速钢刀具加工。切削用刀具材料应具备的性能如表5-3所示：表5-3切削用刀具材料应具备的性能期望具备的性能作为刀具使用时的性能期望具备的性能作为刀具使用时的性能高硬度（常温及高温状态）耐磨损性化学稳固性良好耐氧化性耐扩散性高韧性（抗弯强度）耐崩刃性耐破旧性低亲和性耐溶着、凝着（粘刀）性咼耐热性耐塑性变形性

13、磨削成形性良好刀具制造的高生产率热传导能力良好耐热冲击性耐热裂纹性锋刃性良好刃口锐利表面质量好微小切削可能531刀具尺寸选择刀具尺寸选择包括直径尺寸和长度尺寸:（1）直径尺寸：按照零件图样不同，选用的刀具尺寸不一样，因图而勺长度，只需初步估算出刀具长度范畴#朝蜡面按照体会公式：Ti = 公式中 :I厂 1刀具A+Z° + TtB主轴在ZN加L工件的加工深z0 刀具切出工刀具长度示意图向的最大行程工表面距工心距龜以加工表面取2-5 mm,毛坯表面取5-8 mm)选取的原则是：在刀具能够满足加工前提下，尽量选取直径大的刀具, 铣削8刀具差不多上标准的成型刀具，同时可按照选取刀具的直径提取

14、各异 的刀具。(2)长度尺寸：在加工中心上，刀具长度一样是指主轴端面到刀尖距 离，包括刀柄和刃具。选取的原则是：在满足各个部分加工要求的前提下，尽量减小刀具长 度，以提升工艺系统的刚性，制造工艺和编程时，一样不必准确的确定刀 具的图5-3刀具长度示意图9532常用的刀具材料常用的两种刀具材料，高速钢和硬质合金，其性能如下：(1)高速钢 在600 C仍能保持较高的硬度，较之其他工具钢耐磨性好且 比硬质合金韧性高，但压延性较差，热加工困难，耐热冲击性较弱。不适 合高速切削和硬的材料。硬质合金 具有较高的红硬性，能在800 C 1000 C保持较好的加工 性能，承诺切削速度就高速刚的410倍。复合碳

15、化物系硬质合金在铣削 金属的切削中显示出极好的性能。因此，硬质合金得到了专门大的普及。综合我院机床以及加工材料为铸件分析，所用刀具采纳硬质合金。533确定刀具由于该零件材料采纳毛坯为 55mmx 55mmX 25mm的45钢，结合该零 件的加工性能、加工要求分析，所需刀具如下： 60mm面铣刀1把、20 mm立铣刀1把、4 mm立铣刀1把、3 mm键槽铣刀1把、 8 mm钻 头1把，具体的刀具参数见表5-4数控加工刀具卡片：表5-4刀具卡片零件号程序号年 月曰零件名称典型配合零件的工艺设计刀具号刀具规格、名称刀柄型号长度补偿值半径补偿值T01100 mm面铳刀BT400D01=30 mmT02

16、20 mm立铳刀BT40H02=-10.52D02=10 mmT038 mm钻头BT40H03=-12.21D03=4 mmT046 mm立铳刀BT40H04=-16.51D04=2 mmT056 mm键槽铳刀BT40H05=15.44D05=3 mm编制审核批准共1页第1页5.4量具的选择按照该零件的实际形状，需采纳游标卡尺、千分尺、直尺等量具来测量。其量具的使用表如表6-4所示:表5-5量具表名称规格用途量程（mm）分度值（mm）游标卡尺0-1500.02要紧用于测量内、外尺寸和深度等千分尺0-2575-1000.001用于长度测量工具直尺0-1001用来测量工件的长度6定位基准的选择尹选

17、择定位基准要遵循基准重合原则，即力求设计基准、工艺基准和编 程基准统一，如此做能够减少基准同时能有效地减少装夹次数。因下表面作为精基准能够满足基准重:厨作为粗基准，铣出夹持面，再将夹持面作为精基准进行加工量，合产生的误差和数控编程中的运算零件如图因下的上表6-1所示:/螃准重合的原则。因此在加工中，先将图6-1定位基准图7冷却液的选择由于该零件在KVC650加工中心进行加工，须按照其切削用量、刀具 的材料以及毛坯的材料等选取冷却液，因为在切削加工过程，被切削金属 层的变形，切屑与刀具前刀面的摩擦和工件与刀具后刀面的摩擦等，容易 产生大量的切削热。其中，大量的切削热被工件吸取，大量的切削热传入

18、刀具，容易使刀具损坏，为了提升零件的加工精度，延长刀具的耐用度和 使用寿命，在切削加工过程中必须使用冷却液对工件和刀具进行冷却，也 能起到良好的排屑和润滑等作用。从工件材料、冷却液作用和冷却液的价 格综合分析，如表7-1所示表7-1冷却液冷却液名称要紧成份要紧作用水溶液水、防锈添加剂冷却乳化液水、油、乳化剂冷却、润滑、清洗切削油矿物油、动植物油、极压添加剂或油性润滑综合该零件的加工性能、选择机床、刀具的材料以及毛坯的材料等, 最后确定冷却液使用乳化液，选用乳化液是最适宜的。8切削用量选择数控加工切削用量包括主轴转速 n、背吃刀量ap和进给量f，其确定原 则与一般机械加工相似，关于不同的加工方法

19、，需要选择不同的切削用量， 并编入程序单内。该零件切削用量的选择：由于该零件的毛坯采纳110mmx 110mmx 3 0mm的45钢材料，再按照其加工精度要求以及刀具的一些有关要求选择， 粗加工时，一样以提升生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；精加 工和精加工时，应在保证质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成 本。8.1背吃刀量确定背吃刀量是按照机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度承诺的条 件下，应尽可能使背吃量等于工件的加工余量，如此能够减少走刀次数， 提升生产效率为了保证加工表面质量，可留小量精加工余量，一样在0.2 0.5mm。由于该零件材料为45钢，因此粗加工背吃刀量为1-3m

20、m，精加工背吃 刀量为0.5mm。8.2主轴转速的确定要紧按照承诺的切削速度 Vc(m/mi n)选取(8-1)1000Vcn二D其中：Vc-切削速度D-铣刀的直径(mm)由于每把刀运算方式相同，现选取20的立铣刀为例讲明其运算过程D=20mm按照切削原理可知，切削速度的高低要紧取决于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素，可参考表8-1选取表8-1铣削时切削速度CV 度 速 HU 肖 切亠'咼刀 铳 金 合 > 硬钢522V523522632116901V819O14铝同 黄从理论上讲，Vc的值越大越好，因为这不仅能够提升生产率，而且能够 幸免生成积屑瘤的临界速度

21、，获得较低的表面粗糙度值。但实际上由于机 床、刀具等的限制，综合考虑：取粗铣时Vc=120m/min精铣时 Vc=180m/min代入8-1式中：n 粗二 1000 120 =1910.8r/m in=1300 桃=2866 2 / in精-2866.2r/min3.14 20运算的主轴转速n要按照机床有的或接近的转速选取:取 n 粗=1911r/mi nn 精=2866 r/min同理运算8钻头：取 n粗=4777r/minn精=7160r/min8.3进给速度的确定切削进给速度F时切削时单位时刻内工件与铣刀沿进给方向的相对位 移，单位mm/min。它与铣刀的转速n、铣刀齿数z及每齿进给量f

22、z ( mm/ z)的关系为F= fzZn(8-2)每齿进给量fz的选取要紧取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度值等因素。工件材料的强度和硬度越高，fz越小，反之则越大；工件表面粗糙度值越小，fz就越小；硬质合金铣刀的每齿进给量高于 同类高速钢铣刀，可参考表8-2选取：表8-2铣刀每齿进给量fz量 给 进 齿 每伍 m m z( /z f铳 精亠'咼刀 铳 金 合 > 硬亠'咼刀 铳 金 合 > 硬钢57 O1 a5 a O1 a铝综合选取：粗铣fz=0.06 mm/z精铣 fz=0.03mm/z铣刀齿数z=3上面运算出：n 粗=1911 r/mi n

23、n精 =2866 r/mi n将代入式8 1中运算：粗铣时：F=0.06x 3X 1911=344mm/min精铣时：F=0.03x 3X 2866=258mm/min9起刀、进刀和退刀有关的工艺咨询题的处理9.1进刀平面、进刀平面、安全平面的确定在两个切削层之间，对精度要求专门高型面来讲，应选择沿面的切矢方向或圆弧方向进刀退刀方式如此可不能在工件的进刀或退刀处留下驻刀痕迹而阻碍工件的表面加工质量（1）进刀平面快速下刀到达安全平面，1乏厶亚石 rn二(5-10mm)退刀平面以GOT速度在Z向下刀的平面。（2）- 力加工完（3）确实出工件5刀具在表面，而进行设m。1所示:一样是推出O图 9-O1

24、退刀平面 g零件，退刀面进行快速退刀。加工时，为了提升工作效率个平置的一个平面，一样是高图9-1刀具在加工中的几个平面9.2程序起始点、返回点和切入切出点的确定921程序起始点、返回点程序起始点是指程序开始时，刀尖的初始停留点，采纳G54对刀时一样为对刀点。返回点是指一把刀程序执行完毕后，刀尖返回后的停留点， 一样为换刀点。在同一个程序中起始点和返回点最好要相同，如果一个零件的加工需要几个，以免引起加工操作上的苦恼。10编写加工工艺过程卡片表10-1零件一工艺过程卡片零件名称零件材料毛坯种类毛坯硬度毛重/ kg净重/kg车型每车件数零件铳削加工45钢铸件1.1kg加工中心单件工序号工序名称设备

25、名称及型号夹具进给量(mm/min)主轴转速(r/mi n)背吃刀量(mm)冷却液刀具号1备料(70X70X25mm)锯床专用夹具/、2铳夹持面加工中心KVC650平口虎钳15010003乳化液T023粗铳上平面加工中心KVC650平口虎钳1387690.4乳化液T01精铳上平面加工中心KVC650平口虎钳9610000.1乳化液T014粗铳外轮廓加工中心KVC650平口虎钳287800乳化液T02精铳外轮廓加工中心KVC650平口虎钳19115000.5乳化液T025粗铳70mm的内腔加工中心KVC650平口虎钳3825001乳化液T025精铳70mm的内腔加工中心KVC650平口虎钳287

26、10000.1乳化液T026粗铳4X10mm 的 内腔圆弧加工中心KVC650平口虎钳3828001乳化液T04精铳4X10mm 的内腔圆弧加工中心KVC650平口虎钳28712500.1乳化液T047粗铳底面型腔加工中心KVC650平口虎钳3825001乳化液T04精铳底面型腔加工中心KVC650平口虎钳2878000.1乳化液T048钻4X 8mm通孔加工中心KVC650平口虎钳382401乳化液T03编制第2页审核批准共2页表10-2零件二工艺过程卡片零件名称零件材料毛坯种类毛坯硬度毛重/ kg净重/kg车型每车件数零件铳削加工45钢铸件1.1kg加工中心单件工序号工序名称设备名称及型号

27、夹具进给量（mm/min）主轴转速（r/mi n）背吃刀量（mm）冷却液刀具号1备料(70X70X25mm)锯床专用夹具/、1粗铳夹持面上平面加工中心KVC650平口虎钳12010001乳化液T01精铳夹持面上平面加工中心KVC650平口虎钳9615000.1乳化液T012粗铳夹持面外轮廓加工中心KVC650平口虎钳1258001.5乳化液T02精铳夹持面外轮廓加工中心KVC650平口虎钳15010000.1乳化液T023翻面粗铳零件上平面加工中心KVC650平口虎钳1388001乳化液T01翻面精铳零件上平面加工中心KVC650平口虎钳15010000.1乳化液T014粗铳凸台零件外轮廓加工

28、中心KVC650平口虎钳1008001乳化液T024精铳凸台零件外轮廓加工中心KVC650平口虎钳15010000.1乳化液T025粗铳三角圆弧凸台加工中心KVC650平口虎钳1008001乳化液T04精铳三角圆弧凸台加工中心KVC650平口虎钳20015000.1乳化液T046铳6 mm< 24键槽加工中心KVC650平口虎钳50600.5乳化液T05编制审核批准共2页第2页11制定工序卡片11.1备料工序卡片单位实训中心产品名称代号零件名称图样代号典型配合零件的工艺设计使用设备锯床材料45钢备料工序内容110程序编号夹具名称平口虎钳工步号工步内容刀具1备料(110 氷10 X30mm

29、)锯片编制审核批准年 月曰共1页第1页11.2铣夹持面的工序卡片单位实训中心产品名称代号零件名称图样代号典型配合零件的工艺设计工序简图使用设备加工中心KVC650材料45钢工序内容铳夹持面夹具名称平口虎钳工步号工步内容刀具量具进给量(mm/ mi n)主轴转速(r/mi n)背吃刀量(mm)2铳夹持面立铳刀20mm游标卡尺15010003编制审核批准年 月曰共1页第1页11.3凹槽零件加工的工序卡片单位实训中心产品名称代号零件名称图样代号典型配合零件的工艺设计使用设备加工中心KVC650材料45钢工序内容铳夹持面f粗铳上平面f精铳上平面t粗铳外轮廓t精铳外轮廓t粗铳 70 mm的内腔f精铳70

30、 mm的内腔f精铳4X 10mm的内腔圆 弧f粗铳底面型腔f精铳底面型腔 f钻4X 8mm的通孔夹具名称平口虎钳切屑液乳化液工步号工步内容刀具进给量(mm/ mi n)主轴转速(r/mi n)背吃刀量(mm)3粗铳上平面面铳刀100mm1387692精铳上平面面铳刀100mm9610000.24粗铳外轮廓立铳刀20mm28723891.54精铳外轮廓立铳刀20mm19131850.55粗铳 70 mm的内腔立铳刀20mm38231852精铳 70 mm的内腔立铳刀20mm28747770.36粗铳4X 10mm 的内腔圆弧立铳刀6mm38225401.5精铳4 x 10mm的内腔圆弧立铳刀6m

31、m38231850.57粗铳底面型腔立铳刀6mm28747772精铳底面型腔立铳刀6mm38231850.58钻 4x 8mm的通孔8mm的钻头28747770.5编制审核批准年 月曰共2页第2页产品名称代号零件名称图样代号11.4翻面铣掉夹持面的工序卡片单位实训中心产品名称代号零件名称图样代号典型配合零件的工艺设计工序简图使用设备材料工序内容加工中心KVC65045钢翻面铳底夹持面夹具名称平口虎钳工步号工步内容刀具量具及检具进给量(mm/ mi n)主轴转速(r/mi n)背吃刀量(mm)1翻面粗铳底夹持面面铳刀100mm游标卡尺20023892.5翻面精铳底夹持面面铳刀100mm游标卡尺1

32、5031850.5编制审核批准年 月曰共1页第1页11.5零件一加工的工序卡片单位实训中心产品名称代号零件名称图样代号三孔插座设计与模型使用设备加工中心KVC650材料45钢工序内容粗铳夹持面上平面t精铳夹持面上 平面t粗铳夹持面t精铳夹持面t 翻面铳粗铳上平面t精铳上平面t 粗铳外轮廓t精铳外轮廓t粗铳三 角圆弧凸台T精铳三角圆弧凸台t铳6 mnrK24键槽夹具名称专用夹具工步号工步内容刀具量具及检具进给量(mm/ mi n)主轴转速(r/mi n)背吃刀量(mm)2翻面粗铳上平面面铳刀100mm游标卡尺1387690.3精铳上平面面铳刀100mm游标卡尺9610000.23粗铳夹持面外轮廓

33、立铳刀20mm游标卡尺28723891.53精铳夹持面外轮廓立铳刀20mm19131850.54粗铳零件上平面面铳刀100mm38223541精铳零件上平面面铳刀100mm28747770.15粗铳零件外轮廓立铳刀20mm38231852精铳零件外轮廓立铳刀20mm28747770.16粗铳零件凸台立铳刀6mm38231851.5精铳零件凸台立铳刀6mm28747770.17铳 6 mnrK24键槽键槽铳刀3mm806000.1编制年 月曰L12走刀路线图零件上平面的走刀路线如图12-1所:1进加图12 1零件一上平面走刀路线图图122零件二外轮廓走刀路线图12零件二 70 mm型腔 -W 1

34、24 零件二 4X 10mm 圆走刀路殺图弧走刀路线图125零件二底面图12-9零件一键槽走刀路线图3513编制程序13.1编写零件部分程序表13 1零件型腔加工程序00001型腔粗精加工程序型腔加工程序G98 G54 G49 G40 G50 69 G80 G90;（建立坐标系）GOO X0 Y0 Z100M03 S800M06 T04（选择四号刀）Z2 ；G01 Z0 F200 ;M98 P50002 D01;G90 G00 Z0;M98 P50002 D02G90 G00 Z0;M98 P50002 D03;G90 GOO ZO;M98 P50002 D04G90 G00 Z0;M98 P0003 D05;G90 G00 Z100;M3000002（粗加工子程序）G91 G01 Z-2 F30 ;G90 G41 Y-10;X35;G03 X35 Y10 R10;G02 X29 Y16 R6;G03 X16 Y29 R35;G02 X10 Y35 R6;G03 X-10 Y35 R10 ;G02 X-16 Y29 R6G03 X-29 Y16 R35 ;G02 X-35 Y10 R6;G03 X-35 Y-10 R10 ;G02 X-29 Y-16 R6 ;G03 X-16 Y-29 R35