生产部生产管理基础培训教材

1、惠州璇德塑胶工业有限公司 生产部生产管理基础 培训教材 主讲：陈国强 生产管理基础培训主要内容：第一节 生产管理的基本概念第二节 生产管理在企业管理中的作用第三节 生产过程的组织 第四节 企业生产计划第五节 标准工时管理第六节 生产浪费 第七节 生产绩效管理第一节: 生产管理的基本概念1生产:是指企业投入一定的生产要素（人、机、料、作业方法、作业环境、测量），并经过加工转化产出一定产品的过程。企业就是一个投入产出系统，或加工转化系统。2.管理：是为了有效地实现某种预定目标，以人为中心而对过程进行计划、组织、领导、控制、创新的一系列活动。3.生产管理：对企业运作过程中的生产要素进行管理的过程。4

2、.工序：指一个工人或一组工人，在一个工作场所，对同一劳动对象连续进行的生产活动。包括工艺工序、检验工序和运输工序。 第一节:生产管理的基本概念5.生产过程：包括劳动过程和自然过程是指从原材料投入生产开始，经过一系列的加工，直到成品制造出来为止的全部过程。包括：生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程、生产服务过程、附属生产过程。6.工序能力分析:考虑 工序的设备、工艺、人的操作、材料、测量工具与方法以及环境对工序质量指标要求的适合 程度。7.生产能力:指一个作业单元满负荷生产所能处理的最大限度。这里的作业单元可以是一个工厂、部门、机器或单个工人 .一）从企业的经营活动看一）从企业的经营活动

3、看，生产活动是企业活动不可生产活动是企业活动不可缺少的重要一环缺少的重要一环。 市市 场场产品开发产品开发生产生产概念工程师概念工程师销售工程师销售工程师技术工程师技术工程师生产工程师生产工程师经营管理经营管理营销管理营销管理生产管理生产管理技技术术开开发发管管理理 第二节第二节: 生产管理在企业管理中的地位和作用生产管理在企业管理中的地位和作用 （二）从企业的的管理系统看，生产运作管理是企业管理的一项重要职能。企业目标经营决策销售管理生产管理技术开发保证保证反馈反馈决策系统执行系统 第二节:生产管理在企业管理中的地位和作用 1.与经营决策的关系 (1)经营决策是生产管理的先导. (2)生产管

4、理是经营决策的基础.是企业的根本力量所在. 2.与技术开发管理的关系 （1）技术开发管理是生产管理组织生产活动，实现计划任务的前提条件； （2）生产管理为技术开发管理提供信息和条件。 3.与销售管理的关系 （1）生产管理是销售管理的前提，更是销售管理的坚强后盾； （2）销售管理为生产管理提供信息。第三节 生产过程的组织1.最佳状态的生产过程n连续性 ：产品在生产过程中始终处于运动状态 n比例性：各阶段、各工序在生产能力上保持适当的 比例 n均衡性 ：各阶段、各工序承担的工作负荷相对稳定 n平行性 ：各个阶段、各道工序尽量平行作业 n适应性 ：能灵活地调整品种和产量的的适应能力 生产过程2.生产

5、类型 n按照业务程序分 订货生产 根据用户的需要进行生产 。 存货生产 根据市场调查和预测的结果对已确定的产品重复再生产。 生产过程n按照品种和产量分 少品种大量生产 大量大批生产 大批生产 生产类型 批量生产 中批生产 成批生产 小批生产 单件小批量生产 多品种单件生产生产过程的组织 1.生产过程的空间组织 n工厂总平面布置 任务：根据厂区地形，把工厂的各个生产单位，各个组成 部分进行科学合理的配置，使之成为一个有机的整 体。 原则：v物料流向合理 v尽量减少运输距离v合理利用空间 v合理处理“三废” 生产过程的组织n车间布置 任务：规定车间内部各组成部分和各种设备位置的布置问题 实质：对生

6、产要素进行最佳组合 原则：v运输路线短 v便于工人操作 v确保安全 v充分利用车间的生产面积 v环境考虑 生产过程的组织形式：v工艺专业化形式（工艺原则） 按照工艺性质的不同来组织生产单位v对象专业化形式（对象原则、产品专业化原则） 按照产品的不同来划分生产单位 v混合形式 生产过程的组织2.生产过程的时间组织 n生产周期的涵义和构成 涵义 :产品生产周期是指从原材料投入生产开始，经过各道工序的加工，直到成品的出产为止，所经历的全部日历时间。 构成： 有效时间 设计、技术、标准不当生产周期 多余时间 低效的工艺和操作方法 管理不善 无效时间 操作人员责任生产过程的组织n批量生产零件的移动方式

7、顺序移动方式 ：指整批零件在上道工序全部加工 完成后，才开始整批集中运送到 下道工序加工。 工艺周期公式：其中：n：零件批量 ti：每道工序单件加工时间 m：工序总数 生产过程的组织平行移动方式：是指每一个零件在上道工序加工完 后，立即转移到下一道工序加工。 工艺周期公式： 零件加工中最长的工序时间 生产过程的组织平行顺序移动方式：既要考虑加工的平行性，又要 考虑到加工的连续性。 工艺周期公式：从第一道工序起，前后两道工序两两相比，其中较小的工序加工时间 生产过程的组织 举例：有一批加工零件，批量为5件，生产过程有四道工序，各道工序的但件作业时间为：t1=10分，t2=5分，t3=20 分，t

8、4=15分，分别计算三种移动方式的工艺周期。 生产过程的组织n三种方式的比较从工艺周期看：平行移动方式最短，平行顺序方式次之，顺序移动方式最长 从设备利用看：平行移动时，生产效率高的工序可能会出现停顿现象 从组织管理看：平行顺序移动方式最为复杂 生产过程的组织n三种方式的选择 根据批量大小 批量小的选择顺序移动方式；大的用其它两种方式根据加工时间长短 加工时间短的可用顺序移动方式；长的可采用平行移动方式根据车间布局形式 车间布局形式是按照工艺原则，可用顺序移动方式； 车间布局形式是按照对象原则，可用其它两种方式。生产计划 1.生产计划n 概念： 生产计划是企业在计划期内应完成的生产任务 及其进

9、度的计划。生产计划n生产计划指标产品品种产品质量产品产量产品产值出产期限生产计划n生产计划指标的确定采用的方法：定量和定性相结合定量方法的使用： 确定品种指标？ 确定产量指标？生产计划2.生产作业计划 n概念：生产作业计划是企业生产计划的具体执行计划，是生产计划的延续和补充，是企业日常生产活动的依据。 n特点计划期较短 计划内容更具体 计划单位更小 网络计划技术1.网络计划技术概述 网络计划技术是在关键路径法（CPM）和计划评审技术（PERT）两种计划技术的基础上发展起来的，通过网络图的形式来编制计划，并求得计划的最优方案的一种技术。 网络计划技术 2.基本思想 利用网络图表达计划任务的进度及

10、其组成的各项工作（工序）之间的相互关系，在此基础上进行网络分析，计算网络时间，找出关键工序和关键路径等。 网络计划技术3.网络图的构成 1253674拆卸2天电器检修机件检修3零件加工零件修理组装试车1天8天3天1天3天5天网络计划技术n活动与虚活动n节点n路线 路线的长度 关键路线 关键活动 网络计划技术4.网络图的绘制规则 n二点一线 n一源一汇 n不允许出现循环线路 n不允许重复 网络计划技术5.网络图的绘制步骤 n任务的分解 网络计划技术n确定各项活动的作业时间单一时间估算法（单点估计法）三种时间估算法（三点估计法） 最乐观时间 a 最可能时间 m 最保守时间 b网络计划技术n列出工程

11、任务活动关系分析表（工序清单） 活动名称 活动代号 紧前工序 紧后工序 工序时间 A B,C 2 B A F 3 C A D,E 1 D C F 8 E C F 5 F B,D,E G 3 G F 1网络计划技术 n绘制网络图 网络计划技术举例：试按下表做网络图： 活动代号ABCDEFGHI紧前工序-BC,DABA,EF工序时间11351421373网络计划技术6.网络的时间参数计算 n节点参数的计算 最早开始时间计算 公式为： TE(j)=MaxTE(ik)+tik,j i1jti1,jTE(i1)TE(j)i2i3TE(i2)TE(i3)ti2,jti3,j网络计划技术节点最迟结束时间TL

12、(i) 公式为： TL(i)=MinTL(jk)-ti,jk iTL(i)j1TL(j1)j2TL(j2)j3TL(j3)ti,j1ti,j2ti,j3网络计划技术举例：网络计划技术n活动时间计算活动最早开始时间TES（i，j） 活动最早开始时间等于该活动箭尾节点的最早可能开始时间。 公式为： TES（i，j）= TE（i） 网络计划技术活动最早结束时间TEF（i，j） 活动最早结束时间等于该活动最早可能开始时间加上该活动的作业时间 。 公式为： TEF（i，j）= TES（i，j）+ti, j= TE（i）+ti, j网络计划技术活动最迟结束时间TLF（i，j） 活动最迟结束时间等于该活动箭

13、头节点的最迟必须结束时间。 公式为： TLF（i，j）= TL（j） 网络计划技术活动最迟开始时间TLS（i，j） 活动最迟开始时间等于该活动最迟必须结束时间减去该活动的作业时间。 公式为： TLS（i，j）= TLF（i，j）-ti, j= TL（j）-ti, j网络计划技术举例：A: ES=0,EF=0+11=11,LF=11,LS=11-11=0B: ES=0,EF=0+3=3,LF=5,LS=5-3=2C: ES=0,EF=0+5=5,LF=7,LS=7-5=2D: ES=3,EF=3+1=4,LF=11,LS=11-1=10网络计划技术7.网络分析 n活动时差:活动的时差是指在不影响

14、整个工程项目按期完工的条件下，某些活动在开工时间安排上可以机动使用的一段时间. 网络计划技术总时差 :总时差为活动的最迟开始时间与最早开始时间之差。 公式表示为： R(i , j)=TLS（i，j）- TES（i，j） =TLF（i，j）- TEF（i，j） =TLF（i，j）- TES（i，j）-ti, j 网络计划技术单时差 ：单时差是指在不影响后续活动最早开工时间的前提下，该活动可以推迟开始或结束的机动时间。 公式为： r(i , j)=紧后活动最早开始时间-本活动最早完工时间 = TE（j）- TEF（i，j） = TE（j）-TE（i）- ti, j网络计划技术举例： 活动ij时间E

15、SEFLSLFRr关键A121101101100B133032520C145052720D34134101177F2621113131522E4545971122G371331651822H5771118111800I6731316151822网络计划技术 结论：v 总时差是该活动的最大机动时间，它在一条线路上是几个活动共享的，若某一活动用去一部分，则其它活动的缓冲时间就相应减少。v单时差是该活动独有的，一般小于它的总时差，并且不能转给它的后续活动。标准工时设定方法 质量&效率小组一、时间研究的定义、特点及用途一、时间研究的定义、特点及用途二、时间研究的方法、步骤二、时间研究的方法、步

16、骤三、时间研究的应用实例三、时间研究的应用实例四、对讲机标准工时的测定安排、对讲机标准工时的测定安排一、时间研究的定义、特点及用途一、时间研究的定义、特点及用途1时间研究的定义 时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。 以上定义的含义为： (1)合格适当、训练有素的操作者 即操作者必须是一个合格的工人，而且该作业必须适合于他做；操作者对该项特定工作的操作方法，必须受过完全的训练；操作者必须在正常速度下工作，不能过度紧张，也不能故意延误，工作时生理状态正常。 (2)在标准状态下 系指用经过方法研究后制定的标准的工

17、作方法、标准设备、标准程序、标准动作、标准工具、标准机器的运转速度及标准的工作环境等。 2时间研究的用途 (1)决定工作时间标准，并用以控制人工成本。 (2)制定标准时间作为资金制度的依据。 (3)决定工作日程及工作计划。 (4)决定标准成本，并作为标准预算的依据。 (5)决定机器的使用效率，并用以帮助解决生产线的平衡。 二、时间研究的方法、步骤二、时间研究的方法、步骤1. 时间研究的研究方法时间研究的研究方法 时间研究也称秒表时间研究、直接时间研究或密集抽样时间研究即采用抽样技术进行研究。 抽样调查是按随机的原则从总体中抽选少部分单元，无任何主观意图的影响，因此具有 充分的代表性。 抽样调查

18、的次数是根据科学的计算确定的，在调查次数上，有最低限度的保证。 抽样调查的结果，其误差可在调查之前根据抽样的次数和总体中各单位时间标志的差异程度，事先通过计算，将其控制在一定范围之内，因此调查结果比较可靠。 密集抽样与后面介绍的工作抽样(分散抽样)不同之处在于：密集抽样是在一段时间内， 利用秒表连续不断地观测操作者的作业，而分散抽样(工作抽样)则是在较长时间内，以随机的方式，分散地观测操作者 2. 时间研究的工具时间研究的工具 秒表(停表、马表) 观测板 时间研究表格 铅笔 计算器 测量距离及速度的仪器等 3、时间研究的步骤、时间研究的步骤 收集资料 划分操作(单元) 测时 正常时间 宽放时间

19、 标准时间 收集资料 : (1)能迅速识别研究内容的资料 (2)能正确识别制造的产品或零件的资料 (3)能正确识别制造程序、方法、工厂或机器的资料 (4)能识别操作者的资料 (5)研究的期间 (6)有关工作环境的资料 温度、湿度、照明、噪声以及其它影响操 作者生理与心理的资料。划分操作单元的原则 1)每一单元应有明显易辨认的起点和终点，在划分操作单元时， 明确分解点。 2)单元时间愈短愈好，但以使时间研究人员能精确测记为宜。一般认为以0.04min为宜。 3)人工操作单元应与机器单元分开。因为时间研究主要测定人工单元。 4)尽可能使每一人工单元内的操作动作为基本动作(如伸手、握取等)，以便易于

20、辨认。 5)不变单元与可变单元应分开。 6)规则单元、间歇性单元和外来单元应分开。规则单元是加工每个工件都有规则性地出现的单元， 间歇单元是加工过中偶尔出现的单元，外来单元为偶发事件，且将来不需列入标准时间以内。 测时的方法 1)归零法 2)累积记时法 3)周程测时法 单元甚小且周程甚短的操作，可用此法，此法采用每次去掉一个单元的办法来测时。假设某工序有a、b、c、d、e 5个操作单元，每次只记录4个单元的时间值： A=a+b+c+d=28s，B=b+c+d+e=30s，C=a+c+d+e=29sD=a+b+d+e=23s，E=a+b+c+e=23s设X=(a+b+c+d+e),则4X=4(a

21、+b+c+d+e)=133s，X=33.25sa=X-B=33.25-30=3.25s，b=X-C=33.25-29=4.25sc=X-D=33.25-23=10.25s，d=X-E=33.25-23=10.25se=X-A=33.25-28=5.25s4)连续测时法 决定观测次数 1)为什幺同样操作要做若干次观测 同一操作者连续操作，因下列各种原因，使各单元每一次所用时间并非完全相同。 l 因为工具、材料、零件等放置位置并不完全相同，所以取用时间也就不相同； l 读取秒表的误差； l 对象品质的差异等。 2)影响观测次数的因素 l 操作者的技术程度； l 操作本身的稳定性(如材料规格不一，品

22、质时有变化等) l 测时的精度要求不一，观测次数亦不同。 3)决定观测次数的方法 误差界限法 此法计算观测次数N的公式如下(误差为5，可靠度为95)； 式中 每一次秒表读数； n试行先观测的次数。 正常时间 所谓正常时间则市以一种不快不慢的正常速度完成工作所需要的时间。 必须利用“评比”予以修正上述步骤所求出的操作者个人的平均时间。 (1)何谓“评比” 评比就是时间研究人员将所观测到的操作者的操作速度，与自己理想中的理想速度(正常速度)作一想象的比较。 (2)建立理想速度(或称正常速度)的方法 根据评比的定义可知，时间研究人员必须能在自己头脑中建立一个理想的速度，然后再根据这个理想速度去评比操

23、作者动作的快慢。 评比尺度 常用的速度评比尺度有三种，即60分法、100分法及75分法 1)60分法与100分法 此两种方法是建立在同一水平之上，凡观察速度与理想速度完全相同的给予60或100分。 2)75分法 这是由英国时间研究专家所提出的一种方法，他们认为采取自然的标准为依靠，也就是现在管理上公认的，在有刺激的情况下比无刺激的情况下速度要快13，所以可依照此种有刺激情况下的速度为理想速度的标准。即 在有刺激情况下，三种尺度的正常速度为：80，133， 100 在无刺激的情况下，三种尺度的正常速度为：60, 100 ,75 各种操作水平与评比的例子 评比 操 作 水 平 相当行走速度 正常=

24、60正常=75正常=100英里/hkm/h 40 50 67 甚慢；笨拙、探索之动作；操作人似在半睡状态，对操作无兴趣。 2 3.2 60 75 100 稳定、审慎，从容不迫，似非按件计酬，操作虽似乎缓慢，但经常观察有无故意浪费行为。 3 4.8 80 100 133 敏捷，动作干净利落、实际；很象平均合格工人，确实可达到必要的质量标准及精度。 4 6.4 100 125 167 甚快，操作人表现高度的自信与把握，动作敏捷、协调，远远超过一般训练有素的工人。 5 8.0 120 150 200 非常快，需要特别努力及集中注意，但似乎不能保持长久；只有少数杰出工人始可办到。 6 9.6 化观测时

25、间为正常时间其公式如下： 宽放时间 将操作时所需的停顿或休息，加入正常时间。这种进一步进行修正的时间称为“宽放 时间”。 宽放率()=(宽放时间正常时间)100 (1)增加宽放时间的原因 1)操作周程中操作的疲劳，需要休息。 2)操作者个人的需要，如喝水、上厕所、擦汗、更衣等。 3)操作者听取班长或车间主任的指示，或本人指示助手等，而使本身工作停顿。 4)操作者领材料、工件、对象及完成件、工具的送走等。 5)操作中等待检验、等待机器的维修、保养、等待材料等。 6)操作者从事操作前的准备工作，如清理工作场所、擦拭机器、所需对象的准备和操作中、操作完后工作场所、机器、物料及工具的清理工作。 7)操

26、作者从事刀具的刃磨、更换皮带、调整机器等工作。 (2)宽放时间的种类 1)私事宽放 这是考虑操作者生理上的需要，如喝水、上厕所、擦汗、更衣等。每天8 小时工作，上下午无规定的休息时间时： 对于轻松工作，一般为正常时间的2一5。 对于较重工作(或不良环境)则大于5。 对于举重工作(或天气炎热)定为7。 一般情形多以正常时间的5计。 2)疲劳宽放 一般采用估计的方法来决定。在一般情况下常以正常时间的百分率来表示。 3)程序宽放是操作中无法避免的延迟所需要的宽放时间。 4)特别宽放时间按其发生的情形分成3类。 l 周期动作宽放时间 如刃磨工具、清洁机器或工厂、周程检查、发生在一固定间隔或 某一定周期

27、之后的动作时间。 l 干扰宽放时间 一人操作多台机器，当在这台机器操作时，另一台机器已停止，等待来操作。称为干扰宽放。 l 临时宽放 对可能发生而不能确定会发生的事件发生时，给予临时宽放时间，通常规定此类宽放时间不得超过正常时间的5。 5)政策宽放时间 标准时间 (1)标准时间的形成 (2)标准时间的计算方法 标准时间=正常时间+(正常时间宽放百分数)=正常时间(1+宽放率) 例如，某一单元观测时间为0.8min， 评比为110，宽放为 5，则正常时间为0.88min，标准时间为0.924min 視而不見的習慣性視而不見的習慣性什么是浪費?n不增加價值的活動是浪費n盡管是增加價值的活動所用的資

28、源超過了“絕對最少”的界限也是浪費。什么是浪費?什么是浪費?什么是浪費?什么是浪費?什么是浪費?什么是浪費?什么是浪費?什么是浪費?什么是浪費?什么是浪費?浪費的種類n全面生產系統的浪費n現代IE的七大浪費全面生產系統的浪費n生產要素的5MQS是Man(人)Material(材料)Machine(機械)Method(作業方法)Management(管理)Quality(品質)Safety(安全)。全面生產系統的浪費nMan人的浪費1.行走的浪費走一步一秒的浪費2.監視的浪費CNC操控的無謂監視3.尋找的浪費找尋物品的時間浪費4.動作的浪費不增值的動作浪費5.職責不清的浪費不知自己的真正職責人制

29、管理的浪費全面生產系統的浪費nMaterial材料的浪費1.原料的浪費多余原料2.螺栓的浪費過多螺栓連接設計不良3.焊接的浪費焊接過多4.功能的浪費多余功能造成的材料浪費5.不良報廢的材料報廢本身就是浪費全面生產系統的浪費nMachine設備的浪費1.大型機械的浪費批量生產帶來的搬運停滯等大型設備所致的浪費2.通用機械的浪費通用機械功能多數只用一半3.傳送帶的浪費只用作傳送的皮帶是一種浪費4.壓縮機的能力過剩全自動氣動裝置造成壓縮機過多投入5.故障的浪費機械故障的浪費nMethod作業方法的浪費1.批量加工的浪費由于批量生產造成的浪費2.庫存的浪費庫存本身就是浪費3.搬運的浪費設備布局的浪費4

30、.放置(停滯)的浪費工序過于細分化造成的浪費5.等待的浪費能力不平衡造成的各種等待停滯6.不平衡的浪費流程混亂造成的浪費全面生產系統的浪費全面生產系統的浪費nManagement管理的浪費1.資料的浪費資料不用便是浪費2.會議的浪費會議本身的目的不明確就是浪費3.管理的浪費管理本身就是浪費目標職責不清4.通信的浪費信息的目的性不明確就是浪費5.工作單的浪費工作單的編制填寫確認保管都是浪費全面生產系統的浪費nQuality品質的浪費1.不良品的浪費不良本身就是浪費治標不治本的浪費只有臨時對策不追究根本原因的浪費品質管理的事后檢查本身就是浪費2.修正不良的浪費3.錯誤的發生4.檢驗的浪費5.品質管

31、理的浪費全面生產系統的浪費nSafety安全的浪費災害與事故的防止安全的疏忽是對人對社會最大的危害安全第一現代IE的七大浪費n制造過多(早)的浪費n庫存的浪費n搬運的浪費n不良品的浪費n加工的浪費n動作的浪費n等待的浪費現代IE的七大浪費n制造過多(早)的浪費 必要的東西在必要的時候做出必要的數量此外都是浪費。 而所謂必要的東西和必要的時間就是指顧客(或下道工序)已決定要的數量與時間。現代IE的七大浪費n制造過多(早)的浪費在七大浪費中被視為最大的浪費它會帶來以下現象1提早用掉了材料費人工費而已并不能得到多少實在的好處。2把“等待的浪費”隱藏起來使管理人員漠視等待的發生而使之永遠存在下去。失去

32、了不斷改善進而增強企業體質的機會。3使工序間積壓在制品會使制造周期變長且所需的空間變大產生大量工時浪費。4產生搬運堆積的浪費并使得先入先出的物流作業變得因難。5增加踏板包裝箱(周轉箱)的需要。6庫存量變大管理工時增加。 現代IE的七大浪費n庫存的浪費(含中間在制品) 庫存包括1零部件材料的庫存2半成品的庫存3成品的庫存4已向供應商訂購的在途零部件。現代IE的七大浪費n已發貨的在途成品庫存的浪費主要表現在1產生不必要的搬運堆積放置防護尋找等浪費的動作2使先入先出作業困難3資金占用(損失利息)及額外的管理費用4物呂的價值衰減變成呆料廢料5占用空間影響進出料且造成多余的倉庫建設投資6掩蓋問題其中最大

33、的問題是管理混亂無法做到量化管理7沒有改善的緊迫感阻礙改善的活性化8設備能力及人員需求的誤判9企業嚴重流失基層的智慧。現代IE的七大浪費n搬運的浪費 搬運是一種不產生附加價值的動作。搬運的損失分為放置堆積移動整列等動作浪費。1物品移動所要的空間浪費2時間的耗費3人力工具的占用的浪費。現代IE的七大浪費n不良品的浪費 是指企業內發生不良品造成的各種質量成本及由此造成的相關浪費。1材料的損失2設備人員工時的損失3額外的修復挑選追加檢查4額外的檢查預防人員5降價處理6出貨延誤取消訂單7信譽下降。現代IE的七大浪費n加工的浪費 亦稱為“過分加工的浪費”一是指多余的加工。另一方面是指過分精確的加工如實際

34、加工精度比加工要求要高造成資源的浪費。1 需要多余的作業時間和輔助設備2生產用電氣壓油等能源浪費3管理工時增加。現代IE的七大浪費n動作的浪費 精益生產總結出常見的12種動作浪費1兩手空閑 2單手空閑3作業動作不連貫停頓 4動作幅度太大超出經濟動作范圍5左右手交換 6步行多7轉身角度大 8移動中變換“狀態”9不明技巧 10伸背動作11彎腰動作 12重復/不必要的動作。現代IE的七大浪費n等待的浪費 因斷料作業不平衡計划不當等造成無事可做的等待也稱之為停滯的浪費。 現代IE的七大浪費n等待的浪費主要有1生產線的品種切換2每天的工作量變動很大當工作量少時便無所事事3時常因缺料而使機器閑置4因上游工

35、序發生延誤導致下游工序無事可做5機器設備時常發生故障6生產線未能取得平衡7有勞逸不均的現象8材料雖已齊備但制造通知單或設計圖并未送來導致等待。浪費產生與固化的過程問題發生真正解決問題的長久對策回避問題浪費產生與固化的過程回避問題沒辦法應付了事好象應該有必要既成事實長期存在誰也不認為不合理逃避產生浪費領導說的認可浪費習慣化惰性造成浪費管理制度無意識浪費暫時增加庫存應對一下應該保持庫存庫存已成習慣與應該形成浪費發現浪費的方法n逆向思維法 首先我們在觀察工作過程之前要問的是為什么要進行這一作業它的目的是什么為達到這一目的是否只能有一種方法以及作業中什么才是達到目的的有價值作業除此以外全部是浪費。發現

36、浪費的方法n流程改善發現浪費 現代IE對流程改造時首先考慮的是市場應變力即柔性生產系統的改造。這一點集中體現在“單件流”前提下的單元生產它是IE作業研究要達到的目標。為什么要拋棄批量生產及中間庫存進行全面流水化生產呢?其目的就是要縮短Lead Time提高應變力與此相違背的全部方式方法都是造成浪費的根源。發現浪費的方法n現狀分析發現浪費 可用產品工藝分析及作業流程分析來發現現在存在的浪費。消除浪費的方法浪費種類現狀5S思考方法與原則對策手法整理整頓清掃清潔修養零切換浪費加工工序的轉換品種裝配換機種時存在嚴重的工時浪費 經濟批量不經濟物流方式的JIT生產計划的標准化作業管理標准化作業設備小型化專用化均蘅化生產動作經濟原則多工序合并(多能