CB3463-1半自动转塔车床液压系统设计

1、 辽宁科技大学本科生毕业设计 第45页1绪论1.1 液压传动的定义一部完整的机器由原动机部分、传动机构及控制部分、工作机部分（含辅助装置）组成。原动机包括电动机、内燃机等。工作机即完成该机器之工作任务的直接工作部分，如剪床的剪刀、车床的刀架等。由于原动机的功率和转速变化范围有限，为了适应工作机的工作力和工作速度变化范围变化较宽，以及性能的要求，在原动机和工作机之间设置了传动机构，其作用是把原动机输出功率经过变换后传递给工作机。一切机械都有其相应的传动机构借助于它达到对动力的传递和控制的目的。传动机构通常分为机械传动、电气传动和流体传动机构。流体传动是以流体为工作介质进行能量转换、传递和控制的传

2、动。它包括液压传动、液力传动和气压传动。液压传动和液力传动均是以液体作为工作介质进行能量传递的传动方式。液压传动主要是利用液体的压力能来传递能量；而液力传动则主要是利用液体的动能来传递能量。1.2 液压传动系统的主要优点液压传动之所以能得到广泛的应用，是由于它与机械传动、电气传动相比具有以下的主要优点：(1)由于液压传动是油管连接，所以借助油管的连接可以方便灵活地布置传动机构，这是比机械传动优越的地方。例如，在井下抽取石油的泵可采用液压传动来驱动，以克服长驱动轴效率低的缺点。由于液压缸的推力很大，又加之极易布置，在挖掘机等重型工程机械上，已基本取代了老式的机械传动，不仅操作方便，而且外形美观大

3、方。(2)液压传动装置的重量轻、结构紧凑、惯性小。例如，相同功率液压马达的体积为电动机的12%13%。液压泵和液压马达单位功率的重量指标，目前是发电机和电动机的十分之一，液压泵和液压马达可小至0.0025N/W(牛/瓦),发电机和电动机则约为0.03N/W。(3)可在大范围内实现无级调速。借助阀或变量泵、变量马达，可以实现无级调速，调速范围可达12000，并可在液压装置运行的过程中进行调速。(4)传递运动均匀平稳，负载变化时速度较稳定。正因为此特点，金属切削机床中的磨床传动现在几乎都采用液压传动。(5)液压装置易于实现过载保护借助于设置溢流阀等，同时液压件能自行润滑，因此使用寿命长。(6)液压

4、传动容易实现自动化借助于各种控制阀，特别是采用液压控制和电气控制结合使用时，能很容易地实现复杂的自动工作循环，而且可以实现遥控。(7)液压元件已实现了标准化、系列化和通用化，便于设计、制造和推广使用。1.3 液压传动系统的主要缺点(1)液压系统中的漏油等因素，影响运动的平稳性和正确性，使得液压传动不能保证严格的传动比。(2)液压传动对油温的变化比较敏感，温度变化时，液体粘性变化，引起运动特性的变化，使得工作的稳定性受到影响，所以它不宜在温度变化很大的环境条件下工作。(3)为了减少泄漏，以及为了满足某些性能上的要求，液压元件的配合件制造精度要求较高，加工工艺较复杂。(4)液压传动要求有单独的能源

5、，不像电源那样使用方便。(5)液压系统发生故障不易检查和排除。总之，液压传动的优点是主要的，随着设计制造和使用水平的不断提高，有些缺点正在逐步加以克服。液压传动有着广泛的发展前景。1.4 液压传动系统的主要应用驱动机械运动的机构以及各种传动和操纵装置有多种形式。根据所用的部件和零件，可分为机械的、电气的、气动的、液压的传动装置。经常还将不同的形式组合起来运用四位一体。由于液压传动具有很多优点，使这种新技术发展得很快。液压传动应用于金属切削机床也不过四五十年的历史。航空工业在1930年以后才开始采用。特别是最近二三十年以来液压技术在各种工业中的应用越来越广泛。在机床上，液压传动常应用在以下的一些

6、装置中：1.进给运动传动装置磨床砂轮架和工作台的进给运动大部分采用液压传动；车床、六角车床、自动车床的刀架或转塔刀架；铣床、刨床、组合机床的工作台等的进给运动也都采用液压传动。这些部件有的要求快速移动，有的要求慢速移动。有的则既要求快速移动，也要求慢速移动。这些运动多半要求有较大的调速范围，要求在工作中无级调速；有的要求持续进给，有的要求间歇进给；有的要求在负载变化下速度恒定，有的要求有良好的换向性能等等。所有这些要求都是可以用液压传动来实现的。2.往复主体运动传动装置龙门刨床的工作台、牛头刨床或插床的滑枕，由于要求作高速往复直线运动，并且要求换向冲击小、换向时间短、能耗低，因此都可以采用液压

7、传动。                                          3.仿形装置车床、铣床、刨床上的仿形加工可以采用液压伺服系统来完成。  其精度可

8、达0.010.02mm。此外，磨床上的成形砂轮修正装置亦可采用这种系统。4.辅助装置机床上的夹紧装置、齿轮箱变速操纵装置、丝杆螺母间隙消除装置、垂直移动部件平衡装置、分度装置、工件和刀具装卸装置、工件输送装置等，采用液压传动后，有利于简化机床结构，提高机床自动化程度。5.静压支承重型机床、高速机床、高精度机床上的轴承、导轨、丝杠螺母机构等处采用液体静压支承后，可以提高工作平稳性和运动精度。1.5 液压技术的发展趋势由于液压技术广泛应用了高技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高

9、。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。综合国内外专家的意见，其主要的发展趋势将集中在以下几个方面： 1.5.1 减少能耗,充分利用能量 液压技术在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题： 减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失。主要表现在改进元件内部流道的压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管道损失,同时还可减少漏油

10、损失。 减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力。 采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失。 发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展3通径、4通径电磁阀以及低功率电磁阀。 改善液压系统性能，采用负荷传感系统，二次调节系统和采用蓄能器回路。 为及时维护液压系统，防止污染对系统寿命和可靠性造成影响，必须发展新的污染检测方法，对污染进行在线测量，要及时调整，不允许滞后，以免由于处理不及时而造成损失。 1.5.2 主动维护 液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事故的发展。 要实现主动

11、维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究，当前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，通过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的研究，要总结专家的知识,建立完整的、具有学习功能的专家知识库，并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。 另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。 1

12、.5.3 机电一体化 电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传协与控制技术增加了活力，扩大了应用领域。实现机电一体化可以提高工作可靠性，实现液压系统柔性化、智能化，改变液压系统效率低，漏油、维修性差等缺点，充分发挥液压传动出力大、贯性小、响应快等优点,其主要发展动向如下： (1)电液伺服比例技术的应用将不断扩大。液压系统将由过去的电气液压on-oE系统和开环比例控制系统转向闭环比例伺服系统,为适应上述发展,压力、流量、位置、温度、速度、加速度等传感器应实现标准化。计算机接口也应实现统一和兼容。 (2)发展和计算机直接接口的功耗为5mA以下电磁阀，以及用于脉宽调制系统的高频电磁阀(小于3mS

13、)等。 (3)液压系统的流量、压力、温度、油的污染等数值将实现自动测量和诊断,由于计算机的价格降低,监控系统,包括集中监控和自动调节系统将得到发展。 (4)计算机仿真标准化，特别对高精度、“高级”系统更有此要求。 (5)由电子直接控制元件将得到广泛采用，如电子直接控制液压泵，采用通用化控制机构也是今后需要探讨的问题，液压产品机电一体化现状及发展。 液压行业： 液压元件将向高性能、高质量、高可靠性、系统成套方向发展；向低能耗、低噪声、振动、无泄漏以及污染控制、应用水基介质等适应环保要求方向发展；开发高集成化高功率密度、智能化、机电一体化以及轻小型微型液压元件；积极采用新工艺、新材料和电子、传感等

14、高新技术。 液力偶合器向高速大功率和集成化的液力传动装置发展，开发水介质调速型液力偶合器和向汽车应用领域发展，开发液力减速器，提高产品可靠性和平均无故障工作时间；液力变矩器要开发大功率的产品，提高零部件的制造工艺技术，提高可靠性，推广计算机辅助技术，开发液力变矩器与动力换档变速箱配套使用技术；液粘调速离合器应提高产品质量，形成批量，向大功率和高转速方向发展。 气动行业： 产品向体积小、重量轻、功耗低、组合集成化方向发展，执行元件向种类多、结构紧凑、定位精度高方向发展；气动元件与电子技术相结合，向智能化方向发展；元件性能向高速、高频、高响应、高寿命、耐高温、耐高压方向发展，普遍采用无油润滑，应用

15、新工艺、新技术、新材料。 （1）采用的液压元件高压化，连续工作压力达到40Mpa，瞬间最高压力达到48Mpa； （2）调节和控制方式多样化； （3）进一步改善调节性能，提高动力传动系统的效率； （4）发展与机械、液力、电力传动组合的复合式调节传动装置； （5）发展具有节能、储能功能的高效系统； （6）进一步降低噪声； 2 分析系统工况2.1 运动分析绘制前刀架运动循环图（a）(b)（a）正切循环（b）内切循环图2.1 前刀架的两种工作循环2.2 负载分析2.2.1 横向液压缸负载分析1.切削阻力为已知F=12000N2.导轨摩擦阻力 导轨摩擦阻力由动力滑台和颠覆力矩产生的，本题忽略颠覆力矩的影

16、响。 静摩擦阻力 Ffa=faFg=0.2×20000=4000N 动摩擦阻力 Ffd=fdFg=0.1×20000=2000N3.惯性阻力 （1）动力滑台快速时惯性阻力Fm动力滑台加速、反向启动加速和快退减速制动的加速度相等，v=0.1m/s,t=0.2s,故惯性阻力为 Fm= （2）动力滑台工进时惯性阻力动力滑台由工进转换到制动减速，取v=20×m/s,t=0.2s,故惯性阻力为 4.重力 由于动力滑台为卧式放置，所以负载不考虑重力。 关于液压缸内部密封装置摩擦阻力的影响，计入液压缸的机械效率中。2.2.2 纵向液压缸负载分析1.切削阻力为已知F=10000N

17、2.导轨摩擦阻力 导轨摩擦阻力由动力滑台和颠覆力矩产生的，本题忽略颠覆力矩的影响。 静摩擦阻力动摩擦阻力3.惯性阻力 （1）动力滑台快速时惯性阻力Fm动力滑台加速、反向启动加速和快退减速制动的加速度相等，v=0.1m/s,t=0.2s,故惯性阻力为Fm=（2）动力滑台工进时惯性阻力动力滑台由工进转换到制动减速，取v=20×m/s,t=0.2s,故惯性阻力为 4.重力 由于动力滑台为卧式放置，所以负载不考虑重力。 关于液压缸内部密封装置摩擦阻力的影响，计入液压缸的机械效率中。3 确定液压缸主要参数和尺寸3.1 确定液压缸的工作压力3.1.1 确定横向液压缸的工作压力液压缸驱动力 启动：

18、=4000N 加速： 快进： 工进： 制动： 快退： 制动： 3.1.2 确定纵向液压缸的工作压力液压缸驱动力 启动：=5000N 加速： 快进： 工进： 制动： 快退： 制动： 3.2 确定液压缸的内径和活塞杆直径3.2.1 横向缸1.初选液压港工作压力，一般为（24）MPa,处选液压缸工作压力为，为防止切断时动力滑台发生前冲，液压缸回油腔应有背压，背压。假定快进、快退回油压力损失。2计算液压缸尺寸由于取液压缸前、后有效面积比为2：1，则得液压缸无杆腔有效工作面积为mm取 mm故液压缸内径D为mm按表37.7-1取标准值D=85mm计算活塞杆直径d为d=0.7D=0.7×85=56

19、mm(标准直径)液压缸尺寸取标准值之后的有效工作面积：无杆腔面积mm有杆腔面积mm活塞杆面积mm3.2.2 纵向缸1.初选液压港工作压力，一般为（24）MPa,处选液压缸工作压力为，为防止切断时动力滑台发生前冲，液压缸回油腔应有背压，背压。假定快进、快退回油压力损失。2计算液压缸尺寸由于取液压缸前、后有效面积比为2：1，则得液压缸无杆腔有效工作面积为mm取mm故液压缸内径D为mm按表37.7-1取标准值D=75mm。由表（35.3-9）得d=56mm液压缸尺寸取标准值之后的有效工作面积：无杆腔面积mm有杆腔面积mm活塞杆面积mm3.3 计算液压缸在工作循环中各阶段所需的压力、流量和功率3.3.

20、1 横向缸快进： 启动：取加速：取快进：取工进： 1、正切工进：取2、内切工进： 取 快退： 启动：取 加速：取 快退：取 制动：取 3.3.2 纵向缸快进： 启动：取加速：取快进：取工进： 取 快退： 启动：取 加速：取 快退：取 制动：取 4 拟定液压系统原理图4.1 指定基本方案4.1.1 确定调速回路根据压力、流量和功率的大小，同时考虑系统对温升、工作平稳性的要求来选择。当执行元件要求变速范围不大，负载变化不大，功率较小（23KW以下）的场合，宜选用节流调速回路。负载变化较大，速度稳定性要求较高的场合，宜采用调速阀调速回路。有的系统虽功率不大，但要求温升小，调速范围宽，工作平稳性好，则

21、采用容积节流调速回路或双泵供油节流调速系统。当系统功率较大（5KW以上），调速范围宽，要求温升小而不能加大油箱或添设冷却装置不经济，则采用容积调速回路。根据本系统的特点和要求确定调速回路为容积节流式调速回路4.1.2 选择快速回路根据执行元件的工作情况，一般有快进、快退和工进等23中速度，以实现一个完整的工作循环。常用的快速回路有差动连接、双泵供油、增速液压缸式快速回路和用蓄能器快速回路等。实际使用中，往往将差动连接回路与双泵供油回路结合在一起，这种回路功率利用合理，效率高，应用较广。增速缸式快速回路，功率利用也较合理，但液压缸结构要复杂些，目前它在卧式和小型立式压力机的液压系统中应用较多。才

22、用蓄能器的快速回路中，多利用在液压执行元件作间歇运动较低速运动时，液压泵向蓄能器冲灌压力油，而在工作循环某阶段时间，当执行元件需要高速运动的时候，蓄能器与液压泵同时供出压力油，使执行元件获得告诉运动。4.1.3 选择速度换接方式换接的位置精度与换接时的平稳性要求。在机床上换接位置的精度往往要求很高，车床横向工作送进换接为快速退回的位置就直接影响加工的直径尺寸精度。又如快速送进换接成工作送进的位置不准确，将可能使刀具快速撞上工件而损坏刀具与工件，或者空程时间加长，影响效率。换接的平稳性则直接影响表面加工光洁度。换接控制方式。为拉保证换接的位置与各种尺寸的被加工零件相配合，在机床上换接控制方式广泛

23、采用行程控制。4.2 确定工作油路前刀架:前刀架有纵向和横向两个液压缸，它除拉可以横向车削端面和纵向车削外圆外，还能通过纵、横运动的配合车削沟槽表面。由于工件的加工面有内外表面之分，机床能实现正切工作循环（车削外圆、端面和外沟槽）和内切工作循环（车削内孔、端面和内沟槽），如图87所示。表83是前刀架液压系统的自动循环电磁铁及阀的动作表。正切工作循环时，电磁阀18的左位工作。1.横向快进进油：变量泵电磁阀3转阀4截止阀5横向缸下腔（前刀架横向快进）回油：横向缸上腔行程阀6电磁阀3油箱如果电磁铁5DT通电，则横向缸上腔的回油尚能通过转阀4、电磁阀8至油箱。2.横向工作进给横向快进到刀具接近工件时，

24、挡块压下行程阀6。进油：变量泵电磁阀3转阀4截止阀5横向缸下腔（前刀架横向工作进给）回油:横向缸上腔转阀4单向调速阀7电磁阀3油箱横向工作进给的速度，可用单向调速阀7调节。3.纵向工作进给横向切削进给终了时，横向挡块使横向进给停止，同时压下触点开关，使电磁铁2DT通电，电磁阀2的阀芯左移，这时前刀架向左工作进给，进给速度通过阀1来调节。进油：变量泵电磁阀2纵向缸左腔（前刀架纵向工作进给）回油：纵向缸左腔单向行程调速阀1电磁阀2油箱4.纵向合成快退纵向切削终了时，纵向挡块压下行程开关，使电磁铁1DT、2DT断电，3DT、4DT通电，这时纵、横向同时快速退回。进油： 电磁阀3单向调速阀7转阀4横向

25、缸上腔（前刀架横向快退）变量泵 电磁阀2单向行程调速阀1中的单向阀纵向缸左腔（前刀架纵向快退）回油：横向缸下腔截止阀5转阀4电磁阀3油箱纵向缸右腔电磁阀2油箱内切工作循环时，将转阀4向左拨至内切位置，并使行程阀6处于全闭状态。1.横向快进电磁铁3DT通电，电磁阀3的阀芯左移。进油：变量泵电磁阀3单向调速阀7转阀4截止阀5横向缸下腔（前刀架横向快进）回油：横向缸上腔转阀4电磁阀3油箱2.纵向快进横向快进到刀具接近工件时，横向挡快压下触点开关，使电磁铁2DT通电，电磁阀2的阀芯左移。进油：变量泵电磁阀2纵向缸右腔（前刀架纵向快进）回油：纵向缸左腔单向行程调速阀1电磁阀2油箱3.内切工进纵向快进到所

26、需位置时，纵向挡块使纵向快进停止，同时压下触点开关，使电磁铁1DT通电，3DT断电，电磁阀3的阀芯右移，这时前刀架向后作内切工进，是出口节流调速。内切工作循环中的内切工进方向与横向快进方向相反。进油：变量泵电磁阀3转阀4横向缸上腔（前刀架内切工进）回油：横向缸下腔截止阀5转阀4单向调速阀7电磁阀3油箱4.内切快退横向内切工进终了时，横向挡块压下行程开关，使电磁铁1DT断电，3DT通电，电磁阀3的阀芯左移，这时前刀架想前作内切快退。内切工作循环中内切快退方向与横向快进方向相同。进油：变量泵电磁阀3单向调速阀7转阀4截止阀5横向缸下腔（前刀架内切快退）回油：横向缸上腔转阀4电磁阀3油箱5.纵向快退

27、内切快退完毕时，横向挡块压下行程开关，使电磁铁2DT断电，4DT通电，电磁阀2的阀芯右移。进油：变量泵电磁阀2单向行程调速阀1纵向缸右腔（前刀架纵向快退）回油：纵向缸右腔电磁阀2油箱6.横向快退纵向快退完毕时，纵向挡块压下终点开关，使电磁铁1DT通电，3DT断电，5DT通电，电磁阀3的阀芯右移。进油：变量泵电磁阀3转阀4横向缸上腔（前刀架横向快退）回油：横向缸下腔截止阀5转阀4电磁阀8油箱4.3 制定电磁动作表表4.1 CB34631型机床前刀架的电磁铁及阀的动作表循环类型动作名称信号来源电 磁 铁单向行程调速阀16三位四通阀17三位四通阀18行程阀21二位二通阀231DT2DT3DT4DT5

28、DT正切循环（手调）横向快进电气发令+-+-上中左右上下横向工进挡块压下行程阀21+-上中左左下纵向工进横向挡块压下触点开关+-上右左左下纵横向合成快退纵向挡块压下行程开关-+-上左右左右下内切循环（手调）横向快进电气发令-+-下中右左下纵向快进横向挡块压下触点开关-+-下右右左下内切工进纵向挡块压下触点开关+-下右左左下内切快退横向挡块压下行程开关-+-下右右左下4.4 绘制液压原理图图4.1 CB3463-1半自动转塔车床前刀架液压系统5 选择液压元件5.1 液压泵和电机的选择液压泵是液压系统中的动力装置，是能量转换元件。它由原动机驱动，把输入机械能转换为油液的压力能再传输到系统中去，为执

29、行元件提供动力。它是液压系统的核心元件。它的基本工作条件为：1、它必须构成密封容积，且在不断变化中能完成吸油和压油过程。2、在密封容积增大的吸油过程中，油箱必须与大气相通。3、吸、压油腔要互相分开，并有良好的密封性。液压泵的主要参数有压力、流量、排量、功率和效率。泵的压力参数主要有工作压力，额定压力。1、工作压力是指液压泵在实际工作时输出的液压油的压力值，也就是出口压力，也称为系统压力。此压力取决于系统中阻止液体流动的阻力（负载），负载增大，工作压力升高，反之工作压力降低。2、额定压力是指在保证液压泵容积效率，使寿命和额定转速的前提下，泵长时间连续运作时允许使用的最大压力。当泵的工作压力超过额

30、定压力时，就会过载。（1）确定液压泵的工作压力，由以上计算可知，液压缸在整个工作循环中的最大工作压力为3.62MPa，选取进油路压力损失为0.8MPa，由于采用压力继电器，溢流阀的调整压力一般应比系统最高压力大0.5MPa，故泵的最高工作压力为MPa液压泵的公称工作压力为MPa（2）液压泵的流量的确定查公式（23.4-22）得 （5.1）本系统所采用泵的工作压力可取，属于中压系统查表2.88选定液压泵的型号为：HVPVCC-F3030中压双联式变量叶片泵技术参数如下：流量30+30L/min调压范围2.010.5MPa最高压力14MPa最高转速1800r/min最底转速800r/min质量27

31、kg生产厂家或代理商涌镇实业股份有限公司（3）选择电动机 （5.2） 液压泵的最大工作压力(MPa); 液压泵的流量(L/min); 液压泵的总效率 ，取0.8。kW根据系统所需要的功率以及齿轮泵的转速要求，选择电机型号为Y132S-4。5.2 液压阀的选择阀的规格，根据系统的工作压力和实际通过该阀的最大流量，选择有定型产品的阀件。溢流阀按液压泵的最大流量选取；选择节流阀和调速阀时，要考虑最小稳定流量应满足执行机构最底稳定速度和要求。控制阀的流量一般要选得比实际通过的流量大一些，必要时也允许有20%以内的短时间过流量。5.2.1 单向调速阀的选择单向调速阀由单向阀与调速阀并联组成，其作用与单向

32、节流阀相同，可以使执行机构获得正反二向具有不同的运动速度。本系统采用1个单向调速阀，根据系统要求选用如下：AQF3-E10B通径10mm额定压力16MPa最高使用压力20MPa最小稳定流量50ml/min最大流量50l/min使用油温1060油液粘度7320最低工作压力0.7MPa重量5.7kg生产厂家或代理商上海超众液压气动成套设备有限公司5.2.2 电磁换向阀的选择电磁换向阀是利用电磁铁吸力来推动阀心来改变阀的工作位置。由于它可借助于按钮开关、行程开关、压力继电器等发出的信号进行控制，易于实现自动化，所以液压系统常用这类阀。在二位电磁换向阀的一端有一个电磁铁，另一端有一个复位弹簧；在三位电

33、磁换向阀的两端各有一个电磁铁和一个对中弹簧。应该指出，由于电磁铁的吸力有限，因此电磁铁换向阀只适用于流量不太大的场合。本系统采用2个三位四通电磁换向阀和1个二位二通电磁阀。4WE6E50/AG24N技术参数如下通径6mm最大工作压力31.5MPa最大流量60L/min介质粘度(2.8-380) mm/s介质温度(-30-80) C工作介质矿物液压油质量1.6kg生产厂家沈阳液压件厂5.2.3 单向行程调速阀的选择单向行程调速阀由行程阀与单向调速阀组成，执行机构的速度不受负载变化的影响。能满足液压进给系统需要快速前进，慢速进给和快速退回的工作要求，液流反向流动时，打开单向阀使油液迅速通过，实现快

34、退。AXQF3-E10L通径10mm额定压力16MPa最高工作压力20MPa流量调节范围0.0750L/min使用油温1060油液粘度7320 mm/s行程9mm最低工作压力0.7MPa5.2.4 行程阀的选择22CQH-D10B-1流量25L/min通径10mm最高使用压力10MPa5.2.5 截止阀的选择截止阀也是广泛使用的一种阀门。一般口径在100 mm以下。它的工作原理与闸阀相近，只是关闭件(阀瓣)沿阀座中心线移动。它在管路中起关断作用，亦可粗略调节流量。    截止阀的优点：制造容易，维修方便，结实耐用。    截止阀的缺点

35、：只允许介质单向流动，安装时有方向性。流阻大，密封性差。    截止阀按结构不同分直通式、直角式、直流式、平衡式。工程中一般使用法兰直通式和内螺纹直通式。截止阀有方向性，不可按反。也不宜倒安。截止阀在生产、生活中，过去常用直通式、小口径截止阀，现在已渐渐被球阀所取代。DV8-1-10通经8mm流量60L/min工作压力介质矿物液压油介质粘度（2.8380）m/s介质温度-20100生产厂家上海立新液压件厂5.2.6 溢流阀的选择溢流阀的基本功用主要有两种：一是当系统压力超过或等于溢流阀的调定压力时，系统地液体或气体可以通过阀口溢出一部份，保证系统压力恒定，用于调压

36、；二是在系统中做安全阀使用，在系统正常工作时，溢流阀处于关闭状态，只有在系统压力大于或等于其调定压力时才开启溢流阀，对系统起到过载保护作用。卸荷溢流阀不仅具有普通的溢流阀原有的功能，而且还可具有对系统卸荷的作用。本系统中采用电磁卸荷溢流阀，查(817-818)选择型号为DAW10A13016G24N24技术参数如下：通径10mm最大工作压力31.5MPa最大流量40L/min介质粘度(2.8-380) mm/s介质温度(-20-70) C工作介质矿物液压油质量4.9kg生产厂家力士乐5.3液压辅助元件的选择5.3.1过滤器的选择液压系统的大多数故障是由于介质被污染而造成的，因此，保持工作介质的

37、清洁时系统正常工作的必要条件。油液中的污染物会使液压动力元件=液压执行元件和液压控制元件等内部相对运动部分的表面划伤，加速磨损和卡死运动件，堵塞阀口，腐蚀元件，使系统工作可靠性下降，寿命降低。如果杂质节流口或溢流阀阻尼孔堵塞，则会造成系统故障。在适当位置上安装过滤器可以截留油液中不可溶的污染物，使油液保持清洁，保证液压系统的正常工作。根据系统流量为64.86L/min，查表(23.5-32)选择YLH-10020型箱上回油滤油器，其过滤精度为20m，可以达到系统要求。技术参数如下：通径40mm公称压力1.6MPa最大压力损失0.35MPa公称流量100L/min过滤精度20m连接方式螺纹生产厂

38、家温州远东液压有限公司5.3.2 空气滤清器的选择空气滤清器一般包括滤清装置和注油过滤网，装于油箱顶部，防止空气中污染颗粒进入油箱，同时使大气和油箱相同，可以避免泵出现空穴现象。查表(26.8-93)选择的具体型号：QUQ2-10X0.63技术参数如下：空气流量0.63m/min空气过滤精度10m生产厂家黎明液压有限公司5.3.3 液位计的选择液位计是用来观测油箱中油液的液面的高度用的，也可以用来观测油液的温度。查表(23.8-98)选择的具体型号：YWZ-200T技术参数如下：工作压力(0.1-0.5) MPa工作温度(-20-100) C生产厂家黎明液压有限公司5.3.4 油箱的选择油箱的

39、作用主要是储油：此外，油箱有一定的标面积，能够散发油液工作时产生的热量，沉淀油液中的污染物，逸出渗入油液中的空气，有时它还兼做液压元件和阀块的安装台。1、油箱的基本结构油箱一般用厚度2.54 mm的钢板制成，顶盖可以使整体的也可以分为几块。本系统选择整体的。泵、电动机和阀的集成装置可直接固定在顶盖上，也可固定在安装板上，安装板与顶盖间应垫上橡胶以缓和震动。油箱底脚高度应在150 mm以上，以便散热、搬移和放油。油箱要有吊耳，以便吊装和运输。2、吸、回合泄油管的设置泵的吸油管与系统回油管管口之间的距离应尽可能远些，并且都应该插在最低油面之下。距油箱地面不得小于50 mm,是因为油箱底部有沉淀物，

40、安装太低容易把杂质吸入泵内。吸油管离箱壁要有3倍的距离，以便四面进油回油管口应加工成45度斜口形状，以增大通流面积，并面向箱壁，以利散热和沉淀杂质。3、隔板的设置 隔板的作用是将吸、回油隔开，迫使油液循环流动，分离回油带来的气泡和杂质。4、空气过滤器油箱上盖装有空气滤清器，它的容量大小可根据液压泵输出油量的大小进行选择，当油箱内的油面发生剧烈变化时，可保证油箱内部出现负压情况。5、放油口与液位计在油箱的最低处设置放油口，平时用螺塞或放油阀堵住，换油时将其打开。有的油箱要求最低油位报警。此外，油箱还要求有测定油温的温度计，以及控制温度的装置等。6、油箱内壁加工油箱的底面应做成倾斜面，内壁经喷砂、

41、酸洗和表面清洁后，四壁可涂一层与工作液不相溶的塑料薄膜或耐油清洗。7、较大的油箱就设置手孔或人孔，便于维护。8、在油箱的外壁加上一层石棉，起到保温的作用。确定油箱的有效容积初步确定油箱的有效容积查公式(23.431) （5.3）式中 液压泵每分钟排出压力油容积(m)；经验系数，查表(23.4-11) 取5。算得有效容积为m液压系统中的油温，一般控制在30-50C范围内。最高不应高于70C，最低不应低于15C。5.3.5 加热器的选择1、加热器的计算查公式（43-529） （5.4）式中 加热器发热能力（W）油的比热，取1700J/(kgC)油的密度，取870kg/m油箱内油液的体积（m）油加热

42、后温升（C）加热的时间（s）W2、 电加热器的计算电加热器的功率，查公式（43-529） （5.5）式中 热效率，取=0.8由公式（4.5）W查表（43.8-67）选择电加热器的型号为GYY4-220/56 液压工作介质的选择在液压传动系统中，液压介质担负着转换、传递、控制能量的重要作用，同时起到润滑作用，其力学性质对液压系统的工作影响很大。在工作过程中，还要担负冷却、防腐、防锈等保护作用。因此液压系统对液压介质有一定要求：1、液压介质要有适宜的粘度和良好的粘-温特型。在使用的温度范围内，粘度随温度变化要小。2、润滑性能要好，具有较高的油膜强度。液压介质既是工作介质，又是运动部分之间的润滑剂，

43、油液应能在零件的滑动表面上形成强度较高的油膜，以便形成液体润滑，避免发生干摩擦。3、对热、氧、水解有良好的稳定性，又较好的抗剪切性。4、有良好的消泡性和防锈性。5、对材料有一定的适应性。液压介质对系统中直接使用的各种金属、橡胶、塑料等不应由破坏，反之，这些材料也不应损坏液压介质的性能。综合分析本系统选用矿物油型液压油。本系统选用双联叶片泵，工作压力为8.11MPa，查（23-644）选用L-HL32型液压油。7液压装置的结构设计7.1 阀块的设计 1、块体结构 集成块的材料一般为铸铁或锻钢，低压固定设备可用铸铁，高压强振场合要用锻钢。块体加工成正方体或长方体。对于较简单的液压系统，其阀件较少，可安装在同一个集成块上。如果液压系统复杂，控制阀较多，就要采取多个继承块叠积的形式。相互叠积的集成块，上下面一身为叠积结合面，钻有公共压力油孔P，公用回油孔T，泄漏油孔L和4个用以叠积的坚固螺栓孔。集成块的其余四个表面，一般后面接通液压执行元件的油管，另三个面用以安装液压阀。块