泵盖铸造工艺设计说明书

1、课程设计说明书泵盖铸造工艺设计院系：机械工程学院专业：材料成型及控制工程班 级：姓 名：学 号：指导老师：时 间：目录1,铸造工艺分析11.1 零件介绍 .11.2 零件生产方式选择 .11.3 技术要求分析 11.4 合金铸造性能分析22 .确定铸造工艺方案,22.1 确定铸造方法 22.2 确定浇注位置和分型面.22.3 确定型内铸件数目 .32.4 不铸出孔及槽的确定 .32.5 机械加工余量和铸造圆角的确定 32.6 起模斜度和分型负数的确定.52.7 砂芯的确定 72.8 铸造收缩率的确定 .72.9 冒口的确定 72.10 浇注系统的确定 83 .芯盒的设计：93.1 芯盒材质和分

2、盒方式的确定.94 .总结 9参考资料；10,1 .铸造工艺分析零件简介：1.1 零件介绍：零件名称：泵盖零件材料：HT2001.2 零件生产方式选择：大批量生产，零件图如下:S1.3 技术要求分析按照国家标准，对于HT200其抗拉强度应达到200Mpa铸件在使用时工作 条件较好，但此铸件需起隔爆作用， 按照技术要求，需在粗加工后进行时效处理 及相应的热处理工艺。另外，铸件清砂后，炯火铲除毛刺喷砂后喷G04-6铁红过 氯乙烯底漆。除此外无特殊技术要求。注：其中4 21H7内孔为重要加工面，不允许存在气孔、夹砂等铸造缺陷。1.4 合金铸造性能分析灰铸铁具有良好的铸造性能：(1)流动性。灰铸铁的熔

3、点较低，结晶温度范围较小，在适宜的浇注温度下， 具有良好的流动性，容易填充形状复杂的薄壁铸件，且不易产生气孔、浇 不足、冷隔等缺陷。(2)收缩性。灰铸铁的浇注温度较低，凝固中发生共析石墨化转变，使其线收 缩小，产生的铸造应力也较小，所以铸件出现翘曲变形和开裂的倾向以及 形成缩孔、缩松的倾向都较小。(3)灰铁充型能力好，强度较高，耐磨、耐热性好，减振性良好，铸造性较好， 但需人工时效。2.确定铸造工艺方案2.1 确定铸造方法铸件材质为HT200,其轮廓尺寸25X()110,属中小件，联结结构合理，符合灰 铸铁铸造要求，可以进行铸造工艺设计。采用湿砂型机器造型大批量生产。采用湿砂型机器脱箱造型，热

4、芯盒水玻璃砂射芯机制芯。2.2 确定浇注位置和分型面浇注位置选择原则：(1)重要加工面应朝下或呈直立状态；(2)铸件的大平面应朝下；(3)应有利于铸件的补缩；(4)应保证铸件有良好的金属液导入位置，保证铸件能充满；(5)应尽量少用或不用砂芯；(6)应使合型、浇注和补缩位置一致。分型面选择原则：(1)应使铸件全部或大部分置于同一半型内；(2)应尽可能减少分型面数目；(3)平直分型面和曲折分型面的选择，应尽可能选择平直分型面；(4)分型面应选取在铸件最大截面处。经考虑，分型面选择在最大截面处，内浇道也从此处进入。此方案起模方便， 大部分铸型位于下箱，有利于保证浇注质量， 且也能获得质量均衡的铸件。

5、缺点 是下芯稍有不便，但不影响。如下图：2.3 确定型内铸件数目由于铸件外形尺寸较小，也考虑到所选用的造型机型号，采用一箱四件2.4 不铸出孔及槽的确定铸件的最小铸出孔直径mm灰铸铁件铸钢件大量生产1215成批生产15303050单件、小批生产305050铸件材质壁厚最小孔径灰铸铁810610查表，灰铸铁件大量生产的不铸出孔的最小直径为1215mm故只需铸出中问的21H7的孔.2.5 机械加工余量和铸造圆角的确定机械加工余量：机械加工余量是指在铸件加工表面上留下的、 准备用机械加工方法切去的金 属层的厚度，目的是获得精确的尺寸和光洁的表面，以符合设计的要求。铸件加工余量的大小，要根据铸件的合金

6、种类，生产方法，尺寸大小和复杂 程度，以及加工面的要求和所处的浇注位置等因素来确定。如下表：成批、大量生产灰铸铁件机械加工余量等级手工造型机器造型及壳型金属型低压铸造尺寸公差等级CT11138107979加工余量等级MAHGFF由题可得：机器造型如下表:尺寸公差等级CET8910加工余量等级MAGGG基本尺寸/mm浇注位置加工余量数值/mm40<顶面0.50.50.5侧面0.50.50.5>63100底面1.41.41.4与尺寸公差配套使用的合金钢件加工余量查表得，铸件的加工余量为：顶面0.5mm侧面0.5mm 面1.4 ,如图:铸造圆角：铸件上相邻两壁之间的交角，应做出铸造圆角，

7、防止在尖角处产生冲砂及裂 纹等缺陷。圆角半径一般为相邻两壁平均厚度的1/31/2,中小件采用R3-R5mm,此处取3mm2.6 起模斜度和分型负数的确定起模斜度：除零件本身具有的斜度外，除零件本身具有的斜度外，另设 90 与110外圆处起模斜度。根据标准铸件模样起模斜度中的规定，该铸件选用增加铸件厚度的起模 斜度形式如图所示：查询铸造工艺设计手册1-15,得到以上起模斜度为4° ,a=0.8mmo分型负数：使用黏土砂干型和表干型时，通常需要在分型面上垫石棉绳或火泥条， 从而使垂直分型面方向铸件的高度增高了。如下表：黏土砂干型和表干型的分型负数沙箱长度/ mm<100010012

8、000分型负数/mm干型23表干型12由于铸件的最大尺寸只有 1100 1000mm, 一般选干砂型，故选分型负数为 2mm。铸件在砂型中的冷却时间：铸件在铸型中的冷却时间与铸件形状、大小、和壁厚等有关。铸铁件开箱时铸件的温度可控制在下列温度范围：一般铸件400450c易开裂、易变形铸件200 300c易冷裂800900 c壁厚均匀铸件600 C根据铸工实用手册中小型铸铁件在车间地面上浇注时的冷却时间见下表。铸件重量（kg）<55,101030305050100100250铸件壁厚（mm<8<：12<18<25<30<40冷却时（min）2030254

9、030605010080160120300通过对泵盖铸件的大体质量估算为小于 5 kg,壁厚不均匀，小于12mm因 此旋钮在砂型中的冷却时间大致在 2540min内。2.7 砂芯的确定根据确定的浇注位置和分型面以及铸件内腔的形状，确定在此铸件中安放1个砂芯就可达到工艺要求。该铸件的中心孔需用到垂直型芯及芯头，由材料成型工艺基础第三版P71 知，垂直芯头的高度h一般取15150mm,型芯横截面积越大，型芯高度H越高， h亦越高，下芯头的斜度较小些，一般选 5。，上芯头的斜度一般为10°。为了 便于下芯装配，芯头与芯座之间留有间隙 6。机器造芯时，6较小。砂芯为垂直砂芯，水玻璃砂、机器造

10、型，安放位置如工艺图所示。该砂芯有 两个芯头，根据JB/T 5106-1991铸件模样型芯头 基本尺寸确定：下芯头高 15mm与芯座间隙0.5mm上芯头高15mm与芯座间隙0.5mm上、下芯头斜度 均为10°。如图所示：2.8 铸造收缩率的确定灰铸铁中小型铸件收缩率：0.91.1%,取中值1.0%。2.9 冒口的确定由于灰铸铁补缩要求较低，故在铸件浇口处设置一个暗冒口，冒口颈直径4mm高度5mm2.10 浇注系统的确定(1)该件从分型面进行浇注，浇注系统开设位置详见工艺图。内浇道采用扁平梯形，如此可有效防止夹杂物流入铸型型腔， 不易在铸件连接处 产生缩松，同时便于清理。横浇道采用高梯

11、形，直浇道为圆柱形，浇口杯采用普 通漏斗形。浇注系统为封闭式浇注系统，各基元尺寸及比例关系为：F 内:F横：F直=1:1.3:1.05W W直浇道 横.道 内浇道(2)浇注位置选择取决于：合金的种类、铸件结构、铸件质量要求及生产条件； 确定浇注位置的主要原则有：1 .要加工面朝下或呈直立状态2 .应有利于铸件补缩3 .应保证铸件有良好的金属液导入位置，保证铸件充满.4 .应使合型、浇注和补缩位置相一致综上所述，应该选择中间注入式浇注系统。如图所示：3 .芯盒的设计3.1 芯盒材质和分盒方式的确定由于采用热芯盒射芯法制芯，故选用 HT200故芯盒，采用垂直对开式芯盒 详细材料和相应热处理要求见下

12、表：名称用材料热处理要求热芯盒主体HT200消除应力处理，500550 c保温48小时销套定位销4545车冈淬火HRC5a55顶芯杆回位导杆45淬火 HRC45-50固定板、盖板45调质芯棒454 .总结本文为铸造工艺课程设计的课题设计报告，设计课题为泵盖。报告从泵盖零 件图开始分析，逐步确定铸造工艺方案， 至模样模板以及芯盒的设计，其过程和 数据均已给出。由于我对铸造工艺有相应的不了解， 故去查找了相关资料。每份图纸的设计 和审核工作都按要求完成。在课题设计过程中，铸造工艺图无疑是很重要的，具标示出了分型面、机械加工余量、砂芯形状尺寸、浇注系统等一系列铸造中必不可少的参数。 工艺图也 是一改再改，不理解之处就去查找相关文献资料，并询问老师意见。我发现，铸造工艺设计中有着大量的工艺参数需要去查找， 并且面对大量的 数据信息，如何从中选出适合本课题铸件的相关参数有着一定难度。 信息的取舍 与否直接影响到课题设计的严密性、严谨性，因此在这个问题上，不断地改善我 的