防火设计与施工图审查实例讲座

1、 防火设计与施工图审查实例讲座 2014年3月 目录（一） § 厂址选择和区域规划设计审查要点 § 厂区（装置）总平面图设计 § 工艺基础（工艺包）设计 § 工艺流程图（PFD）设计 § 管道及仪表流程图（PID） § 可燃性气体排放系统及火炬 § 仪表和自动控制设计 § 电气通信设计 § 设备设计 目录（二） § 装置区设备布置设计 § 物料储运设计 § 配管设计 § 配管材料设计 § 土建设计 § 通风设计 § 给排水设计 

2、7; 消防设计 § 职业卫生 厂址选择和区域规划 § 1生产区、居住区、生活饮用水水源、码头、废渣堆埋 场、火炬和工业废水排放点是否已同时选定？在风向、 间距方面是否已满足职业安全卫生的要求？ § 2厂区是否会遭到飓风、洪水、地震、泥石流、危石、 滑坡等和地方病的危害？ § 3石油化工企业处在山区或丘陵地区时，其生产区是否 处在窝风地带，在发生液体、气体或烟雾泄出时，地形 是否有加剧危险的可能？ § 4生产区沿江河岸布置时，是否位于邻近江河的城镇， 重要桥梁，大型锚地、船厂等重要建构筑物的下游？ § 5工厂是否处于主要公路、地区公用设

3、施的下风方向？ 有无适当的间距？ 厂址选择和区域规划 §6地区的公路、架空电力线路、排洪沟是否穿越了生产区？§ 7地形和地下水位能否允许厂区充分地排水？ § 8工厂的排水是否能够影响地区的供水系统？ § 9生产区距居民区安全卫生防护距离是否符合要求？ 邻近的居民区是否限制了工厂将来可能的发展？ 工厂是否限制了居民区的发展方向？ § 10厂区是否邻近能释放有害物的已有工厂？发生 火灾、爆炸或其它事故时的相互影响是否已有研 究处理？对将来的发展有无影响？ §11生产区与相邻设施的防火间距是否满足防火规范要求？厂区（装置）总平面图设计 &#

4、167; 1是否根据工厂各组成部分的生产特点和危险 性按功能分区集中布置？其中生产区和行政管 理区，仓储区分隔开没有？ § 2是否所有危险的生产单元离开工厂的厂界 （边缘）有一定的安全距离？ § 3对工厂生产起关键作用的公用设施是否与危 险性大的生产单元保持了尽可能大的距离？ § 4人员比较集中的场所与生产装置的相对位置 是否已符合标准要求？ § 5人员聚集的地区是否处于厂区的边缘且在上 风方向？是否有明显的疏散通道？ 厂区（装置）总平面图设计 § 6仓库和储运，装卸设施是否设于工厂的边缘地区？街 区内的货运通道是否已减至最少？装卸场所与生产装

5、置 是否已隔开并与火源保持了必要的安全间距？ § 7原料或成品中的易燃，可燃，有毒液体是否设在相应 的储罐区储存？危险物料的储罐区和仓库区与其它装置 区间是否有必要的安全距离？ § 8易燃液体或重的有害蒸气能否顺斜坡或台阶流到人员 集中的场所或布置生产设备的场所？采取预防措施没有？ § 9装置之间的位置是否考虑了有害物质的相互影响？有 无适当的安全间距？ § 10工艺生产装置是否可以两个方向接近？消防设备可否 迅速接近生产装置区内各单元？ 厂区（装置）总平面图设计 § 11厂区的消防站，医疗站的位置是否远离危险区 域？有无能顺利到达厂内各地区的

6、通道？能否在 规定的时间内使消防车到达着火地点？ § 12冷却塔（凉水塔）的位置能否防止浓雾影响附 近主要道路的能见度？能否避免路面结冰影响行 车安全？ §13工厂是否设有围墙，栅栏等设施？在发生事故时，能否阻止无关人员接近事故现场？§14厂区内是否作了绿化设计？绿化对消防作业有无不利影响？§ 15停车场所是否设在厂区的边缘，使车辆不致穿 越生产区域？繁忙时间行车是否安全？人流，货 流是否分设？ 厂区（装置）总平面图设计 §16各装置或各单元之间安全防火距离是否符合防火规范GB50160的要求？§17基础设计总平面布置图是否进行了设计

7、评审？是否已按评审意见修改？§18火炬的位置是否安全？§19装置周围的道路是否处于爆炸危险区域以外？§ 20是否有可以从两个方向通向被保护对象的消防道路？§ 21有易燃易爆气体的装置的控制室、变配电室、化验室、 办公室及生活间是否布置在单个装置区的边缘且外在爆 炸危险区域范围以外？防火间距是否够？ 工艺基础（工艺包）设计 § 1提出的工艺过程和其它生产单元结合的整体性能能否 满足安全要求？生产规模和操作时间是否恰当？ § 2是否所用的工艺物料都是必要的？有无可能用危害较 小的物料代替？ § 3生产过程中所有的每种物料（包括开

8、车、正常运转、 中间产品、成品、副产品、催化剂、排出物、废弃物等） 的物理化学特性和毒性是否已被掌握？有关数据是否经 过核对可信？ § 4系统中全部可能的化学反应（主反应、副反应、原料 中的杂质引起的反应、循环物流中的杂质积累引起的反 应、催化剂活化或钝化处理反应等）是否已被确认？ § 5处理不稳定物质时，对热源、压力、摩擦、振动、撞 击等激发因素是否已控制在最小限度？ 工艺基础（工艺包）设计 § 6是否所有条件对反应速度的影响已经清楚？放热反应条件是 否已被检查过？有无多余的热积累起来？防止不希望有的反 应和过多的释热等操作条件限制是否已确定？有无恰当控制 反应

9、温度的措施？ § 7是否所有可能存在的杂质对反应的影响已经明确了解？副反 应能否生成有毒或爆炸性物质？或者引起危险的堵塞？过渡 的操作状态如开车、停车、催化剂再生等有无可能形成有害 物（例如羰基金属等）？ §8工艺条件中的各种操作参数是否接近了危险界限？异常的操作条件、浓度或混合比例能否引起危险情况的发生？§9有无可能改变反应物的相对浓度或操作条件使反应的危险性小一点？§ 10是否存在需要特殊操作程序和方法的物料？当加料速度、 次序是重要的因素时，可能发生的操作错误是否已经全部研 究过？有无采取预防措施？ 工艺基础（工艺包）设计 § 11开车、

10、停车、事故处理状态下，反应物料是否会因操 作波动或设计不当而引起混合不良、反应物分布不好， 热分布不佳导致不希望的副反应、热点发生或反应失控、 换热面结垢等危险？ § 12当反应可能失控时，有无紧急措施？假如需要复杂的 自动控制措施使反应安全进行或中断，是否有能引起控 制失灵的环境？是否需要有富裕的仪表系统？ § 13杂质、循环积累、腐蚀性产物产生的危险是否已充分 研究过？防腐问题是否已经全部解决？ §14异常的气象条件如降雨、冰冻、雷电导致物料发生危险的可能性是否存在？§15吹扫、置换、惰性气体停供时能否导致危险结果？工艺基础（工艺包）设计 §

11、; 16全部高压力操作的影响是否已经充分研究过？危险物料有 无可能窜进不处理这些物料或操作压力低的系统中？ § 17生产各阶段的物料存量是否保持在最低可运行水平？工艺 系统及设备中有害物料存量能否减少是否已充分研究过？ § 18生产过程中能否产生粉尘？所产生的粉尘能否形成爆炸性 混合物、加快反应速度或堵塞设备管道？能否采取措施保证 安全？ § 19有无由于吸收空气中水分或与其它物料混合而产生危险的 物料（如烷基铝）？在废弃物排放系统中，有无因某种废弃 物能与另外的废弃物发生反应而导致危险？在有可能形成有 害物料的场合（如常压储存含硫烃类的储罐内部形成硫化铁 垢）是

12、否有适当的操作、检修程序和办法？ § 20有无在厂内外运输过程中引起危险的物料？是否已提出对 不稳定化学品的搬运过程的特殊要求，如防热、防振动及摩 擦等？ 工艺基础（工艺包）设计 § 21是否有适当的程序或设施控制催化剂活性 或不稳定催化剂引起的危险？当反应失控时有 无加入终止反应的物质的紧急措施？ § 22如有危险物料泄出时，能否用人工或遥控 设施使装置安全停车？是否已提出设置可燃气 体和有毒气体检测报警系统？ § 23处理有毒物料时有无妥善措施保护操作人 员？ § 24对催化剂的各种特性（包括老化、中毒、 分裂、活化、再生等）是否考虑了？

13、§ 25有害的排出物是否有妥善处理措施？ 工艺基础（工艺包）设计 § 26原料、产品贮存中的安定性如何？是否会发生自燃、 自聚和分解等反应？贮存条件是否明确？有否特殊要求？ § 27原料的补充是否有及时保证？某种原料如果补充不上 有否潜在危险？ § 28发生异常情况时有否将反应物质紧急排放的措施？ § 29操作指南的编制是否符合安全规定？操作规定中如投 料顺序，阀门动作顺序等是否有不安全之处？ § 30乙炔、甲基乙炔、乙烯基乙炔等容易自分解爆炸的物 质，系统中组分的分压是否低于自分解爆炸的压力？精 馏塔是否采取了防止此类物质积累的措施

14、？ § 31冷却介质故障会引起迅速超压致使设备爆破或结块堵 塞设备的放热反应系统有无备用的冷却介质供应措施？ 工艺流程图（PFD）设计 §1正常的工艺操作条件是否已适当地表示清楚？重要操作条件的容许限值是否已经规定？§2是否有适当的原料和成品储存能力可使装置的生产避免剧烈的波动？§3工艺过程的顺序能否改变从而使生产更安全？§4由于下述情况的存在而使工艺反应条件发生偏差时，有什么危险？是否已有防止发生这些危险的措施？§（1）异常的温度；§（2）异常的压力；§（3）异常的反应时间；§（4）加料程序错误；

15、67;（5）加错物料；§（6）物料流动（进料或出料）停止；§（7）混合或搅拌不适当；§（8）水或污染物混入；§（9）设备泄漏（漏入或漏出）；§（10）仪表障碍；§（11）失去惰性气体的覆盖；§（12）阀的启闭错误。工艺流程图（PFD）设计 § 5设备中危险物料的存量是否已尽可能减少？ § 6反应器是否已设防止超压，超温的联锁仪表？ 是否需要有保证安全的富裕控制系统？ § 7当工艺过程含有因混合比例不当而能进入爆 炸范围的物料时，有无在线分析器、报警、紧 急切断进料的措施以防止这种危险情况的发生？

16、 § 8如果反应能在一定的温度上出现失控，有无 措施控制加热介质的最高温度低于反应失控温 度？ § 9装置在紧急情况下，要求迅速排出反应物时， 有无放空、排出并容纳反应物料的设备？是否 需要有排出物的处理系统？ 工艺流程图（PFD）设计 § 10循环物料中是否有积累有害物料的可能？痕迹的污染 物或不稳定的杂质能否在异常条件（如蒸馏塔的全回流） 下被浓缩而发生危险？已采取什么预防措施？ § 11水、电、汽、氮气等公用物料或能量供应中断时，能 否发生危险？有无应急措施？ §12当存在能形成空气粉尘爆炸混合物的粉尘时，有无防止爆炸混合物形成措施？&#

17、167; 13设备和管道有无被冻结、堵塞而发生危险的可能？有 无防止措施？严寒地区的设计有无周密的防冻措施？ § 14储存反应性（能力）大的物质或不稳定物质时，对其 异常的温度变化是否设有报警措施？ § 15与空气接触会出现问题的可燃物质或反应性大的物质 在储存时是否用惰性气体保护？ 管道及仪表流程图（PID） §1通用部分§1.1是否所有非正常状态（包括开车、停车、紧急停车、催化剂活化、催化剂再生和设备管道的蒸汽吹出、干燥、烧焦、降压、短路等）的安全操作均已考虑？§1.2是否已经采取反应失控时的应急措施？例如：§ 切断、旁通或放空反

18、应器；§（2） 添加催化剂（引发剂）的抑制（杀死）剂；§（3） 停止混合；§（4） 稀释反应器内物料或紧急泄压；§（5） 迅速抽出反应物料；§（6） 增加冷却剂的流量或改变冷却剂的种类，加大已有的换热系统的换热量；§（7） 开动惰性气体、蒸气或其它适用物质的吹扫系统；§（8） 启动爆炸抑制系统。管道及仪表流程图（PID） §1.3存在反应失控可能的反应器是否设有紧急停车设施？§1.4关键设备（如催化剂泵、进出料系统）的故障能否引起危险?是否需要备用设备？ § 1.5有无恰当的惰性气体供应？惰性气

19、体的来源和分配系 统有无被其它物料的泄漏或倒流污染的可能？采取了那 些措施？ § 1.6不同系统的物料混合能发生危险时，这些物料是否采 取了避免相混的措施？如高压低压系统高温低温系统有 无防止意外串通措施？ § 1.7不同温度的物料（如水和热油）意外混合时，能否导 致突然蒸发及增压（如用蒸汽气提热油时）？采取了什 么措施（如蒸汽管分离凝水、送气进含油设备前预热管 道等）？ 管道及仪表流程图（PID） § 1.8如果已规定了避免危险反应失控的最高温度，则加 热介质的温度是否已控制到低于反应失控的温度限值？ § 1.9特殊危险的系统（如含有乙炔、环氧乙烷等物

20、料的反 应系统）有无适当的控制设施或其它的安全措施？ § 1.10是否采取能抑制危险物料外泄保证操作环境不被污 染的安全取样设施？ §1.11是否已把设备、管道的相对高度要求表示出来？§1.12压缩机的进口和段间是否设有气液分离罐？分离罐有无液位报警和自动停车设施？§1.13在需要使用供气式长管面具的场合是否考虑了呼吸用空气的供气系统？§1.14在可操作性研究上根据据体项目情况，需要时征求类似生产车间的意见。管道及仪表流程图（PID） §2管道部分§2.1有安全流速要求或防止静电积聚要求的管道其管径选择是否恰当？§

21、2.2采用的管道材料分类等级或管道规格是否恰当？§2.3进出界区处的危险物料管道是否设有切断阀和恰当的8字盲板？§2.4有无倒流会引起危险的场合？在能引起危险的场合除设有止回阀外是否还有相应的报警设施或自动切断设施？§2.5泵、压缩机是否有防止物料反向流动的止回阀？是否有最小流量保护？管道及仪表流程图（PID） §2.6当液体从低压储罐向高压储罐泵送时是否需要有低流量自动关闭措施？§ 2.7并联几个换热器（特别是空气冷却器）或并联 几个其它设备的管道能否使流量分布均匀？ § 2.8两相流的管道是否已在PID上指出？其设计能 否避免发生

22、块状流（Slug flow）？是否需要增强 支撑？ § 2.9输送不同物料的管道联接能否因流向错误而发 生危险？已采取了什么预防措施？ § 2.10操作错误或管道有无可能使烃或其它有害物 料流进蒸气管道或其它公用工程管道？有害物料 有无可能通过公用工程管道传播到全装置（厂）？ 管道及仪表流程图（PID） § 2.11汽轮机的蒸汽进出管道是否有凝水分离及 排出措施？ § 2.12压缩机的循环回路上有无冷却设施使排出 气体经过冷却再返回压缩机的进口？有无高温 报警？ § 2.13泵发生故障时，物料能否通过小流量旁路 管道倒流？能否发生危险？

23、67; 2.14换热器的冷流体管道能否使传热面被冷流 体淹没？冷流体断流时，冷流体侧能否保持充 满？ § 2.15气液分离器或液封是否有保持适当液位的 措施或设有高低液位报警设施？ 管道及仪表流程图（PID） § 2.16在特别有害的联接点处是否设有特殊的阀？ 或者采用带通气阀的双切断阀组以防止泄漏？ § 2.17调节阀失灵能否引起危险？已采取了什么措施？ 能否使必要的维修工作安全的进行？在故障及维 修时需要隔断处，是否已设切断阀及8字盲板？ § 2.18设有紧急切断阀的管道能否承受快速关闭所 引起的水击？ § 2.19设备是否有在维修前完全排

24、净及吹扫的管道？ 排净有害物及高压物料的管道上是否设了串联的 双阀？ § 2.20通大气的放空管及排液管是否已经充分研究？ 有无可能被水化物堵塞或被凝液封住？有无泄出 有毒气体或着火等危险？是否已采用相应的措施？ 管道及仪表流程图（PID） §2.21当一个阀的启闭失灵可能引起危险的泄漏处是否已增设成双阀？氢气管线上的阀门是否设成双阀？§2.22能否在开车阶段不使用复杂的热回收装置，以简化开车操作？§2.23有无因凝固或堵塞而引起危险的管道？已采取了什么预防措施或疏通措施？§ 2.24装置能否经受得住冬季的事故停车？冷却水管、仪 表接头、通大气

25、的安全阀排气管以及其它死管能被冻结 堵塞否？有无必要的防冻措施？ § 2.25严寒地区有无周密的防冻措施？设备、管道有无防 止低温时物料凝固、堵塞的隔热、伴热措施？对不经常 操作的副线，盲肠等部位是否采取了保温、伴热措施？ 管道及仪表流程图（PID） § 2.26泵、压缩机、汽轮机的辅助管道是否已 象工艺管道那样仔细研究过？ § 2.27固体颗粒（粉末）能否在管道的死点、 袋状管段、缝隙、锐边及阀等处积聚？特 别是在低负荷时，有无冲洗、疏通、清理、 吹扫措施？ § 2.28有无必须设事故泄放设施的管道？ § 2.29可燃气体的放空管道上是否已设

26、阻火器？ 管道及仪表流程图（PID） § 2.30燃料气进工业炉前是否经分离器将凝液分 离出去？ § 2.31常开或常闭而须锁住或铅封的阀是否已在 PID上正确标注？ § 2.32热表面是否已规定了防止操作人员被烫伤， 防止因骤雨使管道激冷而增加的管道应力，防 止因雨滴或水流冲击到热表面而引起破裂的绝 热保护措施？ § 2.33是否已采取隔热措施防止易燃物料被设备、 管道的热表面引燃？ 管道及仪表流程图（PID） §3仪表部分§3.1必须的温度、压力、流量、液位等仪表是否已全部表示清楚？检测范围是否恰当地覆盖了正常和异常的操作状态？&

27、#167;3.2必要的报警、自动停车或事故紧急停车设施是否已全部表示？保护设备的超限设定点是否留有恰当的安全余地？§3.3设计的自动切断阀或自动停车设施能否引起新的危险？§3.4仪表电源或仪表空气源故障时，所有调节阀的正确动作（启闭状态）是否已表示清楚？§3.5工业炉的仪表设计能否保证安全点火、开车、运转、停车？管道及仪表流程图（PID） § 3.6是否需要考虑防止换热器排出的冷却水过 热而引起结垢或腐蚀所需的水温检测仪表？ § 3.7用作生产控制的仪表和用作安全保护的仪表 是否分开设置？ § 3.8是否存在某些不是必要的安全仪表？它

28、们 能否引起混乱？ § 3.9危险状态是怎样探测到的？有无必要设双 重保护？ § 3.10安全设施是否能在全部运转时间内起作用？ 它们是否双重的或不会被堵塞、隔绝的？ 管道及仪表流程图（PID） § 3.11备用的生产系统能否使正常的安全系统受到不 利影响？是否需要补充的安全设施？ §3.12危险性的操作是否采取遥控手段？§3.13由控制室进行的(控制检测、操作、)监视的控制点是否还需要在操作现场设指示仪表并可进行人工控制？§ 3.14考虑到仪表故障或控制设备故障是否需对关键 的，作用重大的控制设施采取二重化及2中取1或n 中取1 的

29、保证措施？对生产操作有重大影响的安全 设施是否需采用3中取2 的表决措施？ §3.15当必须将使用的仪表拆去时，操作控制有无保护措施？管道及仪表流程图（PID） §4开车和停车设施部分§4.1能否安全地开车、容易地实现装置的开车、停车或使装置处在热备用状态？ § 4.2装置在开车、停车状态可能发生什么偏离正常操作的 情况？会不会引起危险？有无相应的预防措施？ § 4.3在装置开车、停车阶段，物料能否从正常运转状态发 生相变而引起危险？是否可能混进与工艺物料接触而引 起危险的物料？已采取什么预防措施？ § 4.4在重大事故情况下，系统的

30、压力或工艺物料的存量是 否安全有效地降低？在紧急需要时，能否及时得到稀释 或吹扫用的惰性物料？ §4.5在装置开车、停车阶段有无异常数量或种类的排出物发生？是否能妥善处理？管道及仪表流程图（PID） § 4.6在装置开车、停车过程中采用人工控制 时能否因操作错误而发生危险？采取了那 些安全措施？ § 4.7在装置停车过程中，能否将空气吸入系 统而发生危险？采取了什么预防措施或安 全措施？ § 4.8装置停车后能否安全地更换填料或催化 剂？能否安全地疏通堵塞处？ § 4.9严寒地区冬季停车易凝固或含水有冻结 危险的管线能否在2小时内排放完？ 管道

31、及仪表流程图（PID） § 5排放及火炬系统部分 § 5.1装置的泄压系统及排放系统是否能适应装置试车、开 车、停车、热备用阶段异常的排放量？ § 5.2装置的泄压系统及排放系统能否适应装置停电、停水、 停汽、停氮、停仪表空气等故障情况下的排放量？ § 5.3装置的泄压系统及排放系统在火灾情况下的泄放能力 是否以恰当的、预想的着火区为基础计算的？ § 5.4排放设备的设计压力和设计温度是否已正确选定？所 有可能的异常情况是否都已考虑到？ §5.5每一个安全阀的负荷是否以预期的最大泄放量为基础决定的？管道及仪表流程图（PID） 

32、7;5.6液相反应器的安全阀是否考虑了放热反应失控出现两相流的排放情况？§ 5.7汽轮机排汽管的安全阀是否以制造厂最终的蒸 汽流速为基础选择？是否需设消音器？ § 5.8输送低沸点的液体的管道是否需要考虑管内液 体受热膨胀的泄压保护措施？ § 5.9压力容器是否以直接连通的安全阀保护？如容 器与安全阀间必须设切断阀，是否已规定切断阀 常开锁住？ § 5.10安全阀的排放管是否已考虑了排放过程发生的 冷却效应？排放管是否配有导淋管泪孔或气候异 常时的保护措施？ 管道及仪表流程图（PID） § 5.11根据什么决定爆破片的数量、大小和位置？

33、67; 5.12爆破片后是否需设排气管？排气管的长度 是否已尽可能缩短？ § 5.13当安全阀进口和容器之间串联安装爆破片 时，爆破片与安全阀之间是否设有压力表、旋 塞及排气管或报警指示器？ § 5.14排放系统中有无不容许同时排入的物料存 在？已采取什么措施解决？ § 5.15排入火炬系统的气体是否经过气液分离？ 设装置火炬时，其位置、高度是否恰当？有无 防止下火雨和监视燃烧情况的措施？ 管道及仪表流程图（PID） § 5.16排气筒、放空管的高度根据什么原则决 定？有害气体含量及排放高度是否符合国 家标准规定？放空口是否设阻火器？ § 5.

34、17安全阀存在被物料堵塞可能时，安全阀 的入口是否采用了爆破片保护？如果不采 用爆破片保护则采取了什么防堵塞措施？ § 5.18安全阀设置和配置是否考虑了有关要求？ 可燃性气体排放系统及火炬 §1全厂排放系统是否需要分设几个管网及火炬？有否酸性气体排放？§ 2是否有需要专用排放系统处理的气体排入了公用排放 系统？（如含硫化氢等腐蚀介质的气体，低热值的气体， 能与其他介质发生化学反应的气体） § 3排放系统的处理能力是否适应系统内最大排放装置的 一次最大排放量？能否适应同一次事故（指停电、停水、 停汽、停仪表空气、停惰性气体及其它事故）中受影响 的几个装置

35、同时排放的排放量总和？马赫数是否偏大？ §4系统的总压力降是否不高于排入该系统的所有装置中所要求的最小允许背压？能否保证系统中所有安全阀的排气均能排入系统中，并能满足火炬筒根部压力的要求？§5排放管网是否有吹扫设施和凝液密闭回收设施？可燃性气体排放系统及火炬 § 6排放总管进入火炬前是否有足够大的分液 罐？分液罐的凝液是否进行回收或密闭处 理？ § 7火炬有无防止回火的措施？火炬底部是否 设有排液管及吹扫管？ § 8水封罐进气管高出水封控制最高液面是否 大于3米？ § 9火炬高度是否符合允许热辐射强度和有关 排放标准的要求？ 

36、7; 10分液罐和水封罐是否考虑了防冻措施？ 可燃性气体排放系统及火炬 § 11泄压干管和支管连接处是否需要设可锁 定开的隔离阀和盲板？是否设有支管的排 气管和排液管？ § 12火炬管道的材料是否适合能达到的最高 和最低温度？ § 13是否考虑了消烟蒸气管线的配置？ 仪表和自动控制设计 §1具有危险性的操作是否已考虑了安全控制措施？§2是否在必要的操作环节设有报警、联锁、停车设施？§3仪表和自动控制系统是否有恰当的事故电源和事故气源？§4如果仪表电源或气源发生故障时，是否能保证生产系统趋向安全？§5紧急停车设计是否

37、根据工艺特点考虑了可用性和可靠性？§ 6在紧急停车会对生产造成重大影响的场合是否考 虑了整个系统的可靠性和可用性？是否需要3取2 的表决机构？ 仪表和自动控制设计 § 6在控制系统故障可能引起重大事故的场合， 是否考虑了冗余控制系统 § 7紧急停车系统是否设置了故障记忆和确认及 复位功能？ § 8在生产正常运行过程中，是否有恰当的措施 对仪表及停车回路进行测试？ § 9安装在爆炸危险区域内的仪表及控制器是否 采用了相应的防爆仪表和控制器？ § 10是否不适用使用玻璃管液位计、玻璃视镜 的设计？ 仪表和自动控制设计 §11对需

38、要确保惰性的气体是否设有可燃物或氧的监测、报警措施？§12在有易燃蒸气、可燃气体、有毒气体泄出的地区，是否设了相应的检测报警系统？检测器的数量和分布是否符合规范要求？§13是否避免了采用能引起操作人员认识判断混乱的多用途仪表？§ 14装设在泵、压缩机吸入管道上的测压设施，其 位置是否处在过滤器下游？ § 15需要在现场读数的仪表是否安装在容易看清楚 的地方?需要人工操作的阀、开关及其它控制器能 否使操作人员从一个安全的位置接近操作？是否 便于维修？ 仪表和自动控制设计 § 16是否考虑了冰冻气候对仪表及仪表风供应 的正常运转影响？ §

39、 17在极易发生火灾的火灾危险场所是否设有 火灾情况下的保护措施（如选用阻燃型电缆 等）？ § 18仪表电缆沟是否有防止有害气体积聚的密 封措施？ § 19仪表控制室是否设在非爆炸危险区域？ § 20是否有易燃物料的导管进入控制室？与工 艺设备有联接的蒸气管道是否通入了控制室？ 仪表和自动控制设计 § 21控制室是否有事故照明？与装置内外有无 充分的通信联系手段？ § 22有必要与生产控制的仪表分开的作安全保 护的仪表是否分开设置？ § 23现场安装仪表是否有防尘、防水、防腐、 防霜冻及防雷措施？ § 24有效射源的料位计其

40、放射强度是否符合卫 生要求？ § 25仪表接地系统的设置是否符合设计要求？ § 26装置内是否按规范设有火灾报警系统？ 电气通信设计 § 1电力负荷的等级确定是否正确？供电系统与 负荷等级是否适应？ § 2保安用电负荷是否已经确定？保安电源能否 妥善解决？ § 3事故照明和紧急疏散照明的电源、仪表自控 系统的事故电源是否已妥善解决？ § 4划分爆炸危险区域所依据的资料是否正确无 漏项？是否得到及时更新？ § 5爆炸危险区域划分图的绘制是否正确？是否 随设计的进展而及时更新？新项目或改造项目 是否进行了设计评审？ 电气通信设计

41、 § 6变配电室或变配电设备是否布置在非爆炸危险区？ § 7在爆炸危险区域内的电气设备（包括电机、开关、 按钮、电气仪表、灯具等）是否符合相应标准的 防爆要求？ §8户内外照明是否恰当？有无区分工作照明、局部照明、事故照明？§ 9是否有防雷、防静电、防动力系统故障的接地措 施？能否满足规范的要求？ § 10供电线路（电缆）的敷设能否避开火灾危险区 域？如必须经过火灾危险区域敷设，则是否采取 了埋地敷设、桥架隔热等耐火措施？在危险区内 是否杜绝了电缆接头？ 电气通信设计 § 11对安全设施的供电（如对火灾报警、气体监测 报警、危险反应的

42、监视、紧急切断阀、紧急停车、 疏散照明、事故照明等系统的供电）是否得到确 实的保证？ § 12变配电所室内外地平高差是否符合规范要求？ § 13露天或半露天变电所的变压器四周是否设有围 栏？变压器之间、变压器与围栏之间的净距、变 压器与建筑物及建筑物窗户的净距是否符合规范 要求？ §14变电所或变压器室的挡油设施和储油设施是否符合规范要求？§15通向爆炸危险场所的电缆沟是否充砂并没有砂封口？电气通信设计 § 16配电装置的室内通道、配电装置及 裸带电体 的安全净距是否符合规范要求？ § 17变配电所（室）是否考虑了事故照明和通信 设备

43、？ § 18是否考虑了防止检（维）修过程中错误通电 的措施？ § 19配电室及配电装置屏后的安全出口是否符合 规范要求？ § 20是否采取了防止雨雪和蛇、鼠类等小动物进 入室内的设施？ 电气通信设计 § 21消防站是否设有事故照明？ § 22在爆炸危险区域内的通信设备是否符合相应 标准的防爆要求？ § 23消防站是否按规范设有火灾自动报警及消防 控制设施？ § 24通信设施，火灾自动报警系统的供电是否可 靠？ § 25电信线路是否满足防火、防爆、防损伤等安 全要求？ § 26消防站是否设有接受火灾报警设施

44、？是否有 火灾报警电话？与消防水泵房有无直通电话？ 设备设计 §1通用部分§ 1.1是否全面考虑了正常操作、开车、停车、物料 性质和事故情况下的紧急操作而选择了适用的构 造材料？ § 1.2核实设计条件是否考虑了所有可能的正常和非 正常情况（包括事故情况）下的压力、温度条件？ § 1.3设备是否设计得尽可能简单、易于检查和维修？ 是否便于从安装地点拆卸和搬运？ §1.4设备故障、计划或非计划更换设备部件能否引起危险？§ 1.5设备是否已经在类似情况下使用过？设计是否 作了改进？改进措施对安全有什么影响？ 设备设计 § 1.6

45、在固体流动物料、固液流动物料、固气 流动物料的加工机器、设备中如果有出现 堵塞的可能性，将采用什么防备措施？ § 1.7是否采取了防静电接地等措施？ 设备设计 § 2工业炉部分 § 2.1并联运行且共用一台引风机或共用一个烟囱的 多台工业炉的烟道系统，是否能保证在个别炉子 或风机突发故障时，不给装置和炉子带来破坏？ § 2.2燃烧室是否有恰当的蒸汽、氮气或空气吹扫措 施？ §2.3检查门、窥视孔是否可以观察到所有的烧咀及所有辐射管？§2.4燃烧器是否有长明灯或火焰监视器？§2.5使用液体燃料的炉子底下是否能避免操作或维护人员

46、进入作业？§2.6有无设水幕或蒸气幕的要求？设备设计 §3容器部分§3.1核实设计压力和设计温度是否考虑了全部可能的操作情况，是否按最不利的组合条件设计？ § 3.2检查有无适当的超压或真空防护措施？呼吸管是否足 够大，可以防止容器排液时形成真空？ § 3.3容器及其支承结构能否经受住风载荷和地震载荷？ § 3.4有无适当的检查、检修、清理孔？有无在事故情况下 可从设备内部救出检（维）修人员的开孔？有无救护处 在设备上部或顶部操作、检修人员的平台、梯子？ § 3.5检查有无设备清洗、吹扫的接管？设备内有无积聚残 （凝）液的死

47、点？ 设备设计 § 3.6小的接管口是否能避免踩踏或给予加强 以免引起危险？ § 3.7设备的设计是否符合“压力容器安全技 术监察规程”的要求？ § 3.8所选构造材料和腐蚀裕度是否恰当？ § 3.9设备内部存液处是否有足够的泪孔或排 液孔供检修时排尽液体？易聚合物料设备 内部是否存在流动死区？ 设备设计 § 4换热器部分 § 4.1核实是否已确定了所有操作情况和可能出现的 事故情况？有无必要设安全阀或泄压阀？ § 4.2有无适当措施以适应蒸气吹扫、干燥、开车及 运转中构件间的热膨胀差？ §4.3核实有无防止流体流

48、速过快，冲击管子引起传热管震动损坏的措施？§4.4当工艺提出一种物流漏到另一种物流中会发生危险时，有无适当的防止措施？§4.5有无放空、排净口，保证拆卸检修时不泄出危险物料？§4.6管口、挡板和隔板的设置有无短路流动？设备设计 § 5转动设备部分 § 5.1处理有害物料的转动设备能否在露天条 件下长期稳定运转？是否可以布置在室外？ § 5.2处理易燃、有毒物料的转动设备是否采 用了双端面机械密封或其它更好的密封？ § 5.4处理含乙炔气体或氨气的压缩机是否排 除了采用铜基材料？ § 5.5氧压缩机或高压空气压缩机是

49、否规定采 用无油润滑的或使用合成润滑剂的设备？ 设备设计 § 5.6临界转速与操作转速间的富裕程度是否充 分？在启动或停车时有否可能达到或接近危险 转速？ § 5.7是否有防止喘振的自动控制措施？ § 5.8设备的设计和支撑是否减少了联接管道的 震动？所有小的接口管是否已妥善设计和支承 以减少振动？ § 5.9是否设有快速动作的止回阀防止物料倒流 而可以防止泵、压缩机、驱动机的倒转？ § 5.10润滑油系统中有无过滤器？关键的机器在 运转或紧急停车期间有无紧急润滑系统？ 设备设计 §5.11汽轮机的进汽、排汽管道是否有疏水器和排凝液设

50、施？§5.12机组中若有汽轮机和其他驱动机时，驱动机能否经受机组中汽轮机的脱扣速度？ § 5.13供电中断或其它动力供应中断时，有无安全停车的措施？ § 在下列情况下，是否需要采取报警自动停车措施？ § 工艺物料超温 § 润滑油油压过低 § 密封油油压过低 § 轴承温度过高 § 轴振动过大 § 超速 § 有害物料泄漏 § 电机电流过高 § 轴位移过大 设备设计 § 5.15设备是否按事故情况下可能达到的最高压 力及最大压差设计？ § 5.16从排气口至吸气

51、口的循环回路中有无冷却 设施及高温报警设施？ § 5.17关键机器是否有关键备件？ § 5.18机器的接管口能否承受管道的作用力？ § 5.19机器的运行特性，特别是低负荷运行特性 能否适应工艺操作？能否引起工艺过程产生不 良的影响？ § 5.20是否考虑了机器检修所需的专用检修设备？ § 5.21是否提出了减噪、防噪措施和要求？ 设备设计 §6可移动（滑动）设备部分§6.1是否将全部活动部件（包括轴、键、链轮、齿轮、凸轮、皮带、皮带轮、链轴节等）封闭在机壳内或安全罩内？§6.2在防爆区内，皮带是否防静电，安全罩是

52、否采用了灭火花材料？§ 6.3所有暴露的表面是否作到了光滑、圆边、圆角？ § 6.4是否限制了冲模、剪切、加压、刹车的活动范 围及开孔部位？挤压点、煎切点是否都已掩盖或 防止人体任何部位接近？ §6.5设计的部件在使用时，人的头或身体是否只能接触到安全的区域？设备设计 § 6.6滑动部件是否有防止松脱事故的设施？ § 6.7盘、门、盖的装配是否不致发生跌落、脱 扣或割伤操作人员？在使用或安装期间是否不 需拆卸？ § 6.8需要人力移动的部件质量是否不超过20kg？ 有无安全的把手？ § 6.9质量超过40kg的部件在其最不稳

53、定的状态 下，能否经受得住245N的推力？ § 6.10电缆、管子在设备上的布置是否不可能用 于手提、脚踏？有无脱开的危险？ 设备设计 § 6.11控制电缆组间是否设有屏障？有无防止 一组控制电缆着火波及另一组电缆的措施？ § 6.12有无防止烫伤的隔热或屏蔽措施？ § 6.13手轮是否光滑、无轮辐或突出物？是否 可以在利用动力运转前拆除？ 装置区设备布置设计 § 1设备布置是否满足工艺PID的要求？ § 2设备、建筑物、构筑物是否按生产过程的特点和 火灾危险性类别分区布置？设备是否已尽可能布 置在室外或敞开、半敞开的建构筑物内？ &

54、#167; 3装置范围较大时，是否有用道路或防火间隔将装 置分成占地面积不大于10000m2的设备建构筑物 小区？ § 4设备区间和设备区内的设备之间是否有便于施工 操作维修及事故情况下进行抢修、急救的场地或 间距？ §5设备、建筑物、构筑物的防火间距是否符合现行的有关防火规范的要求？装置区设备布置设计 §6每一个操作区、建筑物、构筑物是否有疏散通道和必要的安全出口？§ 7设备区内是否避免了布置危险物料的储罐？中间罐区与 其它设备区之间的防火间距是否符合要求？液化烃、可 燃气体中间储罐总容积是否符合防火规范的要求？单个 液化烃储罐容积是否符合安全规定？

55、§ 8空冷器的下方是否未布置操作温度高于物料自燃点的设 备和输送或储存液化石油气的设备？如这些设备直接布 置在空冷器下方是不可避免时，是否铺设了非燃烧体的 隔板隔离保护？ §9在操作时和检修过程中有可能被油品、腐蚀性介质或有毒物料污染的区域是否设有围堰和导液设施？处理腐蚀性介质的设备区是否铺设了防腐蚀的地面？§10放空用烟囱的设置是否在装置的一端或边缘区域？装置区设备布置设计 § 11可燃气体压缩机与明火设备、非防爆型电器设 备的间距是否符合国家现行爆炸和火灾危险环 境电力装置设计规范和防火规范要求？ § 12装置消防通道的设置是否符合有关的防

56、火规范 的要求？ § 13在封闭式泵房内，液化烃泵，可燃液体泵的布 置及其泵房的设计是否符合有关防火规范的要求？ § 14装置内烷基金属化合物，有机过氧化物等甲类 化学危险品的装卸设施，储存室等，是否设置在 装置的边缘？ § 15可燃气体，助燃气体的钢瓶（含实瓶和空瓶） 是否分别存放在位于装置边缘的敞棚内？并远离 明火或操作温度大于等于其自燃点的设备？ 装置区设备布置设计 § 16在爆炸危险区域范围内有无地下室、地坑或 较深的沟渠？ § 17厂房内的设备是否按危险性的不同而用隔墙 或防火墙进行分隔？疏散通道能否保证畅通？ § 18是否

57、考虑了必要的操作平台以保证安全操作？ 平台上下有无必要的净空？高处作业的操作平 台有无防坠落的措施？是否有必要的安全疏散 通道？ § 19直梯口、楼梯孔、吊装孔有无防止操作人员 坠落的措施？ § 20设备区内的设备布置及构筑物的形式是否充 分考虑了场地空气自然流动的条件？ 装置区设备布置设计 § 21装置区场地能否顺利排水？在灭火情况 下，能否及时把水排出？ § 22装置区内有无消防、急救、检修车辆的 通道？能否接近任何设备？ § 23是否需要蒸汽幕、水幕或蒸气消防管线？ § 24有无适当的位置布置事故淋浴器和洗眼 器？ § 25有害物质检测器的分布是否恰当？ 装置区设备布置设计 § 26装置设备布置在基础设计是否进行了设 计评审，并按其对设计审查意见修改？ § 27大型框架设置楼梯的数量和距离是否符 合安全规定