润德焊接施工方案

1、 专项施工方案 安徽省工业设备安装有限公司目 录一、适用范围2二、编制依据2三、工程概况2四、焊接施工准备2五、施工工艺6六、焊接工艺8七 、焊后检验9八、 质量控制管理11九、 HSE管理、环境和职业健康安全保证措施18一、适用范围本方案主要针对我公司所承担的响水润德矿产品加工有限公司润德原煤处理项目焊接检验而进行编制的。管道、钢结构必须遵循此焊接技术要求及工艺措施。二、编制依据1依据：压力容器安全技术监察规程特种设备安全监察条例压力管道安全管理与监察规定锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则工业金属管道施工及验收规范 GB50235-2010现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB5

2、0236-2011钢制压力容器焊接规程 JB4709-2007钢制压力容器焊接工艺评定 JB4708-2000承压设备无损检测 JBT/4730-2005石油化工工程建设交工技术文件规定 SH3503-2007三、工程概况响水润德矿产品加工有限公司润德原煤处理项目管道焊接材质主要包括：20#、Q235B、06Cr19Ni10、，部分不锈钢管道。四、焊接施工准备4.1 图纸会审和设计交底 1）应从施工和使用的角度，对设计的完整性和合理性进行核对；2）施工图中的材料标准、数量审查；3）图纸、说明书、一览表等相关内容是否一致；4）管材与管道组成部件的规格、材质、型号、数量、设计参数和适用的标准有无矛

3、盾；5）设计对施工的技术要求是否完整、可行，施工及验收规范是否为有效版本；6）设计有无漏项；7）焊接技术人员或焊接质检员应根据图纸给出的材质类别、规格、PQR等技术参数编制施工方案或技术措施，并经过审批；8）施工前向相关管理人员及施工人员作详细的技术、安全交底，并形成书面记录。4.2焊接工艺管理1）在确认了材料后，应对被焊材料进行焊接工艺评定；2）焊接工艺评定试件的坡口加工、组对及清理等工艺措施应符合规范的有关规定；3）评定试件应由技能熟练的焊工施焊；4）焊接工艺评定过程中应做好记录，评定完成后应提出焊接工艺评定报告，焊接工艺评定报告应由焊接技术负责人审签；5） 施焊前应根据焊接工艺评定报告编

4、制焊接作业指导书，一个焊接作业指导书可依据一个或多个焊接工艺评定报告编制，一个焊接工艺评定报告可用于编制多个焊接作业指导书；6）施工前焊接工程师按JB4708-2005、GB50236-2011标准要求审核上述材质的焊接工艺评定报告，并编制焊接作业指导书，报经监理专业工程师批准，施焊过程严格按照工艺卡要求的参数执行；7)本工程燃气区域管道、钢结构的焊接工艺评定表：序 号工艺评定号母 材焊 材焊接方法适用范围备 注1PQR-2016001Q235B S=10H08Mn2SiASMAW7.5-202PQR-2016002Q235B S=10JQ.TG50GTAW7.5-203PQR-2016003

5、OCr18Ni9 S=12HO8Cr18Ni9TiSMAW5-244PQR-20160040Cr18Ni9 S=12A132GTAW5-244.3焊工管理1）参加施焊的焊工应持有效期的锅炉压力容器焊工考试规则的合格证，严禁无证上岗或超越资质范围焊接；2）对较长时间没有从事焊接作业的焊工须重新培训上岗，符合要求的作业人员方可焊接。4.4 焊材管理1) 入库材料应具有合格质量证明文件，材料使用前，按国家现行相关标准的规定进行检验和验收；焊接材料分类存放保管，专人负责，统一管理，作好记录，由材料工程师定期进行检查； 2）焊条、焊丝应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类堆放,应有明确的标志；3）焊条

6、按照焊条说明书要求的参数进行烘干烤；4）领出的焊条在规定时间内未用完的，退回焊材库予以重新烘烤，但重新烘烤次数不超过2次；超过2次的焊条不再用于压力管道的施工；重新烘烤的焊条作好标识及相应记录。5) 应保证焊接材料的工艺性能良好，以防止焊接缺陷的产生；6) 应考虑焊材与母材的相匹配性，保证焊接接头的使用性能；即按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热等因素确定；Ø 同种钢材焊接时，首先要保证焊缝金属的使用性能与母材相当。碳素钢和低合金结构钢根据其强度级别选择相应强度级别的焊材；奥氏体不锈钢材质应按焊缝金属与母材主要化学成分相近的原则选用焊材；Ø 异种钢材焊接

7、时，碳钢与不锈钢之间的焊接应按高于不锈钢侧材质选用焊材；7）焊材选配基本原则见下表 ：本工程材料牌号. 焊丝.焊条.焊接方法：母 材 牌 号材 料 规 格焊 丝焊 条焊接方法0Cr18Ni9 (304)4-12H0Cr20Ni10A132GTAW/SMAW00Cr19Ni104-12H00Cr21Ni10A002GTAW/SMAW16Mn（Q345B）6-12 H10MnSiJ507GTAW/SMAW20# Q235B3-16H08MnA J427GTAW/SMAW16Mn+20#6-12H08MnAJ507GTAW/SMAW16Mn+Q235B6-12H08MnAJ507GTAW/SMAWQ

8、235B+0Cr18Ni94-121Cr24Ni13A302GTAW/SMAW8) 焊材的烘干A. 焊材的烘干要填写记录；B. 焊材领用、烘烤前应根据认可的焊接工艺指导书和有关工艺文件编制“焊材烘烤发放通知单”作为焊材领用、烘烤、发放的依据；C. 应检查烘烤箱、恒温箱和焊条保温筒的性能是否满足使用要求，热工仪表是否在有效检定周期内；D. 焊条应按生产厂说明书的要求严格烘烤； E. 焊条不能成垛或成捆地堆放烘烤；应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过隔层高度的2/3，避免烘烤时受热不均和潮气不易排出；F. 禁止将焊条突然放到高温烘烤箱内，或从高温烘烤箱内突然取出冷却，防止焊条骤冷骤热而产生药皮开裂脱

9、落现象；焊条进箱时箱内温度应在100以下，升、降温速度不宜超过150/小时；G. 不同烘烤温度的焊材不应在同一烘烤箱内烘烤；同一烘烤温度但批号或入库编号不同的焊材在同一烘烤箱内烘烤时，也应分开放置，并有明显标记，严禁混淆；H. 焊条的烘干温度及时间表 序号焊条牌号烘干温度()恒温时间(h)保温温度()备注1J42735011001502J50735011001503A0021501801004A3021501801005J4221501801006A132150180100注：本表只列出国产焊条的通用烘烤值，进口焊条按其说明说进行烘干。9）焊材发放：A. 应按焊接材料烘烤发放通知单的要求发放焊

10、材，每次发放量不超过4小时工作的用量；B. 焊条开箱或焊丝拆捆零发，应有保管员作标记移植并签章确认，注明移植日期；C焊工领取焊材的同时填写焊材发放记录由焊工签字确认；D焊工必须用焊条保温桶领取焊条，一个焊条保温桶一次只能存放一种牌号的焊条，且不得超过3Kg；在保温桶内的存放时间控制在4个小时以内；钨极氩弧焊用焊丝，一次领用数量不得超过1.5公斤。10) 焊材领取后保管及回收A. 手弧焊时，每名施焊焊工应配备一只焊条保温筒，焊工领用的焊条应及时放在保温筒内随用随取；B. 焊接工作结束后（或下班前），应对剩余的焊材进行回收入库；回收的焊条应核对标记并检查药皮是否损坏，同时在焊条尾部做出回收标记；在

11、4小时内回收的焊条应按不同的牌号、规格堆放在恒温箱内指定的地方，不得混淆；现场使用超过4小时或低于规定温度的焊条回收后应放在烘烤箱内指定的位置重新进行烘烤；C. 低氢型焊条的烘干次数不应超过两次，对回收时有疑问的焊材不应用于管道焊接；注：施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准焊条质量管理规程JB3223规定。4.5焊接设备管理1）焊接设备齐全，焊接设备双表（电流表、电压表）齐全，且均在检定期内；2）焊接电缆线采用橡皮软线，不得有破损裸露铜线处，接头不超过2个以充分保证焊接电流；每台电焊机单独接地，实行一机一闸保护,不得使用刀开头，改用漏电保护器；3）焊机以变压器式弧焊电

12、源为主，在使用前应调校好，并有专人定期维护；4）焊机和热处理设备的摆放，不应阻碍现场施工，且应做好防护措施，如制作焊机棚等；5）地线直接接到焊件上，不得接到钢结构或设备上，以防电弧击伤管道或设备，尤其是在焊接不锈钢时，电源地线与工件紧密接触，以免打火时形成弧坑影响抗腐蚀性能；特殊材质的管道与底线接头处应使用专用的地线接头。4.6一般环境要求1）焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响；2）焊接时环境温度应当0，当焊件温度低于0时，应在施焊焊缝处100mm范围内预热；3）焊接环境出现如下情况时必须采用栅布遮挡措施，否则禁止施焊。A. 手工焊条电弧焊、氧乙炔焊：8m/s ；B

13、. 氩弧焊：2m/s4）当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接，应做些防护措施，如架设雨棚等；6）在管道焊接时应当注意保护，防止穿堂风。五、施工工艺5.1施工工序施工工艺流程组对检验焊口组对坡口检验 合格 不合格 坡口加工材料检验 不合格 合格焊缝返修焊 接 不合格 不合格射线检测验收合格挂牌外观检测 合格 合格检测资料收集整理汇总5.2坡口加工1）对接焊缝和角焊缝坡口形式及尺寸见GB50236-2011中附录C；2）碳钢采用火焰切割加工；合金钢原则采用机械方法加工坡口，部分大口径管道（奥氏体不锈钢除外）因条件所限无法采用机械加工时，也可采用等

14、离子焰切割的方法进行加工，坡口打磨时将切割的热影响区打磨掉，并修整出所要求的坡口；3）如果不同壁厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内，当内壁错边量大于2mm，外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工（见下表）。(a)内壁尺寸不相等(b)外壁尺寸不相等(c)内外壁尺寸均不相等(d)内壁尺寸不相等的削薄5.3 焊前清理组对前用不锈钢钢丝刷、不锈钢钢锉等将坡口及内外两侧不小于10mm范围内的母材表面清理干净，直到露出金属光泽。5.4 焊口组对1）管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；组对间隙详见焊接工艺卡；只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，

15、其内壁最大错边量不应超过2mm；相关设备、容器对接焊缝组对时的错边量应符合GB50236-2011的相关规定；设备、容器对接焊缝组对时的错边量见下表： 设备、容器对接焊缝组对时的错边量（mm）母材厚度错边量纵向焊缝环向焊缝121/41/4122031/42040350405031/8501/16，且不大于101/8，且不大于202）焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷；3）管道组对型式,坡口加工,组对间隙,钝边均按(GB50235-2010)进行；4）只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁最大错边量不应超过2mm

16、；5）除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对；6）焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。5.5 定位焊1）碳钢焊缝定位焊采用氩弧焊打底，电焊盖面；2）合金钢焊缝采用氩弧焊、过桥式，正式焊接焊到该处时将点固焊缝磨掉；3）定位焊缝长度1020mm，高度24mm，沿焊缝均布；4）在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊；5）与母材焊接的工卡具其材质与母材相同或同一类别号；拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平；6）正式焊接要求预热时，则定位焊缝也应按相同要求预热，可采用火焰加热，取预

17、热温度的上限；六、焊接工艺6.1 一般工艺要求 1）DN50的管道包括薄壁不锈钢全部采用氩弧焊焊接工艺；2）DN80的管道采用氩弧焊打底，焊条电弧焊填充盖面工艺，对于壁厚、直径较大的碳钢管道可以全部采用焊条电弧焊；3）承插焊组对时，在承插端头与承插管件之间应留有11.5mm 的间隙；马鞍口组对时支管与主管间应留有23mm 的组对间隙。（如图）4）多层焊时各层、道之间的接头相互错开；5）禁止在坡口边的母材表面引弧和试验电流，防止划伤母材；6）焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法、氧乙炔焰等热加工方法，在采有热加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整

18、；7）焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥；焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等；8）定位焊应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊；9）定位焊缝的长度、厚度和间距应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂；10）焊接时应采取合理的施焊方法和施焊程序；11）施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满；多层焊的层间接头应错开；12）管子焊接时，管内应防止穿堂风；13）不锈钢管道GTAW打底焊时，管内必须充氩保护。6.2 奥氏体不锈钢的焊接1) 所有焊缝均采用氩弧焊打底的焊接方法，氩气纯度不低于99.99%，管内必须充氩保护；2) 手工电弧焊填充及

19、盖面时，在坡口两侧各不小于100mm范围内的母材上涂以白垩粉，以防焊接飞溅损伤母材；3) 奥氏体不锈钢焊接时应在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小的焊接线能量，即小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺；4) 层间用角向磨光机进行彻底清理；5) 表面采用不锈钢钢丝刷清理，且不得与碳素钢混用；6) 奥氏体不锈钢焊接时，应采取措施防止焊接接头在敏化温度范围内 （400-800）的停留时间过长，以免降低抗晶间腐蚀性能或产生热裂纹；必要时对焊缝采取冷却措施（如用湿布擦拭焊缝两侧等）7) 不锈钢焊接时应注意避免焊接缺陷（如弧坑、未焊透、咬边和焊缝成形不良等）产生应力集中源，并应及时修补缺陷，以防止产生裂纹

20、倾向；焊缝表面应打磨圆滑过渡，不能留有尖角；8) 奥氏体不锈钢与碳钢焊接时，所选择的焊接工艺应尽量降低熔合比以减少焊缝的稀释，应选用含镍量更高的焊材，选用直径较小的焊丝和焊条，采用多层多道焊，较小的焊接电流，快的焊接速度，焊条不作横向摆动；9) 焊条角度要正确，运条要稳，奥氏体不锈钢立焊、横焊时的运条方式与角度，与焊低碳钢相同,电弧不宜过长，熄弧时要填满弧坑,与腐蚀介质接触的焊道应最后施焊；10) 焊接并检验完毕后应及时对焊缝外表面进行酸洗；11) 现场安装时若存在交叉作业，应对可能的污染部位进行保护。6.3 碳钢的焊接1) 如需焊前预热：预热区域应为焊接坡口两侧，且不小于100mm，火焰加热

21、火焰不准接触焊缝，加热要求均匀，温度满足要求，严禁温度过高 ；2) 焊条的选择：按照焊接接头与母材等强度的原则选择；3) 焊接工艺要点：需要时，烘干焊条；避免采用深而窄的坡口形式；控制热影响区温度；尽量采用短弧焊；多层焊时注意焊接热循环。七 、焊后检验7.1 质量检验1）焊缝检查应符合设计、标准的要求，射线检验应符合设计规范；2）焊缝检测必须有“有效标记”，不得漏检；检测比例参照设计标准、规范和林德要求，焊缝探伤参照JB/T4730-2005标准执行。7.2 外观检查1）检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理；2) 焊缝外观应成型良好，角焊缝的焊缝高度应符合设计文件规

22、定，外观应平缓过渡；3) 焊接接头表面的质量应符合下列要求： a)不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在； b)设计温度低于-29的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象；其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%； c) 焊缝表面余高应符合规范要求。 7.3 无损探伤检查1) 有延迟裂纹倾向的低合金高强度钢，无损探伤检查应在焊后24小时进行；2) 管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，按设计文件的规定，符合现行JB/T 4730-2005承压设备无损检测的规定；射线透照质量等级不得低于

23、AB级；焊接接头经射线检测后的合格等级应符合设计及林德标准的规定；3）需超声检测时合格标准按设计图纸要求；4）磁粉和渗透检测，I级合格；5）抽样检测的焊接接头，检测位置应由质量检查员根据焊接和现场的情况随机确定； 6）无损检测时，当设计文件规定采用超声波检测，应按设计文件规定执行；当设计文件规定采取射线 检测但由于条件限制需改用超声波检测代替时，应征得设计单位同意。7.4 返修及补焊1）经射线或超声波检测判定为不合格的焊缝在缺陷清除后进行焊接修补；2）缺陷的清除采用角向磨光机打磨，并将打磨部位修整成约50°的坡口角度；3）焊缝返修按正式施焊工艺要求进行；4）需预热焊缝进行修补时预热温

24、度取上限，采用火焰进行加热；5）焊缝的表面缺陷必须用磨光机打磨消除，当打磨深度低于母材0.5mm以上时，应进行补焊；6）对焊缝的焊肉过高部分或焊缝外观不平的部分，用磨光机打磨平整。7）经无损检测检验不合格的焊缝部位，用磨光机或碳弧气刨消除缺陷，对裂纹等线性缺陷，用目视和着色检验（PT）确认无缺陷后再进行返修；对于容易出现焊接裂纹(包括热裂纹或冷裂纹)的钢种返修应进行着色检测确认缺陷已被清除后补焊；8）补焊和焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任；9）补焊的工艺条件与实际焊接的工艺条件一致；当焊接方法改变时，应编制相应的补焊工艺文件；10）焊缝返修完毕后按照原检查程序进行外观检查和无损检测。

25、7.5 表面缺陷修补 表面缺陷用角向磨光机进行清除，缺陷清除后，焊缝厚度不低于最小厚度时， 表面打磨平整圆滑即可；若焊缝厚度小于最小厚度，则进行焊缝修补；缺陷打磨时，使砂轮片与焊缝平行，避免磨削过多；7.6 焊缝施工记录焊口焊接完毕，应及时填写焊缝编号、焊工号、管线号；施工员及时将焊缝编号、焊工号标注到图纸上的相应位置。八、 质量控制管理8.1焊接质量保证体系人员项目经理： 王茂平施工经理、技术总工：林长柱技术质量部经理：尚加龙焊接责任工程师：周超材 料 负 责 人黄 文 华焊 接 负 责 人 周 超工 艺 负 责 人王 春 柳专 职 质 检 员周 鹏设 备 负 责 人王 永 超各 专 业 施

26、 工 班 组8.2 质量保证措施1）切实贯彻执行“依靠科学管理，规范施工过程，提升企业品牌，追求社会满意”的质量方针； 2）建立健全的质量保证体系；体系各负责人员到岗到位，履行相应职责，使质量保证体系正常运作，对工程从施工准备、施工过程及工程交工整个过程进行严格的质量监控；3）进行“三全管理”即全员、全过程、全方位参加，各人、各环节、各部门都有质量保证的任务和要求，权责清楚；4）班组施工人员必须按施工方案的要求进行施工并做好施工记录；组织人员进行现场工艺纪律检查，发现问题应立即进行处理，并提出措施避免类似问题再次发生。5）坚持“三检一评”制度和工序交接检查制度a）强调施工人员认真做好自查工作，

27、并做好相应记录；b）班组之间做好互检工作；c）质检人员严格按照质检计划开展专检工作，加强巡检，实行质量否决制；d）分部分项工程完工后进行质量评定，严把质量关；e）严格执行工序交接检查制度，上道工序未经验收，不得进入下道工序；6) 设置关键部位质量控制点，并在施工工艺中得到充分体现，在施工过程中严格把关，从而达到控制质量的目的；施工过程中对材料检验、材料标识、焊接工艺、焊接质量、成品保护应重点监控；7) 把住工程质量入口关，严格执行材料验收制度；杜绝无质保证书、无合格证、无标识的材料进入施工现场，不合格的材料一律不准使用；8) 材料管理设置专门库房；材料配件管理按分类堆放，并做好有关标识，保证其

28、处于受控状态，使材料管理形成从进货、检验、保管、发放和回收一整套较为完备的管理制度；8.3质量控制点划分质量控制点的详细见附录B润德原煤处理项目 12专项施工方案 安徽省工业设备安装有限公司焊接质量控制点检验工序名称控制点等级比例检 验 内 容质 量 标 准执 行 标 准提交资料图纸会审及设计交底A100%总工程师组织专业施工员对施工图中不明确或有疑问的地方进行审查；设计中的特殊要求、施工中注意的问题等。有图纸会审及设计交底记录。设计规范和相关技术要求交底记录施工方案审核A100%施工组织设计、施工方案、焊接工艺评定报告、焊接作业指导书施工进度、机具情况、方案内容、质量保证措施.资质审查.方案

29、符合规范要求、实用性、可操作性强、质量保证措施有力。设计规范和相关技术要求方案焊工资格人员资质审查A100%焊工资格的审查焊工必须经过国家锅炉压力容器压力管道焊工考试并取得相应的焊工证书,到达现场经过IPMP考核合格。锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则焊工资质证书主要管理人员资质审查B100%人员资质证书及到位情况技术员、质检员的资质.GB50236-2011资质证明材料合格证B100%质量证明书、检试验报告、材料规格、品种焊材有质量证明书并有复验报告，其规格、材质符合设计及规范要求要求。外观质量符合SH3501-2002要求。GB50235-2010GB50236-2011SH3501-

30、2011或相关标准要求。焊材质量证明书焊接工艺评定A100%焊接工艺评定（PQR）、焊接作业指导书（WPS）符合规范要求。GB50235-2010GB50236-2011SH3501-2011JB4708-2005焊接工艺评定及焊接作业指导书现场管道坡口加工C100%零部件结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面坡口加工形式符合规范及焊接工艺要求，表面无裂纹、夹层等缺陷。GB50235-2010GB50236-2011SH3501-2011或相关标准要求。管道安装记录现场焊口组对C100%错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量、管线坡度及坡向、管道内洁组对焊口内壁要求齐平，内壁错边量和对口间隙满足焊接

31、工艺要求；不等厚的管道现成件对接坡口按焊接工艺要求进行修整，管道坡度及坡向符合设计要求。管道内无杂物。GB50235-2010GB50236-2011SH3501-2011或相关标准要求。管道安装记录焊接前的检查C100%焊接环境、组对错边量的检查、焊接区域的清理和保护符合规范和盈德公司技术要求GB50235-2010GB50236-2011SH3501-2011或相关标准要求。焊接检查记录焊接中间检查C100%定位焊及检查、清理、焊接能量、焊接层数、层间清理、层间检查、层间温度、后热检查、按照工艺要求标准，GB50235-2010GB50236-2011SH3501-2011或相关标准要求。

32、焊接检查记录焊接（含焊缝返修）后检查C100%焊缝表面清理、外观检查、符合JB/T4730-2005及50236-2011相关标准要求GB50235-2010GB50236-2011SH3501-2011或相关标准要求。焊接检查记录返修记录焊缝返修C100%缺陷消除、焊接能量焊接层数、层间清理、层间检查、层间温度工艺和规范要求GB50235-2010GB50236-2011SH3501-2011或相关标准要求。焊缝返修通知书管道焊接、焊缝外观检查C100%焊件及焊丝清理、施焊环境、焊接工装设备、 焊接层数、层间无损检验、层间温度; 焊缝外观质量、焊工标记、其他标记。坡口两侧50mm范围内不得有

33、毛刺、锈斑、油漆、氧化皮及其他对焊接有害的物质；焊接多层多道焊，层间温度符合焊接工艺卡的要求；管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子直径且不小于100mm,直管段两环焊缝间距不小于100mm且不小于管子直径;焊口焊完后进行焊道清理，标识。管道组对及焊接符合规范要求。GB50235-2010GB50236-2011SH3501-2011或相关标准要求。焊缝检查记录无损探伤(RT、UT、PT、MT )检查A100%检测比例、检测部位、底片质量冷箱外的管道符合设计文件和国标的比例要求；冷箱内管道满足林德技术文件的焊口检测比例。JB/T4730-2005或相关标准要求。焊缝无损检测报告交工A100%各交工资料完整、齐全；竣工图；设计变更单符合关标准要求石油化工工程建设交工技术文件规定 SH3503-2011或相关标准要求。交工资料完整、齐全备注：控制点类别中：A点为停检点，施工员自检合格后报项目技术质量部质检员检查