SIGMA管理方法普及教材实用教案

1、6管理法的起源(qyun) 美国传统的质量成本理论；高质量需要高成本，美国传统的质量成本理论；高质量需要高成本，1%1%的不合格率是平衡的不合格率是平衡点。点。 1980s1980s， Motorola Motorola，日本的元器件质量是其，日本的元器件质量是其100-1000100-1000倍。认识到倍。认识到“日本人可以用低成本获得高质量日本人可以用低成本获得高质量”。 19851985年，通信制造部门提出了年，通信制造部门提出了66机械设计公差报告，将质量控制机械设计公差报告，将质量控制在百万分之在百万分之3.43.4的水平，比日本高的水平，比日本高1 1个数量级，比自己当时的质量水平

2、个数量级，比自己当时的质量水平高出高出1 1万倍。万倍。 19871987年，年， Motorola Motorola形成完整的形成完整的66管理管理(gunl)(gunl)法，提出了法，提出了5 5年实现年实现66的目标。的目标。 19881988年，年，MotorolaMotorola荣获第一届美国国家质量奖（荣获第一届美国国家质量奖（Malcolm Baldrige Malcolm Baldrige National Quality Award), 6National Quality Award), 6质量管理质量管理(gunl)(gunl)方法声名大振。方法声名大振。第1页/共29页第

3、一页，共30页。1、sigma，及sigma概念的二重性2、6sigma概念6、6sigma质量(zhling)管理概念明确(mngqu)三个基本概念第2页/共29页第二页，共30页。正态分布 ：样本均值，表征一组数据(shj)的集中程度。 ：标准偏差，表征一组随机数据(shj)的离散程度。-111-10X(, *)标准(biozhn)正态分布X(0, 1)第3页/共29页第三页，共30页。正态分布的标准化1、质量管理主要关注分布下的面积-合格率/不合格率，而标准正态分布计算简便，所以质量管理中，将正态分布转化为标准正态分布计算质量特性，如不合格率等。2、标准化公式 Z=（x- ）/ 3、计算

4、完毕后，再转化为原始分布。这样， ：位置(wi zhi)参数 ：刻度参数 ：样本均值，表征一组数据(shj)的集中程度。 ：标准偏差，表征一组随机数据(shj)的离散程度。第4页/共29页第四页，共30页。举例(j l)：要计算落在- ， + 范围的概率。1、先标准化，计算出在-1，1范围内的概率为68.27%：2、再还原。落在- ， + 范围内的概率为68.27%。标准化后计算(j sun)质量特性 -110原始(yunsh)分布标准化以后的标准正态分布-11标准化阴影部分的概率相等还原第5页/共29页第五页，共30页。 1、就一个具体的正态分布而言， 是标准差，表征数据的 偏离程度； 2、

5、当为了计算(j sun)质量特性而标准化时，它代表一种刻度，作 为Z值的单位，如3、 6等。如同厘米一样， 3、所以将称为刻度参数。 概念(ginin)的二重性 -11原始(yunsh)分布标准化以后的标准正态分布1标准化Z=（x- ）/ -12-20-22还原第6页/共29页第六页，共30页。3sigma质量(zhling)管理95.5%43210- 1- 2- 3- 468.3%99.73%1、公差和规格限：,则下规格限 LSL= 上规格限 USL= 公差 USL-LSL=2、工序能力设计与控制由于高质量需要高成本，故一般将工序的sigma值确定(qudng)为公差的1/6，即保证99.7

6、3%的合格率，由此形成完备的统计质量管理法。=(USL-LSL)/6，并定义：Cp=(USL-LSL)/6 为过程能力指数如果Cp1.67,特级能力，合格率为98.76%； 当Cp=2时,不合格率=99.73%。 第7页/共29页第七页，共30页。3质量(zhling)管理与6质量(zhling)管理1规范极限不合格率为0.27%3目标值不合格率为十亿分之二1 6 质量管理将设为公差的1/126传统质量管理(gunl)将s设为公差的1/6质量(zhling)水平提高约百万倍Motorola的贡献第8页/共29页第八页，共30页。sigma的漂移，所以(suy)，定义6sigma过程能力为： Y

7、IELD=P(Z(6-1.5)-P(Z(-6-1.5)=99.99966% DPMO=(1- 0.9999966) X 1000000 = 3.4 dpmo漂移(pio y)前1漂移(pio y)后2-66规格下限规格上限 均值对标称值的漂移Motorola的贡献第9页/共29页第九页，共30页。Zst：短期sigma水平，反映潜在的过程能力；Zlt：长期(chngq)sigma水平，反映实际的过程能力；PPM：百万分比的单位。缺陷(quxin)减少5倍缺陷(quxin)减少11倍缺陷减少26倍缺陷减少68倍随着Sigma水平的升高，缺陷水平降低20.5308,537 31.566,807 4

8、2.56,210 53.5233 64.53.4 过程能力 - Z每百万机遇的缺陷PPMZSTZLT6衡量指标- Z第10页/共29页第十页，共30页。GE将6方法(fngf)发展为通用管理方法(fngf) 6sigma 6sigma是我们曾经尝试过的最重要的管理培训是我们曾经尝试过的最重要的管理培训(pixn)(pixn)方法。它胜过到方法。它胜过到哈佛商学院就读，也胜过到克顿维尔进修。它教会我们一种完全与众不同的哈佛商学院就读，也胜过到克顿维尔进修。它教会我们一种完全与众不同的思维方式。思维方式。 杰克杰克. .韦尔奇韦尔奇 1999 1999年年4 4月月6sigma不单是改进(gijn

9、)质量的方法！第11页/共29页第十一页，共30页。 GE公司(n s)大力推进6管理法摘自杰克.韦尔奇自传准备：1995年1、拉里.博西迪的介绍。2、内部质量问题调查。3、实施(shsh)6sigma的成本效益分析-节约70-100亿美圆。sigma. 韦尔奇更意识到，6sigma方法提供解决难题的方法，能够驱使领导层将工作做得更好。 第12页/共29页第十二页，共30页。 GE公司大力推进(tujn)6管理法摘自杰克.韦尔奇自传启动：1996年1、5年完成Moto10年的工作，成为全球最了不起的公司。2、最优秀的人员参加黑带培训和做项目；3、数千人的绿带培训；4、高级管理人员课程；5、调整

10、(tiozhng)奖励机制：60%看业绩，40%看6sigma结果；6、不接受绿带培训，不可以担任管理干部。 第一年，培训3万名员工，投入2亿美圆培训费用，产出1.5美圆，某些领域的产能、质量等得到了显著改进。 第13页/共29页第十三页，共30页。 GE公司大力(dl)推进6管理法摘自杰克.韦尔奇自传发展：1997年-2000年1、1996年末-97年初，开发DMADV方法。2、1998年6月，设置全职6sigma副总裁，同时意识到用方差把内部改进与客户需求联系起来(q li)；3、将内部测量系统与客户需求接轨-CT扫描仪的交货周期为从客户下定单日期到第一次为患者服务日期；4、每个定单附上客

11、户启动日期标签和跟踪方差图表.5、提出“at the costomer,for the costomer”的理念，帮助客户推广6sigma. 内部测量与客户需求接轨，赢得更多客户关系和客户信赖。 第14页/共29页第十四页，共30页。说明：方差的重要(zhngyo)意义 USL改进(gijn)前的不合格率改进(gijn)后的不合格率客户实际需要的改进后改进前TargetUSLDays交货日期TargetUSLDays备料周期TargetUSLDays制造周期方差跟踪，保证满足客户要求用方差把内部改进与客户联系起来。第15页/共29页第十五页，共30页。 GE公司大力推进(tujn)6管理法摘自

12、杰克.韦尔奇自传通用化：1999-2000年1、6sigma适合于任何工种的员工；2、6sigma从根本上改变GE的文化；3、6sigma正是所需要的通用管理培训(pixn)的方法；4、2000年，15%的高级管理人员经过黑带培训(pixn)；5、6sigma为电子商务奠定了基础-准确无误和速度。 Ge将6sigma提升为一种通用的管理方法。 第16页/共29页第十六页，共30页。 6管理法为何(wih)与众不同传统管理方法和理论： 主要是一个知识体系，如项目管理、营销管理等。知识体系主要是别人的经验总结，所以较难与自己公司实际结合起来。6sigma管理法： 不是一个知识体系，而是一个逻辑和工

13、具体系，其中DMAIC和DMADV提供逻辑方法，另外在各阶段可以灵活地使用(shyng)30-40种不同的工具，特别是丰富的统计工具。这种方法能比较好地与实际结合。第17页/共29页第十七页，共30页。阶段主题D明确现实问题M现实问题公式化A然后统计化I寻找统计解决方案C转化成现实问题并执行阶段主题P分析现状，找出问题分析原因找出主要原因制订计划D实施计划C检验效果A对检查结果进行处理，制定标准遗留问题转入下一个循环DMAIC的方法(fngf)传统(chuntng)的PDCA循环DMAIC方法(fngf)介绍 Y=f(x1,x2,xn) y2=12+22+n2第18页/共29页第十八页，共30

14、页。DMAIC第0步 确定CTQs-有待改进的产品或流程 制订项目规划-组成团队,团队章程 定义过程(guchng)流程-建立过程(guchng)流程图“客户(k h)希望得到什么？”DMAIC第2步 : 定义Y的绩效标准“我在哪些方面需要提高？”“如何衡量需要改进的产品性能？”“我得到的数据是否可信？”第1步 : 确定项目的关键质量特性Y第3步 : 验证Y的测量系统DMAIC DMAICDMAIC“我要改进的目标是什么？”第5步 : 定义项目改进的目标第6步 : 确定偏差的来源“造成差异的因素有哪些？”“我现在做的怎么样？”第4步 : 了解过程的能力DMAICDMAIC“问题的根源是什么？”

15、“变量如何影响最后的结果？”第7步 : 筛选潜在的根源(Xs)第8步 : 发现变量(Xs)与Y的关系第9步 : 制定统计的解决方案“对关键变量控制的界限是多少？” DMAICDMAICDMAICDMAIC“过程中输入变量的数据是否可信？”“我是否达到了设定的目标？”第10步 : 验证输入变量的测量系统第11步 : 确定改进后的过程能力第12步 : 实施过程控制“怎样来保持已取得的改进？”DMAICDMAICDMAIC12步法介绍第19页/共29页第十九页，共30页。定义(dngy)客户收集(shuj)voc提炼(tlin)ctq确定项目团队章程SIPOCDYY的标准MSAMY的现状Y的目标确定

16、XsA筛选Xs找F(Xs)Xs的公差IXs的MSAY改进结果控制XsCDMAIC12步法介绍第20页/共29页第二十页，共30页。DMADV第0步 启动项目 确定(qudng)项目范围 项目团队章程“取得(qd)任务”DMADV第2步 : 收集客户需求“谁是设计成果的使用者”“客户对设计成果有什么需求？”“如何将客户的需求量化？”第1步 : 定义客户第3步 : 确定CTQs清单DMADV DMADVDMADV“产生最佳的高阶设计组合”第5步 : 进行高阶设计第6步 : 评估高阶设计能力“与客户一起评估高阶设计”“产生最佳的设计概念”第4步 : 概念设计DMADVDMADV“对高阶设计的各部分进

17、行详细设计”“邀请客户评估是否满足需求”第7步 : 详细设计第8步 : 评估详细设计能力第9步 : 准备控制和验证计划“为转产做准备” DMADVDMADVDMADVDMADV“是否满足要求”“进一步进行转产验证”第10步 : 试运行并评估结果第11步 : 实施转产流程第12步 : 移交给流程主管“移交给流程主管”DMADVDMADVDMADV12步法介绍第21页/共29页第二十一页，共30页。Functional Requirements:Quality 0 DefectsCost $200/OrderDelivery 1 DayI want the righttrucks at theri

18、ght place atthe right timeCTQs:Quality 0 DefectsCost$1000/OrderDelivery 30 DaysLevel 1ProcessDesign Requirements:Quality Correct TranslationCost $100/OrderDelivery 3 HrsLevel 3MicroprocessLevel 2ProcessVariables Specification:Quality All Spec Fields CompleteCost $50/OrderDelivery 20 MinutesRequireme

19、nts Flowdown And Capability Flow-UpDMADV方法(fngf)介绍第22页/共29页第二十二页，共30页。Develop Detailed Design Flowdown High-Level Design Activities Drive CTQ Requirements To Lower Levels Of Design:Requirements Flow-DownTargetUSLDaysPay ClaimTargetUSLDaysPrepare CheckTargetUSLDaysDeliver CheckTarget: 1.0 DaysUpper S

20、pec: 1.72 Target: 2.0 DaysUpper Spec: 2.72Target: 3.0 DaysUpper Spec: 4.0 Days+12=2+2专业知识：3=2+16sigma知识(zh shi)：第23页/共29页第二十三页，共30页。Evaluate Detailed Design CapabilityTop Level ScorecardAnalyst: J.F.W.Date:17-Sep-98Supplier ProcessInternal ProcessPerformanceSoftwareRef. Service Function (Level 1 Pro

21、cess)DPUOppsDPUOppsDPUOppsDPUOpps1Overall Design3.000E-0132Application1.050E-02211.146E+0028659.500E-04193Internal Processing1.900E-02192.000E-0424Funds Transfer3.450E-02235Sub Process 56Sub Process 6Total DPU2.950E-021.181E+003.000E-019.500E-04Total Opportunities404028902890331919ZST4.684.852.785.3

22、9Scorecard DPU1.511E+00Scorecard Opportunities2952Scorecard ZST4.78Rev 2.1 Dr. Maurice L. Berryman, 1996. All rights reserved.Modified by GECS, March 1998. For GE use only.User Inputs第24页/共29页第二十四页，共30页。 6sigma工具工具(gngj)总结总结我总结为我总结为“四个七四个七”：1QC的老七种基本工具的老七种基本工具 调查表、分层法、直方图、调查表、分层法、直方图、Pareto图、因果图、散布图

23、、控制图、因果图、散布图、控制(kngzh)图（包括图（包括CP）。）。2七个中级统计工具七个中级统计工具 区间估计、假设检验、方差分析、线性回区间估计、假设检验、方差分析、线性回归分析、抽样检验、分布分析、归分析、抽样检验、分布分析、DOE（试验设计与田口方法）。（试验设计与田口方法）。 流程图（管理）、关联图法（流程图（管理）、关联图法（2.1）、）、QFD(4.8)、PDPC（决策（决策树）树）(2.6)、矢线图（、矢线图（PERT）及）及Gantt图图(2.7)、FMEA（包括设计（包括设计FMEA即即dFMEA和生产和生产FMEA即即pFMEA及服务及服务FMEA即即sFMEA）(4.6)、FTA(4.7)。第25页/共29页第二十五页，共30页。6sigma6sigma工具工具(gngj)(gngj)总结（续）总结（续）4.七个高级工具（主黑带选学）七个高级工具（主黑带选学） 工程经济分析工程经济分析 业务管理评估（业务管理评估（BMA）（）（Baldrige类）类） 稳健性设计稳健性设计 价值分析价值分析/工程分析（工程分析（VA/VE） 矩阵数据分析法（多元回归、主成份矩阵数据分析法（多元回归、主成份(chng fn)分析）分析） 时序分析时序分析 硬软件可靠性分析。硬软件可靠性分析。第26页/共29页第二十六页，共30页。 6理念(l nin) 这