太钢不锈冷轧质量检查基准

1、、品质管理流程品质管理流程1、品质设计1.1产品分两类管理： 正常大生产合同，即产品没有固定用户和特殊需求。过程控制：此类产品的过程控制按内控工艺和大生产流程及相应的制度管理。产品检验：保证单面上90%达到C级标准（有手感的表面缺陷或400咐纸无法磨掉的擦伤、 车昆印、压坑等机械缺陷、肉眼可见的冶金缺陷，以及明显折印、压痕等缺陷不大丁10%,废品累积量不大丁 3%,扣重不大丁 1%,其它缺陷或达不到以上程度的缺陷基本认可 ），非保证面可 按D级标准成交（达到D级标准占非保证面的90%，废品累积量不大丁 3%）。检验员在工序检 验过程中，只根据用户要求的最低等级判定合格或保留，出厂判定等级之上的

2、产品不再判I组。 重点用户和有明确用途和使用要求的合同或新产品合同。过程控制：此类产品必须由技术科设计专门的工艺流程、工艺控制标准、降级品处置方法 以及产品检验标准。以用户卡的形式专门管理，如高鸿料、海尔、格兰士、造币钢等。出口料 根据地区或用途的不同也进行单独管理，建立用户卡。产品检验：根据用途设计单面保证或双面保证， 并根据用户的要求和对用户加工工艺的理 解设计表面判定等级（如高鸿料或其它装饰行业一般只要求单面并且表面质量要求较高，可定 为A/D级），对丁产品有特殊要求的，可在正常判定等级外加注特殊要求，如高等级磨砂板可 在正常判定等级外加注磨丝长度、深浅等表面特征的要求；BA板可在判定等

3、级C/D之外加注光 亮度的判定要求。1.2品质设计的流程管理 合同下发后由生产科在当日内将合同明细通知技术科和质检作业区。 大生产合同由质量技术员24小时内制定出厂判定等级；新产品和重点用户的合同由技术科 技术员在13天内编制出用户卡，未经合同评审和新产品没有质量计划的合同拒绝安排生产 并书面反馈公司。合同评审后的合同必须备注产品表面级别要求、产品用途和附带的特殊 要求、厚度标准或范围以及性能要求。 生产科下生产计划时必须注明产品出厂判定的表面等级、厂家名称（非重点用户标注 大生产料”）、用途。各工序严格执行用户卡的工艺要求或大生产内控工艺，检验工按相应的判 定等级要求判定是否保留。 工序检验

4、无法达到规定的判定等级，由质检作业区和生产科异常品处置人员决定改判其它 合同或作其它处置。2、工序和出厂检验 检验工根据计划和卡片上的判定等级以及用户的具体表面要求进行判定。着重检查是否符合 产品规定的最低等级。不再按以前的要求区分I组、II组，只要在最低要求等级之上的产品都判 合格品。 产品级别判定合格品：满足订货条件的产品，具体体现为满足品质设计最低要求。不合格品：-II级品：没有达到订货条件（品质设计最低要求）但可转换为其它订货条件的产品。-III级品：不能达到使用厂家订货条件（品质设计最低要求）的不合格产品，也不能达到正常的另一种订货规格的其他用途的产品， 但可以通过分卷、返工、返修等

5、手段处理的 产品。-级外品：不能通过分卷、返工、返修等手段挽救的产品，但按低级用途可以使用。-废品：只能按废钢处理的产品。 满足订货条件（品质设计最低要求）的等级要求，在冷线检查即判为合格品，否则判为保留品。保留品在24小时内由异常品处置人员决定是否交其它合同或进行其它挽救。 表面等级设计：产品分类品质设计表面检查合格 基准品质设计表面检查 不合(II级)基准品质设计表面检 查不合(III级、级外品)基准说明大生产合 同CDDDDE以下C级表面为用户保证面咿用2B 板CD+磨砂专用料选料检 验标准+研磨检查CD或DD+研磨检查DE以下C级表面为用户 保证面磨砂板BD(单面)BC(双面)+磨纹检

6、查CD级+磨纹检查DE磨纹检查B级表面为用户保证面抛光用2B 板BD+研磨检查CD+研磨检查DD、DE以下B级表面为用户 保证面出口欧美CD+出口料专项检验标 准CDDD EDB级表面为用户 保证面出口其它 地区CDDDDE以下C级表面为用户保证面出口(国 内)制管DDDEDEEE2D表面系列CDDDDE以下C级表面为用户保证面430普通 2BCC(双面要求的行业)CDDD DEDEBA、2BB 板BD+光亮度检查CD+光亮度检查DD光亮度检查造币钢DD+造币钢检验标准双面检验合格注：品质设计有特殊要求时，在生产订单后加特殊说明行业用途细分用途表面品质出口流通材单面保证(CC或CD)建筑材料电

7、梯单面保证(CD)化学设备热交换器低级材(DD)制管低级材(DA DE)一一般再轧钢低级材(DD)市场流通用低级材(CD)结构用低级材(DD)n汽车排气管低级材(DD)高硬度材低级材(DD)电子制品行业单面保证(AD或BD)建筑材料单面保证(CD)窗户、门材料单面保证(CD)一般餐具(研磨)双面保证(CC)深冲加工用两面保证(CC)厨房用具洗涤槽单面保证(CD)燃器具单面保证(CD)钢管装饰(不研磨)单面保证(BD)DULL( 2D)低级材(DD)装饰用单面保证(AD或BD)集装箱磨砂板(NO3 NO4 HL磨砂用2B单面保证(CD)单面保证BC双面保证BB单面保证BC (430)单面保证CD

8、( 304)3、钢卷表面判定一般原则表面等级判定基准工序检查成品检查A缺陷评分B > 90% E< 5%缺陷评分B > 95% 缺陷评分EV 1%B缺陷评分B > 70% E< 8%缺陷评分B > 90% 缺陷评分EV 2%C缺陷评分C»70% E< 8%缺陷评分C» 90% 缺陷评分EV 3%D缺陷评分D > 70% E< 8%缺陷评分D > 90% 缺陷评分EV 3%E表面评分未达到D时表面评分未达到D时4、异常品处置4.1由质检作业区和生产科安排专人处理每天的工序中和纵切的后的异常品。处置手段为: 转换为其它

9、订货条件的产品 通过分卷、返工、返修等手段处理仍能交原合同 按低级用途使用或切片干磨4.2有用户卡的重点产品由异常品处置人员与技术科钢种负责人共同决定处置流向。二、检查项目1. 适用范围此标准规定了不锈钢冷轧产品的品质检查项目。2. 用语定义a）原料检查：原料投入原料退火酸洗工序时，在原料退火酸洗入口和出口进行的表面质量检 查。b）工序检查：在成品退火酸洗（光亮退火）出口进行的表面质量的检查，为判定流向提供依 据。c）再检查：调查中间检查之后产品异常情况，并进行适当的处理。定期在1#纵切对检验待定卷或部分保留卷进行再检查。d）过程检查：在轧制工序、平整工序、修磨工序等过程中，无专职检查员的工序

10、，通过兼职 检验或质量确认，检查有无缺陷和判定可否进行下一工序。e）成品检查：在产品出厂时，参考工序检查及再检查结果判断是否满足订货条件，是保证产 品表面质量和形状的检查。f）异常品：过程检查（原料检查、工序检查、再检查、工程检查）结果确认为不能满足订货条件的在产品，成品检查为III级和级外品的不合格品。g）综合判定：判定产品机械性能、成分、表面、尺寸是否满足订货要求，并对产品进行最终 判定。3. 各工程检查项目区分夕卜观尺寸形状表面CQW!厚度宽度长度平整度镰力号卷取不良原料退火酸洗4331轧制工序2441成品退火酸洗45331平整工序221修磨工序41成品成卷检查4533321成品切片检查

11、45334321成品分条检查453332117特记事项：:过程检查:工序检查:成品检查:原料检查测定部位1:头部或尾部2:头部和尾部3:头部、中间和尾部4:全长5:头部、中间或尾部的任一部位、表面缺陷的检查1. 适用基准此标准规定了不锈钢表面缺陷的检查和判定方法。2. 用语定义a）检查单位：原料全宽2M和冷板全宽XM为判断表面缺陷的基本检查单位。b）单位等级：是表示缺陷的大小和严重程度的项目，分五个等级管理评价单位缺陷状况， 五个检查等级分别为A、B、C、D、E。c）表面等级：根据每一个检查单位等级的白分比来表示每个钢卷表面品质程度，并分成A、B、C、D和E五个等级，对上、下表面分别进行评分。

12、d）保证面：根据使用厂家使用特性进行管理，上、下面中品质好的面为保证面。3. 检查和判定方法3.1缺陷的分类：表面缺陷都使用各自代码，缺陷代码和发生原因详见表面缺陷分类标准。3.2单位等级适用标准： 表面缺陷中的缺陷允许量应符合检查单位等级适用标准中缺陷量的规定。 单位面积里不同程度的缺陷重复发生时，遵循如下顺序决定：一记录等级最低（严重）的缺陷部位。同等级不同名称时记录比较突出的缺陷（优先记录连续缺陷）。3.3单位等级判定依据 根据研磨纸（石）判断：按规定的研磨方法对钢带（板）待检部位研磨后视觉检查缺 陷程度，判断表面等级。 用视觉判定困难时，才使用研磨纸判定，一般要求研磨面积为宽度20mm

13、,长度100mm。 研磨纸使用顺序是 #1000 （#220） t400 （#150） t#240 （#120） t#150 （#80）,括号内是研磨石的目数。 研磨方法：线形缺陷应沿轧钢方向研磨，其它缺陷沿轧制垂直方向研磨 研磨次数为五十回/二十回（分别研磨纸/研磨石）。往返一次计一回。研磨纸研磨二十 五回后换新研磨纸，研磨石每二十回进行一次修理。 判定基准：1000号研磨纸可研磨掉的缺陷等级为 B级,400号研磨纸可研磨掉的缺陷等 级为C级，240号研磨纸可研磨掉的缺陷等级为D级，240号研磨纸不能研磨掉的缺陷等 级为E级。等级AB适用目数# 1000(# 220)# 400(# 150)

14、CD备注# 240(# 120)# 150(# 80)（）为研磨石目数3.4边部缺陷（侧翻、裂口）规定：适用范围：全部厚度的钢卷,宽度 500mm以上的钢卷。毛边交货允许存在公称宽度之外不超过10mm的侧翻。大生产切边交货料允许存在不超过3mm的侧翻，其它执行用户卡规定。边部毛刺不做为缺陷管理，裂口按缺陷计算，裂口所在的检查单位判为E级4、表面缺陷名称、代号及产生原因4. 1原料缺陷名称、代码及产生原因缺陷名称产生原因及表现形式热划伤沿轧制方向带钢表面线状物理性伤害，程度较重，时有起皮重皮板坯内的残余缺陷轧制后带钢表面形成“山”形，严重的有孔，呈剥落状。热轧坑疤沿轧制带钢表面严重破坏，严重时沿

15、轧制方向有积瘤热轧辐印带钢表面有规律、周期性花印原料保管不当，进水导致成品边部间断大白花片。竖条纹沿带钢轧制方向纵向规则色差夹杂板坯内的残余缺陷轧制后带钢表面形成两头尖，中间宽条状缺陷，内有非金属粗糙物，严重的有孔。铁线带钢表面非连续线状缺陷，内有不明显非金属杂质。穿孔材质局部异常，压延不延伸导致带钢表面孔洞粗糙带侧光看时点状、细条状明显粗糙物，严重时带钢表面连续分布。粗糙面侧光看时点状、细条状明显粗糙物，严重时带钢表面连续分布。分层带钢的端面分层或出现裂纹。裂口热轧卷边部不光滑，严重时边部开裂。钛条纹含钛钢种特有的表面缺陷，呈现出白色，和大理石纹相似退火印罩式退火后表面边部流水状印迹锈蚀印细

16、条纹侧光看时点状、细条状明显粗糙物，严重时带钢表面连续分布。4. 2 原酸缺陷名称、代码及产生原因缺陷名称产生原因及表现形式铁磷麻点带钢表面黑色点状分布，严重时呈灰色粗糙带状，内有黑色小片压坑带钢表面有规律、周期性水印烘干后留在表面的淡黄色印迹，成品退火后有色差未刷净带钢表面浮有黑色或黄黑色印迹，擦拭可见带钢本色。过酸洗局部过酸有明显浸泡痕，表面粗糙，厚度减薄。整卷过酸表面异常发白，钝化膜 厚，表面光洁度差。欠酸表面大面积发黄，类似未刷净，擦拭不能轻易消除。过烧局部组织恶化，轻微过烧表现为白片，严重过烧表现为黑片，宽度拉窄，厚度减 薄腐蚀印（焦油）钢带上的油、退火炉喷嘴内凝聚的水焦油等杂物在高

17、温下燃烧形成带钢表面白 点、云雾状白片、火星状白斑4. 3轧制缺陷名称、代码及产生原因缺陷名产生原因及表现形式划伤冷线开卷明显可见，因轧制时带钢点接触与带钢速度不同步设备或或异物，造成的沿轧制方向线 状缺陷擦伤冷线开卷明显可见，因轧制时带钢较大面积接触与带钢速度不同步设备，造成的带钢表面局部片 状痕迹压坑单面接触带钢的车昆子表面异物或缺损轧辐辐印轧辐辐面损伤或粘异物，带钢表面有明显间距（A轧辐周长），退火后凹（凸）辐印的反面无手感，无印迹厚度不符轧制厚度设置不当、测厚仪工作异常或设备故障斜向振纹（螺旋纹）轧辐磨削不当或轧机转动部分异常振动造成带钢表面基本无手感缺陷，横向振纹为垂直带钢轧制 方向

18、，整齐排列。斜纹为带钢表面大 S形或网格形纹络横折印卷取机钳口处局部受力，造成带钢表面横向折印，折印上有沿轧制方向擦伤纸油印轧制油不均匀溶解工艺纸有机物成分后附着在带钢表面，退火后形成雨点状色差裂纹辐印带钢表面带一定周期的不定型痕。刮油辐印带钢表面带一定周期的不定型痕。抽印压力分配不均匀或凸度调整不当，造成带钢局部变形不均匀断带轧制过程中拉断带钢裂口原料边部状态不良，轧制时边部延伸小造成边部拉开形成裂口，边部不良部分一头与带钢主体分 离形成毛刺停车车昆印轧机停车时工作辐和钢带接触引起的轧钢方向上直线状凹形缺陷。塌卷卷取张力不当或导致内径变化或局部向内鼓气未轧成轧制厚度设置不当、测厚仪工作异常或

19、设备故障横向振纹轧辐磨削不当或轧机转动部分异常振动造成带钢表面基本无手感缺陷，横向振纹为垂直带钢轧制 方向，整齐排列。斜纹为带钢表面大 S形或网格形纹络4. 4成品酸洗缺陷名称、代码及产生原因缺陷名称产生原因及表现形式划伤带钢点接触与带钢速度不同步设备或或异物，造成的沿轧制方向线状缺陷，退火前 划伤有钝化膜，退火后划伤擦伤带钢较大面积接触与带钢速度不同步设备，造成的带钢表面局部片状痕迹压坑单面接触带钢的辐子表面异物，造成带钢表面有规律、周期性缺陷辐印压力接触带钢的一组轮子表面粘异物或破损，造成带钢表面有规律、周期性印迹， 一面凸起则另一面对应位置凹下水印挤干辐配合不好，造成水渍残留，烘干后残留

20、色差状印迹刷辐纹刷洗机刷辐压下量不当，或刷洗机磨损严重，带钢表面有时规则分布（垂直于轧制 方向）有时不规则（沿带钢运行方向）绳状分布的明显色差拉边带钢偏离辐道，边部与机架磨擦，造成边部损坏，严重时折叠异物压入与带钢接触的辐面破损或材质变异脱落，昆虫压入，其它压入，不同于带钢表面色 泽的无规则无周期缺陷，擦拭或打磨容易清除。抽印冷却速度不当，造成带钢局部变形不均匀未刷净酸洗段刷洗机刷辐调整不当，带钢表面浮有黑色或黄黑色印迹，擦拭可见带钢本色。过酸洗带钢在酸槽停留时间长或酸浓度、温度太高，局部过酸有明显浸泡痕，表面粗糙， 厚度减薄。整卷过酸表面异常发白，钝化膜厚，表面光洁度差。欠酸酸环境差或酸洗时

21、间短，表面大面积发黄，类似未刷净，擦拭不能轻易消除。过烧带钢在炉内停留时间长，或故障停车，炉温降不下来，局部组织恶化，轻微过烧表 现为白片，严重过烧表现为黑片，宽度拉窄，厚度减薄。塌卷卷取张力不当或导致内径变化或局部向内鼓气腐蚀印（焦油）煤气不纯、燃烧不充分、速度波动大，造成带钢表面白点或云雾状白片，或工艺介质不纯净造成印迹。酸花印酸洗后清洗不净，经烘干后带钢表面残留不规则印迹4. 5平整缺陷名称、代码及产生原因缺陷名称产生原因及表现形式划伤带钢点接触与带钢速度不同步设备或或异物，造成的沿带钢运行方向的线状缺陷钝化膜擦伤带卷层间发生错动造成的大面积沿轧制方向细小擦伤压坑单面接触带钢的辐子表面异

22、物或缺损造成表面一面凹陷，另一面凸起，有一定间 距辐印轧辐辐面损伤或粘异物，带钢表面有明显间距（A轧辐周长），退火后凹（凸）辐印的反面无手感，无印迹油印油类物质或类似油类物质污染平整辐（螺旋纹）轧辐磨削不当或轧机转动部分异常振动造成带钢表面基本无手感缺陷，横向振纹为垂直带钢轧制方向，整齐排列。斜纹为带钢表面大S形或网格形纹络横折印卷取机钳口处局部受力，造成带钢表面横向折印，折印上有沿轧制方向擦伤纸压印纸断带入或碎纸屑带入或类似纸的物质带入平整机造成带钢表面印迹抽印压力分配不均匀或凸度调整不当，造成带钢局部变形不均匀塌卷卷取张力不当或导致内径变化或局部向内鼓气横向振纹轧辐磨削不当或轧机转动部分异

23、常振动造成带钢表面基本无手感缺陷，横向振纹为垂直带钢轧制方向，整齐排列。斜纹为带钢表面大S形或网格形纹络4. 6修磨缺陷名称、代码及产生原因缺陷名称产生原因及表现形式划伤带钢点接触与带钢速度不同步设备或或异物，造成的沿带钢运行方向的线状缺陷修磨不均带钢板型不良、磨头的压力不匀或研磨带不均匀研磨。宽度方向上未能进行均匀 研磨发生斑点状缺陷或局部未磨。压坑单面接触带钢的辐子表面异物或缺损造成表面一面凹陷，另一面凸起，有一定间 距水印脱脂不净，烘干后表面残留流水状印迹，多发生在带钢边部横折印卷取机钳口处局部受力，造成带钢表面横向折印，折印上有沿轧制方向擦伤砂带接痕磨头抬起和压下动作时留在带钢表面的由

24、粗大磨纹组成的垂直与磨纹方向的有 一定宽度的印迹4. 7纵、横剪切缺陷名称、代码及产生原因缺陷名产生原因及表现形式划伤导向台等和带钢的接触而引起辐的旋转不良或异物与带钢接触发生的线状缺陷，呈现白色光泽。-擦伤带钢较大面积接触与带钢速度不同步设备，造成的带钢表面局部片状痕迹压坑单面接触带钢的辐子表面异物或缺损造成，表面一面凹陷，另一面凸起，有一定间距切边不良圆盘剪间隙不当或打刀导致的剪切边部毛刺或耳子油印辐及设备的清洁不良造成带钢的表面附着异物（油、指纹、污水等）。卷取不良卷取张力低或不匀时发生钢卷的侧面向边部倾斜的现象。贴膜不良覆膜张力不当或覆膜辐异常等导致的皮膜皱纹，气泡等垫纸压痕垫纸的质量

25、不好，垫纸的张力不适当及运输不注意而引起的垫纸破裂造成带钢卷取时 压入折叠的垫纸，形成白色的点状、线状或椭圆型的缺陷。长度不良不符合长度公差矫直机痕因拉矫停车或紧急停车、矫直机压下力过大、矫直辐发生振动产生钢带宽度全部或部 分在轧钢垂直方向上产生条状或不定型缺陷。脱脂不良（拉矫）脱脂不净，烘干后表面残留流水状印迹，多发生在带钢边部4. 8其它缺陷名产生原因及表现形式天车吊钩碰伤天车操作不当，吊钩外包橡胶皮脱落导致的行车吊钩碰伤引起的卷边或凹坑。昆虫压入蚊子、仓蝇、虫子、飞鸟等洛在车比面或飞入卷取机，在市钢表面形成压 痕。5、表面评分等级适用标准：表面评分等级分为 A、B、C、D、E五个等级，按

26、检查单位评分5.1、表面评分适用基准（视觉）区分代表缺陷关联缺陷评分适用基准研磨痕A不允许刷辗纹B用视觉仔细观察后确认的水准钛条纹横向震纹C用视觉观察后确认的水准斜向振纹D n缺陷明显，容易观察的水准E不能做产品的水平AC不允许线分层重皮D没有裂开的可以使用/未剥离E超过裂开状态/剥离形裂开的状态进行滞留处理A不允许缺榛伤B用视觉仔细观察后确认的水准划伤c :用视觉观察后确认的水准陷D缺陷明显，容易观察的水准E不能做产品的水平A不允许B用视觉仔细观察后确认的水准夹杂铁线C长度50MM以下D长度100MM以下或50MM以下的缺陷较多时E不能做产品的水平区分代表缺陷关联缺陷评分适用基准点状缺陷过烧

27、欠酸洗 锈蚀印 焦油点过酸洗A不允许B用视觉仔细观察后确认的水准C用视觉观察后确认的水准D缺陷明显，容易观察的水准E不能做产品的水平穿孔AD不允许E可以使用/不町以使用时滞留异物压入压坑辗印昆虫压入A不允许B用视觉仔细观察后确认的水准Cr用视觉观察后确认的水准D缺陷明显，容易观察的水准E不能做产品的水平粘帖垫纸压入A I不允许B用视觉仔细观察后确认的水准C用#240W磨纸可消除的水准D用#150W磨纸可消除的水准E超过D级的水准区分代表缺陷关联缺陷评分适用基准其 它 外 观缺 陷粗糙缺陷铁磷麻点粗糙面粗糙带A 不允许B用视觉仔细观察后确认的水准C用#240fiff磨纸可消除的水准D用#150f

28、iff磨纸可消除的水准E不能做产品的水准皱纹状变形皱折印 横折A不允许B 用视觉仔细观察后确认的水准C用#240fiff磨纸可消除的水准D用#150fiff磨纸可消除的水准E不能做产品的水准表面斑痕油斑、污染退火印水印未刷净脱脂不良A不允许B用视觉仔细观察后确认的水准C 1用视觉可以识别颜色D用视觉明确区分的程度E不能做产品的水准停车辗印卷取机痕横折折痕砂带接痕矫直机痕A不允许B用视觉仔细观察后确认的水准C用视觉可以识别但无手感D明显看出，有手感E视觉明显，有很强的手感边部缺陷侧翻边部折印折叠AC不允许D 1各用途边部缺陷允许量达到3MM以下E超过D的情况规格不良厚度不良 宽度不良 长度不良定

29、货规格不满足时异常材处理研磨不均A不允许B用视觉仔细观察后确认的水准C用#240fiff磨纸可消除的水准D用#150fiff磨纸可消除的水准E不能做产品的水准欠退火E不能做产品的水准卷取不良卷取不良异常材进行滞留措施之后再卷取5. 2、表面评分等级适用标准（研磨）缺陷区分缺陷强度适用标准缺陷评分评分适用标准粗分细分ABCDE#1000研磨纸可除掉不允许允许允许允许允许粗糙#400"不允许不允许允许允许允许带、粗#240"不允许不允许不允许允许允许糙条纹#150"不允许不允许不允许不允许允许常规检查原则线分层、未剥离不允许不允许不允许不允许允许重皮剥离不允许不允许不

30、允许不允许允许形#1000研磨纸可除掉200mmA 下500mnitZT允许允许允许擦、戈U伤#400"5mimZ 下10mmZ 下1000mntUT允许允许缺#240"不允许不允许500mmA 下允许允许#150"不允许不允许10mmZ 下1000mim下允许陷常规检查原则无宽，长30mmZ下1处以下2处以下10处以下允许允许夹杂、无宽,长3050mm不允许不允许3处以下10处以下允许铁线及无宽，长50100mm有宽，长20mm不允许不允许不允许5处以下允许其它缺陷无宽,长 101200mW,墙0mm不允许不允许不允许1处以下允许超过强度4不允许不允许不允许不允

31、许允许#1000研磨纸可除掉不允许允许允许允许允许#400"不允许不允许允许允许允许焦油点#240"不允许不允许不允许允许允许点#150"不允许不允许不允许不允许允许常规检查原则缺穿孔、裂口不允许不允许不允许不允许允许陷异物压 入、辑 印、压 坑#1000研磨纸可除掉不允许允许允许允许允许#400"不允许不允许5处以下允许允许#240"不允许不允许不允许10处以下允许#150"不允许不允许不允许不允许允许常规检查原则条纹、与带钢比较，颜色有轻微不同5X 500mm以下10X 1000mm以下允许允许允许色差、与带钢比较，颜色可区分不允

32、许不允许允许允许允许外观缺陷退火印等与带钢比较，颜色可明显区分不允许不允许不允许30 X 1000mrtU下允许振纹车昆 印、螺与带钢比较，肉眼难识别，无触 感不允许允许允许允许允许旋纹类肉眼可识别，无触感不允许不允许允许允许允许肉眼可识别，有触感不允许不允许不允许允许允许肉眼可识别，有强烈触感不允许不允许不允许不允许塌型层间相差5mnf)U下不允许不允许不允许允许允许层间相差10mmZ下不允许不允许不允许不允许允许停车车昆印与带钢比较，肉眼难识别，无触 感不允许不允许1个以下2个以下允许肉眼可识别，无触感不允许不允许1个以下允许允许肉眼可识别，有触感不允许不允许不允许1个以下允许肉眼可识别，

33、有强烈触感不允许不允许不允许不允许允许边部碰伤与带钢比较，肉眼难识别，无触 感不允许不允许允许允许允许肉眼可识别，有触感不允许不允许不允许允许允许缺陷粗分区分细分缺陷强度适用基准A缺陷评分B评分适片C基准DE其它外观缺陷侧翻订购宽度1mmA内不允许允许允许允许允许订购宽度3mmA内不允许不允许不允许允许允许订购宽度5mrW内不允许不允许不允许不允许允许#400研磨纸可除掉不允许不允许允许允许允许研磨不 均#240"不允许不允许允许允许不允许#150"不允许不允许不允许允许不允许常规检查原则下钩区分厚度<1.2mm厚度 A1.2mm下钩小于0.03mm小于0.05mm允许允许允许允许允许0.030.06 mm0.050.1mm不允许不允许允许允许允许> 0.06mm0.1mm不允许不允许不允许不允许允许四、形状、尺寸检查标准1. 适用基准此标准为保证不锈钢板及钢带品质而进行的检查，并规定检查时的尺寸, 形状，检查方法及判定基准2. 检查方法：序号项目测量地点测量工 具测量频 次测量方法及要求1.厚 度钢带纵切线C100 千分尺逐卷在距市钢边部大于40mm处测重头、中、尾二点， 三个测量点的厚度应全部符合要求。钢板横切线C100 千分尺每10张连续作业时每