机械制图与识图装配全解PPT教案

1、会计学1机械制图与识图装配全解机械制图与识图装配全解第1页/共68页第2页/共68页2、识读装配图的一般方法与步骤1）、概括了解 从标题栏了解装配图的名称、比例、数量和大致的用途。 看明细表并对照视图中的零件序号，了解各组成零件的名称、数量、规格及位置。 分析视图表达方法和各视图间的关系，弄清各视图的表达重点。第3页/共68页2）了解装配关系和工作原理 通过对装配体的初步了解，分析各装配干线，弄清零件间的配合、定位、联接关系，既分析装配体中各零件之间的装配关系，并读懂装配体的工作原理，这是识读装配图的重要环节。3）分析视图，读懂零件的结构形状 分析视图，从装配图的几个视图中分离出零件相应的轮廓

2、，利用装配图特有的表达方法和投影关系，弄清零件的结构形状。分析零件应从主要视图中的主要零件开始，可按先简单，后复杂的顺序进行。4）分析尺寸和技术要求 认清装配图上标注的尺寸及技术要求，了解对装配体提出的装配、检验、使用等方面的要求，进行综合归纳。第4页/共68页3、教材中的读图分析 第一步，概括了解 从装配图标题栏、明细表及视图可知道，一级直齿圆柱齿轮减器是通过装在箱体内的一对啮合齿轮的转动，将动力从一轴传递至另一轴，以达到减速的目的。结构特点：在减速器中采用了齿轮、键、向心球轴承、定位销、螺栓、螺钉、螺塞等常用件和紧固件；在箱体和箱盖上， 为了满足结构和工艺上的需要，多处设有凸台和凹坑；并在

3、轴承座处加大铸件壁厚，多处增设加强筋，以保证减速器外壳的强度和刚度；考虑到减速器的润滑及其密封，在箱体和箱盖的结合面处均开有油槽以及挡油圈和毡圈；为了满足其工作时的需要，减速器设有油面指示杆、放油孔、通气孔和观察孔。第5页/共68页 第二步，视图分析 一级圆柱齿轮减速器装配图采用主视、俯视两个基本视图表达，主视图采用四处局部剖视图；俯视图采用是全剖视图和一处局部剖视图、轴的截断画法、拆卸2、3、4、5、10、11、12零件的装配图特殊画法；图中还采用了齿轮及其啮合的规定画法；螺栓、螺母、键、垫圈、销、滚动体、轴等实心件以及筋板、轮齿等剖切时均不剖处理；还有螺栓连接、六角螺母、滚动轴承的简化画法

4、等。第6页/共68页 第三步，分析尺寸和技术要求 一级圆柱齿轮减速器装配图两轴中心距700.03为性能规格尺寸，反映部件或机器的规格和工作性能；装配尺寸有：32H7/h6，轴两端30m6、62K7、齿轮轴两端20m6、47js7等，表明了轴与轴承、轴承与箱体、端盖与箱体装配关系；尺寸16474,14884，32,23,16是表明零件间的安装位置尺寸,属装配尺寸；总体尺寸为160、236；安装尺寸为84、145表明一级圆柱齿轮减速器的在外部零、部件或地基上的安装定位；其它为重要尺寸。第7页/共68页以齿轮泵为例（一）概括了解（二）了解工作原理和装配关系（三）了解零件的结构形状和作用（四）归纳总结

5、 第8页/共68页 1. 首先根据标题栏、明细表和查阅有关资料了解装配体的名称、用途、零件数量及大致组成情况。 2. 分析视图。阅读装配图时，应分析全图采用了哪些表达方法，为什么采用它们？并找出各视图间的投影关系，进而明确各视图所表达的内容。第9页/共68页第10页/共68页第11页/共68页第12页/共68页 经过上面的分析，需进一步了解部件的运动，支撑、润滑、密封等结构，弄清零件间的配合性质、连接方式等。 1. 了解部件的工作原理 2. 了解装配关系第13页/共68页1. 齿轮泵的工作原理第14页/共68页2. 齿轮泵的拆装过程第15页/共68页左端盖泵体螺母右端盖齿轮轴被动齿轮轴螺钉销第

6、16页/共68页安装尺寸装配尺寸装配尺寸装配尺寸装配尺寸总体尺寸总体尺寸总体尺寸第17页/共68页读图练习读图练习第18页/共68页一、滚动轴承的结构二、滚动轴承的基本代号三、滚动轴承的画法第19页/共68页 滚动轴承的种类很多，但其结构大体相同。一般由外（上）圈、内（下）圈和排列在内 （上）、外（下）圈之间的滚动体（有钢球、圆柱滚子、圆锥滚子等）及保持架四部分组成。一般情况下，外圈装在机器的孔内，固定不动；内圈套在轴上，随轴转动。第20页/共68页表示内径： d 06 5 30mm表示直径系列（指相同内径尺寸的轴承有不同的外径尺寸）和宽度系列（相同内径、外径尺寸的轴承有不同的宽度尺寸）表示类

7、型：“ 6”深沟球轴承；“ 3”圆锥滚子轴承； “5”推力球轴承第21页/共68页 1. 深沟球轴承的画法2. 推力球轴承的画法3. 圆锥滚子轴承的画法第22页/共68页60BA/2AdDA/2B/2A第23页/共68页TDdA/2AT/2T/260第24页/共68页A/2A/2DdA/4TCA15BA/2第25页/共68页一、常用的螺旋弹簧二、圆柱螺旋压缩弹簧的规定画法三、螺旋压缩弹簧作图步骤第26页/共68页 常用的螺旋弹簧按其用途可分为压缩弹簧、拉伸弹簧和扭转弹簧。第27页/共68页1.弹簧在平行于轴线的投影面上的视图中，各圈的投影转向轮廓线画成直线；有效圈数在四圈以上的弹簧，中间各圈可

8、省略不画。当中间部分省略后，可适当缩短图形的长度；2.在装配图中，被弹簧挡住的结构一般不画出，可见部分应从弹簧的外轮廓线或从弹簧钢丝剖面的中心线画起；3.在装配图中，弹簧被剖切时，如弹簧钢丝（简称簧丝）断面的直径，在图形上等于或小于2mm时，断面可以涂黑表示；第28页/共68页剖视图视图第29页/共68页第30页/共68页第31页/共68页结果2第32页/共68页第33页/共68页第34页/共68页第35页/共68页接触面a1a2板1板2a1a2正确正确不正确不正确接触面a1非接触面a1a2a2正确正确不正确不正确第36页/共68页不正确不正确正确正确第37页/共68页（a）合理）合理（b）不

9、合理）不合理第38页/共68页（a）（b）第39页/共68页（a）（b）第40页/共68页（b）（a）第41页/共68页第42页/共68页（a）正确）正确（b）不正确）不正确第43页/共68页2. 2. 螺纹联接合理结构螺纹联接合理结构（a）尾部加长）尾部加长（b）退刀槽）退刀槽（c）凹坑）凹坑（d）倒角）倒角 第44页/共68页（a）不合理）不合理（b）合理）合理第45页/共68页（a）不合理）不合理（b）合理）合理第46页/共68页（a）不合理）不合理（b）合理）合理第47页/共68页定位销装配结构定位销装配结构（a）盲孔）盲孔（b）通孔）通孔第48页/共68页第49页/共68页台肩轴肩第

10、50页/共68页(b)弹性挡圈 （a）内、外环的固定弹性挡圈第51页/共68页（a）轴承固定(b)轴承挡圈 第52页/共68页（b）止退垫圈 （c）轴承内圈的固定（a）圆螺母（GB821-76）第53页/共68页套筒带轮 套筒密封圈第54页/共68页第55页/共68页第56页/共68页第57页/共68页第58页/共68页（a）用双螺母锁紧（b）用弹簧垫圈锁紧（d）用双耳止动垫片锁紧（c）用开口销六角槽形螺母锁紧五、防松的结构第59页/共68页第60页/共68页阀杆压盖填料阀体双头螺柱螺母第61页/共68页阀杆填料阀体压盖螺母第62页/共68页装配体测绘过程与要求 （1）拆卸装配体，画装配示意图

11、 第一步，先将连接螺栓、螺钉拆下，使盖与体分离，即可画装配示意图，此时不必全部拆散； 第二步，对于看不清楚的内部结构，再逐步拆开，边拆边画，完成整个装配示意图。 注意在拆卸过程中，强调零件的妥善保管。 （2）画非标准零件的零件草图 画草图的步骤与方法：零件分析确定表达方案徒手目测绘草图注上尺寸界线及尺寸线测量注上尺寸数值。 技术要求可暂不确定。 第63页/共68页（3）列出标准件统计表 对于拆下的标准件，应查阅手册进行核对，写出名称、标记代号、数量。必要时应记下主要尺寸，供画装配图时用。对于测绘体上选用不当的标准件，应重新选用或修改，使之合理。 （4）画装配草图 画一张非正式的装配图，要严格按

12、照比例，注意布图，对线型、字体等不作严格要求，图面应清楚， 第64页/共68页测绘方法和步聚测绘方法和步聚 1 1、了解测绘对象并拆卸零、部件、了解测绘对象并拆卸零、部件 （1）了解测绘对象、工作原理、装配关系 （2） 拆卸零、部件 拆卸零、部件时应注意以下几个问题： 1) 在拆卸之前应测量一些必要的原始尺寸，比如某些零件之间的相对位置等。 2) 要制订周密的拆卸计划，合理地选用工具，采用正确的拆卸方法，按照一定的拆卸顺序依次拆卸，严禁胡乱敲打，避免损坏原有零件。 3) 对于有较高精度的配合或过盈配合，应尽量少拆或不拆，避免降低原有配合精度或损坏零件。 4）减速器的拆卸顺序 箱体和箱盖通过六个

13、螺栓连接，拆下六个螺栓即可将箱盖取下，对于两轴系零件，整个取下该轴，即可一一拆下各零件。其它各部分拆卸比较简单第65页/共68页2、绘减速器的装配示意图、绘减速器的装配示意图装配示意图是通过目测徒手或用绘图工具运用简单的线条绘制出装配体的轮廓、装配关系、工作原理及传动路线的图样，是绘制装配图和重新进行装配的依据。在全面了解后，可以画出部分装配示意图。只有在拆卸之后才能显示出零件间的装配关系，因此应该一边拆卸，一边补充、完成装配示意图。 装配示意图的画法：通常用简单的线条画出零件的大致轮廓，画装配示意图时，对零件的表达一般不受前后层次的限制，其顺序可以从主要零件着手，依此按装配顺序把其它零件逐个画出。 装配示意图画好后，对各个零件编上序号并列表登记。应注意图、表、零件标签上的序号、名称要一致。 第66页/共68页3、绘制零件草图、绘制零件草图零件草图一般是在生产现场目测大小、徒手绘制的，它是画装配图和零件图的原始资料，必须做到视图正确、尺寸