华东理工大学材料成型技术基础第三章课件

1、材料成形技术基础材料成形技术基础 第三章第三章 固态材料塑性成形过程固态材料塑性成形过程第1节 概述第2节 金属塑性成形过程的理论基础第3节 锻造方法第4节 板料成形方法第5节 其它他塑性成形简介主要内容3.1 3.1 概述概述金属塑性成形的概念金属塑性成形的概念 它是指在外力作用下，使它是指在外力作用下，使金属金属材料产生材料产生预期的预期的塑性变形塑性变形，以，以获得所需形状、尺寸和获得所需形状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的加工方法力学性能的毛坯或零件的加工方法。在工业生产中又称在工业生产中又称压力加工压力加工。3.1 3.1 概述概述金属材料固态成形的金属材料固态成形的基本成形条件基本成

2、形条件: :1.1. 被成形的金属材料应具备一定的被成形的金属材料应具备一定的塑性塑性; ;2.2. 要有要有外力外力作用于固态金属材料上。作用于固态金属材料上。金属固态成形受到内外两方面因素的制约。1. 内在因素内在因素即金属本身能否进行固态变形和可形变的能力大小。2. 外在因素外在因素即需要多大的外力。另外，外界条件（如温度等）对内外因素有相当大的影响，且成形过程中两因素相互影响。金属塑性成形的主要方法金属塑性成形的主要方法3.1 3.1 概述概述优点：优点： 组织细化致密、力学性能提高；组织细化致密、力学性能提高； 体积不变的材料转移成形，材料利用率高体积不变的材料转移成形，材料利用率高

3、; 生产率高，易机械化、自动化等。生产率高，易机械化、自动化等。 可获得精度较高的零件或毛坯，可实现少无切削加工。可获得精度较高的零件或毛坯，可实现少无切削加工。缺点：缺点： 不能加工脆性材料；不能加工脆性材料； 难以加工形状特别复杂（特别是内腔）、体积特别大的制品；难以加工形状特别复杂（特别是内腔）、体积特别大的制品； 设备、模具投资费用大。设备、模具投资费用大。金属固态塑性成形优缺点金属固态塑性成形优缺点按金属固态成形时的温度分为两大类：按金属固态成形时的温度分为两大类：冷变形过程冷变形过程冷变形是指金属在进行塑性变形时的温度冷变形是指金属在进行塑性变形时的温度低于低于该金属该金属的的再结

4、晶温度再结晶温度。冷变形过程的特征：冷变形过程的特征：变形后具有加工硬化现象，强度、变形后具有加工硬化现象，强度、硬度升高，塑性和韧度下降硬度升高，塑性和韧度下降.热变形过程热变形过程是指金属材料在其是指金属材料在其再结晶温度以上再结晶温度以上进行的塑性变形。进行的塑性变形。3.1 3.1 概述概述冷变形过程的特征冷变形过程的特征： 变形后具有加工硬化现象，强度、硬度升高，塑性变形后具有加工硬化现象，强度、硬度升高，塑性和韧度下降。和韧度下降。热变形过程的特征：热变形过程的特征： 金属在热变形中始终保持金属在热变形中始终保持良好的塑性良好的塑性，可使工件进，可使工件进行大量的塑性变形；又因高温

5、下金属的屈服强度较低，行大量的塑性变形；又因高温下金属的屈服强度较低，故故变形抗力低，易于变形变形抗力低，易于变形。热变形使内部组织结构致密细小，力学性能特别是热变形使内部组织结构致密细小，力学性能特别是韧度明显改善和提高韧度明显改善和提高。因为金属材料内部的缩松、气因为金属材料内部的缩松、气孔或空隙被压实，孔或空隙被压实，粗大（树枝状）的晶粒组织结构被粗大（树枝状）的晶粒组织结构被再结晶细化。再结晶细化。形成形成纤维组织纤维组织，力学性能，力学性能具有方向性。具有方向性。3.1 3.1 概述概述冷变形过程优点：冷变形过程优点：冷变形过程缺点：冷变形过程缺点：冷变形过程的加工硬化使金属的冷变形

6、过程的加工硬化使金属的塑性变差塑性变差，给进一步塑性变给进一步塑性变形带来困难。形带来困难。对加工坯料对加工坯料要求其表面干净、无氧化皮、平整要求其表面干净、无氧化皮、平整。加工硬化使金属变形处加工硬化使金属变形处电阻升高，耐蚀性降低电阻升高，耐蚀性降低。冷变形制成的产品冷变形制成的产品尺寸精度高、表面质量好尺寸精度高、表面质量好。对于不能用热处理方法对于不能用热处理方法提高强度、硬度提高强度、硬度的金属构件（特别的金属构件（特别是薄壁细长件）。是薄壁细长件）。利用加工硬化来提高构件的强度、硬度不但有效而且经济。利用加工硬化来提高构件的强度、硬度不但有效而且经济。3.1 3.1 概述概述3.2

7、 3.2 金属塑性成形过程的理论基础金属塑性成形过程的理论基础塑性成形性能塑性成形性能（可锻性）（可锻性） 衡量因素衡量因素塑性指标和变形抗力；塑性指标和变形抗力； 塑性越高，变形抗力越低，可锻性越好塑性越高，变形抗力越低，可锻性越好。 影响金属塑性成形性能的因素影响金属塑性成形性能的因素： 内在因素、加工条件、应力状态等。内在因素、加工条件、应力状态等。内在因素：内在因素： 化学成分化学成分钢的含碳量越大，塑性成形性越好钢的含碳量越大，塑性成形性越好;钢的合金元素含量越高，塑性成形性能越差钢的合金元素含量越高，塑性成形性能越差. 金属组织金属组织单相固溶体的塑性成形性优于多相组单相固溶体的塑

8、性成形性优于多相组织，常温下，均匀细晶的塑性成形性优于粗晶组织，织，常温下，均匀细晶的塑性成形性优于粗晶组织，钢中存在网状二次渗碳体时塑性成形性下降。钢中存在网状二次渗碳体时塑性成形性下降。3.2 3.2 金属塑性成形过程的理论基础金属塑性成形过程的理论基础加工条件：加工条件：变形温度变形温度 温度越高，塑性指标增加，变形抗力温度越高，塑性指标增加，变形抗力降低，可锻性提高。降低，可锻性提高。变形速度变形速度 一方面一方面变形速度增大硬化速度随之增变形速度增大硬化速度随之增大，塑性指标下降，变形抗力增大，可锻大，塑性指标下降，变形抗力增大，可锻性变坏；性变坏； 另一方面另一方面变形速度越大，热

9、效应越明变形速度越大，热效应越明显，使塑性指标提高、变形抗力下降，可显，使塑性指标提高、变形抗力下降，可锻性变好。锻性变好。一般生产条件下采用较小变形速度。一般生产条件下采用较小变形速度。3.2 3.2 金属塑性成形过程的理论基础金属塑性成形过程的理论基础应力状态：应力状态： 三个方向中的三个方向中的压应力数目压应力数目越多，塑性越好，变形抗力越多，塑性越好，变形抗力增大；拉应力数目多，则金属的塑性就差，变形抗力降低。增大；拉应力数目多，则金属的塑性就差，变形抗力降低。3.2 3.2 金属塑性成形过程的理论基础金属塑性成形过程的理论基础3.2.2 3.2.2 塑性变形基本规律塑性变形基本规律体

10、积不变规律体积不变规律 金属固态成形加金属固态成形加工中金属变形后的体工中金属变形后的体积等于变形前的体积积等于变形前的体积（又叫质量恒定定理）（又叫质量恒定定理）最小阻力定律最小阻力定律 金属在塑性变形金属在塑性变形过程中，其质点都将过程中，其质点都将沿着阻力最小的方向沿着阻力最小的方向移动。移动。定义：定义：自由锻造是利用冲击力或压力使金属材料自由锻造是利用冲击力或压力使金属材料在在上下两个砧铁之间或锤头与砧铁之间上下两个砧铁之间或锤头与砧铁之间产生变形，从产生变形，从而获得所需形状、尺寸和力学性能的锻件成形过程。而获得所需形状、尺寸和力学性能的锻件成形过程。3.3.1 3.3.1 自由锻

11、造自由锻造3.3 3.3 锻造方法锻造方法自自由由锻锻优优点点3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造自自由由锻锻缺缺点点3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造自由锻成形过程自由锻成形过程3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造零件图零件图 - 绘制锻件图绘制锻件图 - 计算坯料质量计算坯料质量和尺寸和尺寸-下料下料-确定工序确定工序-加热温度加热温度-设设备等备等- 加热坯料、锻打加热坯料、锻打-检验检验-锻件锻件自由锻成形过程自由锻成形过程 1）绘制锻件图）绘制锻件图 绘制锻件图时要考虑绘制锻件图时要考虑: 敷料敷料 加工余量加工余量 锻件公差锻件公差3.3.1 3.3.1 自由锻造自由

12、锻造锻件加工余量：锻件加工余量： 与零件的形状、尺寸、加工精度、表面粗糙度等因素有与零件的形状、尺寸、加工精度、表面粗糙度等因素有关，关，通常自由锻锻件的加工余量为通常自由锻锻件的加工余量为46mm，它与生产的设备、，它与生产的设备、工装精度、加热的控制和操作技术水平有关，零件越大，形工装精度、加热的控制和操作技术水平有关，零件越大，形状越复杂，则余量就大。状越复杂，则余量就大。锻件公差：锻件公差： 锻件公差是锻件名义尺寸的允许变动量锻件公差是锻件名义尺寸的允许变动量，因为锻造操作，因为锻造操作中掌握尺寸有一定困难，外加金属的氧化和收缩等原因，使中掌握尺寸有一定困难，外加金属的氧化和收缩等原因

13、，使锻件的实际尺寸总有一定的误差。规定锻件的公差，有利于锻件的实际尺寸总有一定的误差。规定锻件的公差，有利于提高生产率。自由锻锻件的公差一般为提高生产率。自由锻锻件的公差一般为（12）mm。3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造2）计算坯料质量和尺寸）计算坯料质量和尺寸 确定坯料质量：确定坯料质量： G坯料坯料=G锻件锻件+G烧损烧损+G料头料头 式中：式中：G坯料坯料坯料质量。坯料质量。 G锻件锻件锻件质量。锻件质量。 G烧损烧损加热时坯料因表面氧化而烧损的加热时坯料因表面氧化而烧损的质量，第一次加热取被加热金属质量分数的质量，第一次加热取被加热金属质量分数的2%3%，以后各次加热取，以后

14、各次加热取1.5%2.0%； G料头料头锻造过程中被冲掉的那部分金属锻造过程中被冲掉的那部分金属的质量，如冲孔时坯料中部的料芯，修切端部产的质量，如冲孔时坯料中部的料芯，修切端部产生的料头等。生的料头等。3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造确定坯料尺寸确定坯料尺寸 首先根据材料的密度和坯料质量计首先根据材料的密度和坯料质量计算出坯料相应的算出坯料相应的体积体积； 根据体积不变原则和采用的基本工根据体积不变原则和采用的基本工序类型（如拔长、镦粗等）的序类型（如拔长、镦粗等）的锻造比、锻造比、高度与直径之比高度与直径之比等；等； 然后计算出然后计算出坯料横截面积、直径或坯料横截面积、直径或边长

15、边长等尺寸。等尺寸。 3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造中小型锻件，大多使用型材，圆钢应用较多。中小型锻件，大多使用型材，圆钢应用较多。当锻件锻造的第一工序为当锻件锻造的第一工序为镦粗镦粗时，则：时，则：坯料直径为：坯料直径为： D=（0.81）V11/3式中式中 V1坯料的体积，坯料的体积，V1=G1/r G1坯料的质量坯料的质量坯料的高度或长度：坯料的高度或长度： 1.25DH2.5D3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造当锻造件的第一工序为拔长时，则：当锻造件的第一工序为拔长时，则： F1Y锻锻 F锻锻式中式中:F1坯料的截面积；坯料的截面积； Y锻锻锻造比，对于圆钢锻造比，对于

16、圆钢Y锻锻=1.31.5左右；左右； F锻锻锻件的最大截面积。锻件的最大截面积。坯料的直径坯料的直径 D=2 (F1/) 1/2 坯料的长度坯料的长度 L=V1/F1注意：注意：圆钢直径大小是标准的，如计算的坯料直径与圆钢标圆钢直径大小是标准的，如计算的坯料直径与圆钢标准直径不符，则应将坯料直径就近取成圆钢直径，然后再重准直径不符，则应将坯料直径就近取成圆钢直径，然后再重新计算坯料高度新计算坯料高度H或长度或长度L。3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造典型锻件的锻造比典型锻件的锻造比锻件名称锻件名称计算计算部位部位 锻造比锻造比 锻件锻件名称名称计算计算部位部位锻造比锻造比 碳素钢轴类碳素

17、钢轴类零件零件 最大截面 2.02.5 锤头 最大截面 2.5 合金钢轴类合金钢轴类零件零件 最大截面 2.53.0水轮机主轴 轴身 2.5 热轧辊热轧辊 辊身 2.53.0水轮机立柱 最大截面 3.0 冷轧辊冷轧辊 辊身 3.55.0模块 最大截面 3.0 齿轮轴齿轮轴 最大截面 2.53.0航空用大型锻件 最大截面 6.08.0 3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造选择锻造工序、确定锻造温度和冷却规范等。选择锻造工序、确定锻造温度和冷却规范等。选择锻造工序选择锻造工序 分为分为基本工序、辅助工序、精整工序基本工序、辅助工序、精整工序三类。三类。 基本工序基本工序：镦粗、拔长、冲孔镦粗、

18、拔长、冲孔等等3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造盘类锻件盘类锻件轴及杆类锻件轴及杆类锻件可采用镦粗、冲孔、压肩、整修可采用镦粗、冲孔、压肩、整修可采用拔长、压肩、整修可采用拔长、压肩、整修3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造筒及环类锻件筒及环类锻件弯曲类锻件弯曲类锻件可采用镦粗、冲孔、拔长、整修可采用镦粗、冲孔、拔长、整修可采用拔长、弯曲可采用拔长、弯曲3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造曲拐轴类锻件曲拐轴类锻件其他复杂锻件其他复杂锻件可采用拔长、分段、错移、整修可采用拔长、分段、错移、整修可采用拔长、分段、镦粗、冲孔、整修可采用拔长、分段、镦粗、冲孔、整修3.3.1 3.3.1

19、 自由锻造自由锻造辅助工序辅助工序：压肩、倒棱、压钳口压肩、倒棱、压钳口等。等。精整工序精整工序：整形、清出表面氧化皮整形、清出表面氧化皮等。3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造锻造温度范围及加热冷却范围锻造温度范围及加热冷却范围 常用金属材料的锻造温度范围常用金属材料的锻造温度范围3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造合金种类合金种类始锻温度始锻温度/终锻温度终锻温度/碳素钢碳素钢15，25，3012001250750 750 80035，40，45120080080060，65，T8, T101100800800合金钢合金钢合金结构钢1150 1200800 800 850低合金工具

20、钢1100 1150850850高速钢1100 1150900900有色金属有色金属H68850700700硬铝470380380锻后锻件的冷却：锻后锻件的冷却： 锻件仍有较高的温度，冷却时由于锻件仍有较高的温度，冷却时由于表面冷却快，内部冷的慢，锻件表里收表面冷却快，内部冷的慢，锻件表里收缩不一，可能使一些塑性较低的或大型缩不一，可能使一些塑性较低的或大型复杂锻件产生变形或开裂等缺陷。复杂锻件产生变形或开裂等缺陷。3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造锻件冷却方式常有下列锻件冷却方式常有下列3种：种：1）直接在空气中冷却（空冷），直接在空气中冷却（空冷），此种多用于碳含此种多用于碳含量小于

21、量小于0.5%的碳钢和碳含量小于的碳钢和碳含量小于0.3%的低合金钢的低合金钢中小型锻件。中小型锻件。2）在炉灰或干砂中缓冷在炉灰或干砂中缓冷 对用于中碳钢、高碳钢和对用于中碳钢、高碳钢和大多数低合金钢中的中型锻件。大多数低合金钢中的中型锻件。3）随炉缓冷随炉缓冷 锻后随即将锻件放入锻后随即将锻件放入500到到700摄氏度摄氏度的炉中随炉缓冷，用于中碳钢和低合金钢的大型锻的炉中随炉缓冷，用于中碳钢和低合金钢的大型锻件以及高合金钢的重要锻件。件以及高合金钢的重要锻件。3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造自由锻典型过程举例自由锻典型过程举例 轴类、盘类、环类、筒类、弯曲类等轴类、盘类、环类、筒

22、类、弯曲类等轴类件自由锻工序轴类件自由锻工序3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造锻件名称：齿轮轴锻件名称：齿轮轴坯料质量：坯料质量：2.8kg2.8kg坯料规格：坯料规格：90 x59mm90 x59mm锻件材料：锻件材料：40Cr40Cr锻造设备：锻造设备：150kg150kg空气锤空气锤锻件图：锻件图：火次火次温度（温度（）操作说明操作说明简图简图1 112001200800800镦粗镦粗拔长、打圆拔长、打圆压肩压肩拔长、打圆拔长、打圆3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造盘类件自由锻工序盘类件自由锻工序3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造锻件名称：双联齿轮锻件名称：双联齿轮坯料

23、质量：坯料质量：2.1kg2.1kg坯料规格：坯料规格：65x83mm65x83mm锻件材料：锻件材料：4545钢钢锻造设备：锻造设备：150kg150kg空气锤空气锤 锻件图：锻件图：火次火次温度（温度（）操作说明操作说明简图简图1 112001200800800镦粗镦粗压肩压肩拔长、打圆拔长、打圆3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造环类件自由锻工序环类件自由锻工序3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造筒类件自由锻工序筒类件自由锻工序3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造弯曲件自由锻工序弯曲件自由锻工序3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造锻造设备：锻造设备：中小型锻件所采用的主要

24、是空气锤，空气锤的中小型锻件所采用的主要是空气锤，空气锤的吨位选择见下表或查锻造手册。吨位选择见下表或查锻造手册。3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造锤的吨位锤的吨位/kg150150250250400400560560锻件质量锻件质量/kg6 6101026264040自由锻件结构技术特征自由锻件结构技术特征自由锻件上应避免锥体、曲线或曲线交接以及自由锻件上应避免锥体、曲线或曲线交接以及椭圆形、工字形截面等结构椭圆形、工字形截面等结构3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造自由锻件上应避免加强筋、凸台等结构自由锻件上应避免加强筋、凸台等结构。3.3

25、.1 3.3.1 自由锻造自由锻造当锻件的横截面有急剧变化或形状较复杂时，可将当锻件的横截面有急剧变化或形状较复杂时，可将其设计成几个简单件构成的组合件，用焊接或机械连其设计成几个简单件构成的组合件，用焊接或机械连接方法连成整体件。接方法连成整体件。3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造复杂件结构复杂件结构成形性差的结构成形性差的结构 成形性好的结构成形性好的结构3.3.1 3.3.1 自由锻造自由锻造3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造定义：定义：它是将坯料置于锻模模腔内它是将坯料置于锻模模腔内，然后施加冲击力或压力然后施加冲击力或压力使坯料发生塑性变形而获得锻件的成形过程使坯料发生塑

26、性变形而获得锻件的成形过程。模型锻造时坯料是模型锻造时坯料是整体塑性成形整体塑性成形坯料坯料三向受压三向受压。与自由锻相比，模锻具有如下优点与自由锻相比，模锻具有如下优点:生产效率高。生产效率高。能锻造形状复杂的锻件，并可使金属流线分布更为合能锻造形状复杂的锻件，并可使金属流线分布更为合理。理。模锻件的尺寸较精确，表面质量好，加工余量较小。模锻件的尺寸较精确，表面质量好，加工余量较小。节省金属材料，减少切削加工工作量。在批量足够的节省金属材料，减少切削加工工作量。在批量足够的条件下，能降低零件成本。条件下，能降低零件成本。模锻操作简单，劳动强度低。模锻操作简单，劳动强度低。3.3.2 3.3.

27、2 模型锻造模型锻造缺点：缺点： 模锻设备吨位限制，锻件质量一般在模锻设备吨位限制，锻件质量一般在150kg以下。设备投资较大，模具费用高，以下。设备投资较大，模具费用高，工艺灵活性较差，生产准备周期较长。工艺灵活性较差，生产准备周期较长。 适合于小型锻件的大批、大量生产。适合于小型锻件的大批、大量生产。3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造 模锻已广泛应用于飞机、机车、汽车、拖拉机、模锻已广泛应用于飞机、机车、汽车、拖拉机、军工、轴承等制造业中。军工、轴承等制造业中。 最常见的零件是齿轮、轴、连杆、杠杆、手柄最常见的零件是齿轮、轴、连杆、杠杆、手柄等，但等，但模锻常限制在模锻常限制在150

28、kg以下的零件以下的零件。 冷成形工艺（冷镦、冷锻）主要生产一些小型冷成形工艺（冷镦、冷锻）主要生产一些小型制品或零件，如螺钉、钉子、铆钉、螺栓等，由制品或零件，如螺钉、钉子、铆钉、螺栓等，由于锻模造价高，制造周期长，故模型锻造仅适用于锻模造价高，制造周期长，故模型锻造仅适用于大批量生产。于大批量生产。3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造模锻过程模锻过程3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造模锻过程模锻过程1)绘制模锻件图绘制模锻件图 应考虑分模面、加工余量、锻件公差和敷料应考虑分模面、加工余量、锻件公差和敷料 、模锻斜度、模锻斜度 、模锻件圆角半径模锻件圆角半径 等。等。分模面分模面

29、确定分模面位置原则：确定分模面位置原则：a)要保证模锻件易于从模膛中取出，故通常分模面选择在模锻件要保证模锻件易于从模膛中取出，故通常分模面选择在模锻件最大截面上最大截面上。b)所选定的分模面应能所选定的分模面应能使模膛的深度最浅使模膛的深度最浅，这样有利于金属充满模膛，便于，这样有利于金属充满模膛，便于锻件的取出和锻模的制造。锻件的取出和锻模的制造。c)选定的分模面应能使选定的分模面应能使上下两模沿分模面的模膛轮廓一致上下两模沿分模面的模膛轮廓一致，这样在安装锻模，这样在安装锻模和生产中发现错模现象时，便于及时调整锻模位置。和生产中发现错模现象时，便于及时调整锻模位置。3.3.2 3.3.2

30、 模型锻造模型锻造d）分模面）分模面最好是平面最好是平面，且上下锻模的模膛深度尽可，且上下锻模的模膛深度尽可能一致，便于锻模制造。能一致，便于锻模制造。e)所选分模面尽可能使锻件上所加的所选分模面尽可能使锻件上所加的敷料最少敷料最少，这样，这样既可提高材料的利用率，又减少了切削加工的工作量。既可提高材料的利用率，又减少了切削加工的工作量。第第2种孔不能锻。种孔不能锻。3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造分模面选择比较图分模面选择比较图加工余量、锻件公差和敷料加工余量、锻件公差和敷料 模锻件的加工余量和公差比自由模锻件的加工余量和公差比自由锻件的小得多。小型模锻件的加工余量锻件的小得多。小型

31、模锻件的加工余量一般在一般在24mm，锻件公差一般为，锻件公差一般为0.5 1mm。3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造对于孔径对于孔径d25mm的模锻件，孔应锻出，的模锻件，孔应锻出，但须留但须留冲孔连皮冲孔连皮； 冲孔连皮厚度与冲孔连皮厚度与孔径有关，当孔径为孔径有关，当孔径为30 80mm时，连时，连皮厚度为皮厚度为4 8mm。3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造模锻斜度模锻斜度 目的目的是便于是便于从模膛中取出锻件从模膛中取出锻件。常用模锻斜度系列为：常用模锻斜度系列为：357101215 模锻斜度与模膛深度有关，当模锻斜度与模膛深度有关，当模膛深度与宽度的比值（模膛深度与宽度

32、的比值（h/b)越越大时，取较大的斜度值。大时，取较大的斜度值。内壁内壁斜度应比外壁斜度大斜度应比外壁斜度大25 在具有在具有顶出装置的锻压机顶出装置的锻压机械上，其模锻件上的斜度比没械上，其模锻件上的斜度比没有顶出装置的小一级有顶出装置的小一级。3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造模锻件圆角半径模锻件圆角半径 模锻件上凡是面与面相交处均应做成圆角。模锻件上凡是面与面相交处均应做成圆角。 目的目的:增大锻件强度，利于锻造时金属充满模膛，避免锻增大锻件强度，利于锻造时金属充满模膛，避免锻模上的内尖角处产生裂纹，减缓锻模外尖角处的磨损，提高锻模上的内尖角处产生裂纹，减缓锻模外尖角处的磨损，提高

33、锻模的使用寿命模的使用寿命。要求要求: 钢质模锻件钢质模锻件 外圆角半径外圆角半径取取1.5 12mm， 内圆角半径内圆角半径比比外圆角大外圆角大2 3倍倍；模膛深度越深，圆角半径取值越模膛深度越深，圆角半径取值越大。大。3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造例例 一齿轮，材料为一齿轮，材料为45钢，产量为钢，产量为3000件件/月，选用模锻加工。月，选用模锻加工。 该件该件直径直径25的孔不锻出的孔不锻出（因放在机加工余量后孔径（因放在机加工余量后孔径25），），外径的加工余量放外径的加工余量放4mm（半径上放（半径上放2mm），高度上加工余量放），高度上加工余量放2.5mm。分模面如图所

34、示，凡垂直分模面的立壁均放模锻斜度。分模面如图所示，凡垂直分模面的立壁均放模锻斜度5。3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造2）坯料质量和尺寸计算）坯料质量和尺寸计算 模锻件坯料质量模锻件坯料质量=模锻件质量模锻件质量+氧化烧损质量氧化烧损质量+飞边（连皮）质量飞边（连皮）质量 飞边质量飞边质量的多少与锻件形状和大小有关，一的多少与锻件形状和大小有关，一般按锻件质量的般按锻件质量的20% 25%计算。计算。 氧化烧损氧化烧损按锻件质量和飞边质量总和的按锻件质量和飞边质量总和的3% 4%计算，其他规则可参照自由锻坯料质量计算，其他规则可参照自由锻坯料质量及尺寸计算。及尺寸计算。3.3.2 3.

35、3.2 模型锻造模型锻造3）模锻工序确定）模锻工序确定 盘类模锻件：盘类模锻件： 一般采用一般采用镦粗和镦粗和终锻终锻工序；对于一些工序；对于一些高轮毂、薄轮辐的模高轮毂、薄轮辐的模锻件，采用锻件，采用镦粗镦粗-预预锻锻-终锻工序。终锻工序。3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造长轴类模锻件工序选长轴类模锻件工序选择有：择有：预锻预锻-终锻终锻滚压滚压-预锻预锻-终锻终锻拔长拔长-滚压滚压-预锻预锻-终锻终锻拔长拔长-滚压滚压-弯曲弯曲-预锻预锻-终终锻等锻等3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造模锻件成形过程中工序模锻件成形过程中工序的多少的多少与零件结构设计、与零件结构设计、坯料形状及

36、制坯手段坯料形状及制坯手段等等有关。有关。 如：弯曲连杆模锻如：弯曲连杆模锻3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造锻造截面变化较大的长轴类锻件时，常采用断面锻造截面变化较大的长轴类锻件时，常采用断面呈周期性变化的坯料见图所示：呈周期性变化的坯料见图所示：（a）周期性轧制坯料）周期性轧制坯料 （b）弯曲（）弯曲（c）预锻）预锻 （d）终锻）终锻3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造或者用辊锻机来轧制原坯料代替拔长和滚压工序见图，这样可或者用辊锻机来轧制原坯料代替拔长和滚压工序见图，这样可使模锻过程简化，生产效率高。使模锻过程简化，生产效率高。（a）原料）原料 （b）辊锻）辊锻 （c）坯料）坯

37、料 1扇形辊锻模扇形辊锻模 2锻辊锻辊3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造4）修整工序）修整工序 切边与冲孔切边与冲孔 锻成的模锻件，通常其周边都带有飞边，锻成的模锻件，通常其周边都带有飞边，有通孔的锻件还有连皮。须用切边模和冲孔模将飞边和连有通孔的锻件还有连皮。须用切边模和冲孔模将飞边和连皮切除。皮切除。3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造校正校正 在形状复杂的锻件切边（冲连皮）之后进行校在形状复杂的锻件切边（冲连皮）之后进行校正正提高锻件精度提高锻件精度。 热处理热处理 目的是为了目的是为了消除锻件的过热组织或加工硬化消除锻件的过热组织或加工硬化组织、内应力组织、内应力等，使模锻件

38、具有所需的组织和性能。等，使模锻件具有所需的组织和性能。 清理清理 清除氧化皮、油污及其他表面缺陷，以清除氧化皮、油污及其他表面缺陷，以提高模提高模锻件的表面质量锻件的表面质量。清理方法有：。清理方法有：滚筒打光。喷丸清理、滚筒打光。喷丸清理、酸洗酸洗等。等。3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造对于要求精度高和表面粗糙度低的模锻件，除进对于要求精度高和表面粗糙度低的模锻件，除进行上述各修整工序外，还应在压力机上进行行上述各修整工序外，还应在压力机上进行精压。精压。3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造5）锻模模膛）锻模模膛 分为分为模锻模膛模锻模膛和和制坯模膛制坯模膛两大类：两大类：模锻

39、模膛模锻模膛 模锻模膛分为模锻模膛分为终锻终锻模膛和模膛和预锻预锻模膛两模膛两种。种。 终锻模膛终锻模膛作用：作用：使坯料最后变形到锻件所要求使坯料最后变形到锻件所要求的形状和尺寸的形状和尺寸。它的形状与锻件的形状相同；因锻。它的形状与锻件的形状相同；因锻件冷却时要收缩，终锻模膛的尺寸应比锻件尺寸放件冷却时要收缩，终锻模膛的尺寸应比锻件尺寸放大一个收缩量，一般钢件收缩量取大一个收缩量，一般钢件收缩量取1.2%1.5%。 3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造飞边槽作用：飞边槽作用：促使金属充满模膛，增加金属促使金属充满模膛，增加金属从模膛中流出的阻力，同时容纳多余的金属从模膛中流出的阻力，同

40、时容纳多余的金属。飞边槽的基本结构形式飞边槽的基本结构形式3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造 预锻模膛作用预锻模膛作用：使坯料变形到接近于锻使坯料变形到接近于锻件的形状和尺寸，终锻时金属容易充满终锻件的形状和尺寸，终锻时金属容易充满终锻模膛，同时也减小了终锻模膛的磨损，延长模膛，同时也减小了终锻模膛的磨损，延长使用寿命。使用寿命。 预锻模膛和终锻模膛的主要区别是：预锻模膛和终锻模膛的主要区别是：前前者的圆角和斜度较大，没有飞边槽者的圆角和斜度较大，没有飞边槽3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造制坯模膛制坯模膛 对于形状复杂的模锻件为了使坯料形状对于形状复杂的模锻件为了使坯料形状基本接

41、近模锻件形状，基本接近模锻件形状，使金属能合理分布和很使金属能合理分布和很好地充满模膛，好地充满模膛，须预先在制坯模膛内制坯，然须预先在制坯模膛内制坯，然后再进行预锻和终锻。后再进行预锻和终锻。 制坯模膛：制坯模膛：拔长模膛、滚挤模膛、弯曲模拔长模膛、滚挤模膛、弯曲模膛、切断模膛膛、切断模膛等。等。3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造拔长模膛拔长模膛用来减少坯料某部分的横截用来减少坯料某部分的横截面积，以增加该部分的长度。面积，以增加该部分的长度。3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造滚挤模膛滚挤模膛用来减小坯料某部分的横截面积，以增用来减小坯料某部分的横截面积，以增大另一部分的横截面积

42、。它主要是使金属按模锻件形大另一部分的横截面积。它主要是使金属按模锻件形状分布状分布。3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造弯曲模膛弯曲模膛对于弯曲的对于弯曲的杆类模锻件，需用进行杆类模锻件，需用进行弯曲制坯。弯曲制坯。 坯料可直接或先经坯料可直接或先经其他制坯工序后再放入其他制坯工序后再放入弯曲模膛内进行弯曲变弯曲模膛内进行弯曲变形。形。3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造切断模膛切断模膛 用来从坯料上用来从坯料上切下锻件或从锻件上切下锻件或从锻件上切下钳口部金属。切下钳口部金属。3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造6）金属在模膛内的变形过程）金属在模膛内的变形过程 其形变过程可分

43、为三个阶段。以锤其形变过程可分为三个阶段。以锤上模锻盘类锻件为例：上模锻盘类锻件为例：三个阶段：三个阶段： 充型阶段；充型阶段； 形成飞边和充满阶段；形成飞边和充满阶段； 锻足阶段锻足阶段。 3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造充型阶段。充型阶段。在最初的几次锻击时，金属在外力作用下发生塑在最初的几次锻击时，金属在外力作用下发生塑性变形，坯料高度减小，水平尺寸增大，并有部分金属压入模性变形，坯料高度减小，水平尺寸增大，并有部分金属压入模膛深处。这一阶段膛深处。这一阶段直到金属与模膛侧壁接触达到飞边槽桥口为直到金属与模膛侧壁接触达到飞边槽桥口为止止如图。如图。形成飞边和充满阶段。形成飞边和充

44、满阶段。在继续锻造时，由于金属充满模膛圆在继续锻造时，由于金属充满模膛圆角和深处的阻力较大，金属向阻力较小的飞边槽内流动，形成角和深处的阻力较大，金属向阻力较小的飞边槽内流动，形成飞边。由于飞边在随后急剧变冷以至金属流入飞边槽的阻力急飞边。由于飞边在随后急剧变冷以至金属流入飞边槽的阻力急剧增大，变形力也迅速增大，见图（剧增大，变形力也迅速增大，见图（d）3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造锻足阶段。锻足阶段。由于坯料体积往往都偏多或者飞边由于坯料体积往往都偏多或者飞边槽阻力偏大，因而，虽然模膛已经充满，但上下槽阻力偏大，因而，虽然模膛已经充满，但上下模还未合拢，需进一步锻足。模还未合拢，需

45、进一步锻足。特点：特点： 变形仅发生在变形仅发生在分模面附近区域，分模面附近区域，以便向飞以便向飞边槽挤出多余的金属，变形力也急剧增大，直边槽挤出多余的金属，变形力也急剧增大，直至达到最大值至达到最大值p3为止，见图（为止，见图（d）中）中p2p3线。线。3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造飞边的作用：飞边的作用：1.强迫充填；强迫充填；2.容纳多余的金属；容纳多余的金属；3.减轻上模对下模的打击，起缓冲作用减轻上模对下模的打击，起缓冲作用。3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造影响金属充满模膛的因素：影响金属充满模膛的因素：金属的塑性和变形抗力。

46、金属的塑性和变形抗力。 塑性高、变形抗力低的金属容易充满模膛。塑性高、变形抗力低的金属容易充满模膛。飞边槽的形状和位置。飞边槽的形状和位置。 飞边槽部宽度与高度之比（飞边槽部宽度与高度之比（b/h）及槽部高）及槽部高度度h是主要因素。是主要因素。 b/h越大，越大，h越小，则金属在飞越小，则金属在飞边流动阻力越大。强迫充填作用越大，但变形抗边流动阻力越大。强迫充填作用越大，但变形抗力也增大。力也增大。3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造金属模锻时的温度。金属模锻时的温度。金属的温度高，其塑性好、金属的温度高，其塑性好、抗力低，易于充满模膛。抗力低，易于充满模膛。锻件的形状和尺寸。锻件的形状

47、和尺寸。具有空心、薄壁或凸起部分具有空心、薄壁或凸起部分的锻件难于锻造、锻件尺寸越大，形状越复杂，则的锻件难于锻造、锻件尺寸越大，形状越复杂，则越难锻造。越难锻造。设备的工作速度。设备的工作速度。工作速度较大的设备其充填性工作速度较大的设备其充填性较好。较好。充填方式。充填方式。镦粗比挤压易于充型。镦粗比挤压易于充型。其他其他 如锻模有无润滑、有无预热等。如锻模有无润滑、有无预热等。3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造7）模锻件结构技术特征）模锻件结构技术特征 模锻零件必须模锻零件必须具有一个合理的分模面具有一个合理的分模面，以保证模锻，以保证模锻件件易于从锻模中取出、敷料最少、锻模制造容

48、易易于从锻模中取出、敷料最少、锻模制造容易。零件外形力求简单、平直和对称，尽量避免零件零件外形力求简单、平直和对称，尽量避免零件截面间差别过大，或具有薄壁、高筋、高凸起截面间差别过大，或具有薄壁、高筋、高凸起 等等结构，以结构，以便于金属充满模膛和减少工序。便于金属充满模膛和减少工序。3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造尽量避免有深孔或多孔结构。尽量避免有深孔或多孔结构。在可能的情况下，对复杂零在可能的情况下，对复杂零件采用锻件采用锻-焊组合，以减少敷料，焊组合，以减少敷料，简化模锻过程。简化模锻过程。3.3.2 3.3.2 模型锻造模型锻造概念：概念：在自由锻造设备上使用不固定在设备上的

49、各种模具在自由锻造设备上使用不固定在设备上的各种模具称为称为胎模的单膛模具胎模的单膛模具，将已加热的坯料用，将已加热的坯料用自由锻方法预锻自由锻方法预锻成接近锻件形状，然后用胎模终锻成形的锻造方法。成接近锻件形状，然后用胎模终锻成形的锻造方法。3.3.3 3.3.3 胎模锻造胎模锻造种类：种类：扣模、套筒模（开式套筒模、闭式套筒模）、合模。扣模、套筒模（开式套筒模、闭式套筒模）、合模。1）扣模：）扣模： 用于锻造非回转体锻件，具有敞开的模膛。用于锻造非回转体锻件，具有敞开的模膛。锻造时工件一般锻造时工件一般不翻转，不产生毛边不翻转，不产生毛边，可用于制坯也可，可用于制坯也可成形。成形。3.3.

50、3 3.3.3 胎模锻造胎模锻造2）套筒模：）套筒模： 套筒模主要用于回转体锻件如齿轮、法兰等，有套筒模主要用于回转体锻件如齿轮、法兰等，有开式和闭式两种。开式套筒模一般只有下模（套筒和垫块），开式和闭式两种。开式套筒模一般只有下模（套筒和垫块），没有上模（锤砧代替上模），没有上模（锤砧代替上模），优点优点是结构简单，可以得到很小是结构简单，可以得到很小或不带斜度的锻件。取件时一般要翻转或不带斜度的锻件。取件时一般要翻转180度度; 缺点缺点是对上下砧的平行度要求较严。是对上下砧的平行度要求较严。闭式套筒模闭式套筒模一般由上一般由上模、套筒等组成，锻造中金属处于模膛的封闭空间中变形，模、套筒等

51、组成，锻造中金属处于模膛的封闭空间中变形，不不形成毛边。形成毛边。3.3.3 3.3.3 胎模锻造胎模锻造3）合模：）合模： 一般由上下模及导向装置组成，见图，一般由上下模及导向装置组成，见图，用来锻造形状复杂的锻件，锻造过程中用来锻造形状复杂的锻件，锻造过程中多余金属流多余金属流入飞边槽形成飞边。入飞边槽形成飞边。3.3.3 3.3.3 胎模锻造胎模锻造优点：优点：与自由锻相比，胎模锻具有锻件品质较好与自由锻相比，胎模锻具有锻件品质较好（表面光洁、尺寸较精确、纤维分布合理）、（表面光洁、尺寸较精确、纤维分布合理）、生产率高和节约金属等优点。生产率高和节约金属等优点。与模锻相比，胎模锻具有操作

52、比较灵活、胎与模锻相比，胎模锻具有操作比较灵活、胎模模具简单、容易制造加工、成本低、生产准模模具简单、容易制造加工、成本低、生产准备周期短等优点。备周期短等优点。3.3.3 3.3.3 胎模锻造胎模锻造缺点：缺点：胎模锻件比模锻件表面品质较差；胎模锻件比模锻件表面品质较差；精度较低、所留的机加工余量大；精度较低、所留的机加工余量大；操作者劳动强度大、胎模寿命较低。操作者劳动强度大、胎模寿命较低。 胎模锻适用于中、小批量生产小型多品种的胎模锻适用于中、小批量生产小型多品种的锻件。锻件。3.3.3 3.3.3 胎模锻造胎模锻造1）锻件成本及降低成本的主要途径）锻件成本及降低成本的主要途径（1）锻件

53、成本由下列几项组成）锻件成本由下列几项组成原材料费用：原材料费用：主要是锯割好的各类型材或坯料的费用主要是锯割好的各类型材或坯料的费用；燃料费用：燃料费用：即加热炉用的燃油、煤气等费用；即加热炉用的燃油、煤气等费用；动力费用：动力费用：包括电力、蒸汽和压缩空气；包括电力、蒸汽和压缩空气；生产工人工资和附加费用；生产工人工资和附加费用；专项费用：专项费用：如添置过程装备费用，购置锻模等；如添置过程装备费用，购置锻模等；车间经费：车间经费：包括管理和组织车间生产所发生的各项费用；包括管理和组织车间生产所发生的各项费用；企业管理费企业管理费：在计算时把上述的总和分摊给全月完成工时总在计算时把上述的总

54、和分摊给全月完成工时总量，得出单位小时生产费用成本。量，得出单位小时生产费用成本。3.3.4 3.3.4 锻造生产技术指标锻造生产技术指标(2)降低成本的主要途径降低成本的主要途径提高锻件品质，减少废品损失，提高锻件品质，减少废品损失，提高劳动生产率。提高劳动生产率。尽量节省燃料和动力。尽量节省燃料和动力。3.3.4 3.3.4 锻造生产技术指标锻造生产技术指标2）锻造生产技术经济指标）锻造生产技术经济指标每一锻工锻件年产量（每一锻工锻件年产量（kg/人）；人）； 每一生产工人锻件年产量（每一生产工人锻件年产量（kg/人）；人）； 车间总面积年产量（车间总面积年产量（kg/人）；人）； 每每1

55、04kN锻压设备能力年产量（锻压设备能力年产量（kg/104）；）； 锻件成品率；锻件成品率； 锻件千克成本（元锻件千克成本（元/kg）。）。3.3.4 3.3.4 锻造生产技术指标锻造生产技术指标板料成形又叫板料成形又叫板料冲压板料冲压,是利用压力装置和模具使是利用压力装置和模具使板材产生板材产生分离或塑性变形分离或塑性变形，从而获得成形件或制品，从而获得成形件或制品的成形方法。的成形方法。3.4 3.4 板料成形方法板料成形方法一般冲压板厚一般冲压板厚3mm时，因冲裁力较大，应适当放时，因冲裁力较大，应适当放大系数大系数m。 对冲裁件断面无特殊要求时，系数对冲裁件断面无特殊要求时，系数m可

56、放大可放大1.5倍。倍。3.4.1 3.4.1 板料分离过程板料分离过程3）凸、凹模刃口尺寸确定）凸、凹模刃口尺寸确定落料模落料模凹模尺寸凹模尺寸=落料件尺寸落料件尺寸凸模尺寸凸模尺寸=凹模尺寸凹模尺寸最小最小合理间隙值合理间隙值因凹模磨损后增大了落料尺因凹模磨损后增大了落料尺寸，因此，凹模设计应接近寸，因此，凹模设计应接近落料件最小极限尺寸。落料件最小极限尺寸。3.4.1 3.4.1 板料分离过程板料分离过程冲孔模冲孔模凸模尺寸凸模尺寸=冲孔尺寸，以冲孔尺寸，以凸模为基准设计。凸模为基准设计。凹模尺寸凹模尺寸=凸模尺寸凸模尺寸+最小最小合理间隙值合理间隙值凸模磨损后减小冲孔尺寸，凸模磨损后减

57、小冲孔尺寸，因此，凸模设计应接近冲孔因此，凸模设计应接近冲孔最大极限尺寸。最大极限尺寸。3.4.1 3.4.1 板料分离过程板料分离过程4）冲裁力计算冲裁力计算 冲裁力是选用设备吨位和检验模具强度冲裁力是选用设备吨位和检验模具强度的一个重要依据。对于平刃冲模的冲裁力按下式计算：的一个重要依据。对于平刃冲模的冲裁力按下式计算：kLSP 式中式中 P冲裁力；冲裁力； L冲裁周边长度；冲裁周边长度； S板料厚度；板料厚度； k系数；一般取系数；一般取k=1.3材料抗剪切强度。材料抗剪切强度。3.4.1 3.4.1 板料分离过程板料分离过程（2） 切断切断 切断是指切断是指用剪刀或冲模将坯料或其他用剪

58、刀或冲模将坯料或其他型材沿不封闭轮廓进行分离的工序型材沿不封闭轮廓进行分离的工序。 断用于制取形状简单，精度要求不断用于制取形状简单，精度要求不高的平板类工件或下料。高的平板类工件或下料。3.4.1 板料分离过程板料分离过程（3） 修整修整 如零件的精度和表面粗糙度的要求较高，则需如零件的精度和表面粗糙度的要求较高，则需要用修整工序。要用修整工序。3.4.1 3.4.1 板料分离过程板料分离过程3.4.2 3.4.2 板料成形过程板料成形过程 成形过程是使坯料发生塑性变形而形成一定形状和尺寸的成形过程是使坯料发生塑性变形而形成一定形状和尺寸的工件，主要有工件，主要有拉深、弯曲、翻边、成形、收口

59、拉深、弯曲、翻边、成形、收口等。等。（1）拉深）拉深拉深：拉深：是将平板料放在凹模上，冲头把材料拉入凹模而形成空是将平板料放在凹模上，冲头把材料拉入凹模而形成空心形状工件的过程。心形状工件的过程。拉深变形过程：拉深变形过程： 凸缘为主要变形区，如是圆形零件凸缘为主要变形区，如是圆形零件,圆形坯料外径直径圆形坯料外径直径随拉深变形而减小，转化为零件侧壁。随拉深变形而减小，转化为零件侧壁。 凸缘区径向受拉产生拉应变，切向（周向）受压产生凸缘区径向受拉产生拉应变，切向（周向）受压产生压应变。压应变。3.4.2 3.4.2 板料成形过程板料成形过程 在拉深过程中，工件的在拉深过程中，工件的底部底部并未

60、发并未发生变形，而工件的生变形，而工件的直壁直壁部分则经历了很部分则经历了很大程度的塑性变形，引起了大程度的塑性变形，引起了加工硬化加工硬化作作用。用。 当坯料直径当坯料直径D与工件直径与工件直径d相差越大相差越大（ d/ D 越小），越小），则变形区越宽，变形程则变形区越宽，变形程度就大。从底向上金属的加工硬化作用度就大。从底向上金属的加工硬化作用就越强，拉深的变形阻力就越大，甚至就越强，拉深的变形阻力就越大，甚至有可能把工件有可能把工件直壁底部直壁底部拉裂。拉裂。3.4.2 3.4.2 板料成形过程板料成形过程d/D的比值的比值m称为拉深系数称为拉深系数一般取一般取m=0.50.8。根据不