动设备施工方案

1、4、动设备施工安装方案4.1概述 根据以往施工经验，本工程动设备有空气压缩机、冷冻机组及一般机泵4.2压缩机安装 4.2.1空气压缩机安装4.2.1.1安装工作流程图汽轮机压缩机附属设备开 箱 验 收基 础 验 收 及 处 理钢底座就位初步找正找平汽轮机、压缩机就位、找正找平 清洗检查机组精找平、精对中基 础 二 次 灌 浆、 养 护蒸 汽 及 工 艺 管 道 安 装蒸 汽 管 道 的 蒸 汽 吹 扫轴 系 对 中 复 查 油系统油循环冲洗汽 轮 机 单 机 试 运 转 压 缩 机 组 无 负 荷 试 运 转竣 工 验 收二次找正找平油管道预制安装油管道清洗、吹扫压 缩 机 组 有 负 荷 试

2、 运 转就位初找正地脚螺栓孔灌浆联轴器对中初找4.2.1.2基础验收及处理（1）基础验收基础施工完毕后，由业主、监理、施工单位等共同对基础进行中间验收。检查基础上是否有清晰的纵横中心线、标高基准线；基础外表面是否有裂纹、空洞、蜂窝、露筋等缺陷。设备基础位置及几何尺寸应和机组实物尺寸一致，其允许偏差符合设计要求。基础验收合格后，由参加验收的各方签署基础验收交接记录。（2）基础处理机组安装前，将基础二次灌浆层的表面，铲掉疏松层并铲成麻面，麻点深度不小于10mm，每平方分米3-5点为宜。同时将放置垫铁处的基础表面铲平。清除机器基础表面的油污。清除各地脚螺栓预留孔或地脚螺栓套管内的杂物，并割去预埋的地

3、脚螺栓钢套管露出机器基础表面的部分。机器底座上带有调整螺钉的压缩机安装时，应在机器底板调整螺钉相对应的基础表面敷设钢板，钢板的几何尺寸根据制造厂家规定选用，并用高强度水泥沙浆使其与基础相结合，钢板顶面水平度偏差不得大于2mm/m。4.2.1.3压缩机组安装（1）主机联合底座的安装底座安装前清除底座底面的油污及铁锈。检查共用底座的轴线与机箱基础轴线应一致。 调整底座的标高及水平度。 （2）汽轮机压缩机汽轮机压缩机使用吊车安装，汽轮机压缩机机体水平在制造厂规定部位找水平，解体深度按照制造厂家要求进行，一般在厂家指导下只进行轴承箱清洗,找正时,先找正汽轮机,再以汽轮机为基准找正压缩机。汽轮机找平将前

4、后轴承上盖抓紧卸下来，清理干净轴承箱中分面及轴承瓦窝处，以轴承部位为基准、调整水平如图所示：水平仪放置示意图以轴承座中分面为基准复查其标高。 (3)机组的灌浆无垫铁底座底脚板处的灌浆 机体二次精平后，围绕每个地脚螺栓支设木模，其内壁各边距底脚板100mm，用规定灌浆材料进行底座底脚板处的灌浆，待混凝土强度达75%以上时把紧地脚螺栓，并复测水平度。机组基础的二次灌浆二次灌浆前，复测找平、找正值。根据施工图设计要求选用灌浆材料进行灌浆。检查地脚螺栓是否全部按要求紧固；清除基础表面油污，用水冲洗干净并湿润12小时以上，灌浆时清除积水。二次灌浆必须在安装人员配合下，连续进行一次灌完。灌浆时应不断捣固，

5、使混凝土紧密地充满各个部位。同时注意防冻和养护。(4)机组的轴对中 对中时，按照制造厂提供的冷态对中曲线，并根据现场的环境温度进行补偿调整。机组的联轴器找正采用先进的激光对中仪。4.2.1.4附属设备及管道安装附属设备安装及油管线安装冲洗， 润滑油管的安装，全部采用氩电联焊。管道安装完后，按规定要求进行酸洗洗或蒸汽清洗。4.2.1.5油冲洗(1)油管线配制完成后、机组初始开车前必须对供油系统进行彻底的油冲洗。油冲洗必须按照“油冲洗步骤流程图”进行油冲洗。(2)油运后合格的判断检查黏附在每条油入口处安装的临时滤网（200目）上的固体杂质数量和尺寸。4.2.1.6机组试运 (1)试运应具备的条件

6、机组试运有关的工艺管线吹扫、试压检查合格；电气仪表，自控联锁等投入使用；复测同心度，连接两单机联轴器；各相关阀门按试运要求操作到位。试车条件确认后，由试运指挥发布试车签发令。(2) 机组试运前准备试运前，必须进行技术交底，以熟悉机组情况，明确试运规程；机组静态试验合格并得到确认。(3)辅助系统试运油系统试运须在油冲洗后进行，冲洗结果目测和化验合格。试运时，建立各点处油压，进行油系统各报警联锁试验。(4)汽轮机静态试验汽轮机的转速是通过调节调节气阀的开关度，进而调节蒸汽量来实现的，而调节气阀是由控制油系统来控制，在试车前，蒸汽没有进入设备的情况下，进行控制油系统的模拟操作，检查各管路是否畅通无阻

7、，各部件动作是否灵敏可靠。静态模拟操作时按说明书步骤进行（由于不同产品调节方法有所不同，所以在这里不再祥述）(5) 汽轮机单机试运程序：引入蒸汽暖管投入监控仪表启动润滑油泵确认速关组合及危急保安装置的静态试验盘车运转打开蒸汽总阀打开速关阀启动阀打开按升速按钮油动机动作按照汽轮机升速曲线升速，最终达到规定转速，试运1小时左右超速脱扣试验。汽轮机启动步骤：启动润滑调节油系统，使供油系统运行正常；开启速关阀、启动阀、按升速按钮冲动转子，按照升速曲线控制汽轮机转速进行低速暖机。检查主机、附机的运行情况，包括声音、轴位移、轴承温度、振动及机体热膨胀等状况，如有异常情况应降速停机检查。低速运行正常后按照升

8、速曲线继续升速，并迅速通过临界转速，达到规定转速，试运规定时间，全面检查机体各轴承处的温度、振动、轴位移及机体内转子运转声响等。超速脱扣试验，脱扣转速一般为汽轮机额定转速的110%，增大转速，使汽轮机转速上升达到自动脱扣，脱扣后应待转速降到额定转速的90%以下时，可将手动危急遮断器手柄复位，使汽轮机升速，再次做超速脱扣试验，连续做三次，而每次试验的实际脱扣转速数值相差不应超过要求的脱扣转速数值的1%，若实际脱扣转速不符合规定时，应停机检查，并按技术资料要求进行调整，调整后再次进行试验，一般应取三次试验实际转速的平均值做为超速脱扣转速的数值。按停机按钮或手动快速切断阀停机，测试汽轮机停机过程中的

9、惰转时间，测定并记录转速每降低100r/min的时间，绘制成惰转曲线。转子停止转动后，应立即进行连续盘车，一般待汽缸温度下降到规定温度以下时方可改为手动盘车，但定期盘车前必须在转子上作出标志，并按照规定盘车。 停机后油系统继续运行，以便润滑和冷却各轴承。 将隔离阀及汽轮机疏水阀打开，使汽轮机内压力降为零。汽轮机在单机试运行过程中，其机械运转性能符合规范要求。(6)汽轮机与压缩机无负荷试运试车前应具备下列条件：机组试运有关的工艺管线吹扫、试压检查合格；电气仪表，自控联锁等投入使用；复测汽轮机与压缩机的同心度，连接两单机联轴器；各相关阀门按试运要求操作到位。试车前复核联轴器对中情况。微开压缩机入口

10、闸阀（开度10-15%）。机组试运行的步骤： 蒸汽管道进行暖管； 启动润滑油泵，进行油循环，并检查压缩机组各轴承供油情况；盘车数转。检查各压缩机内部有无异常声响； 手动调节防喘振阀全开，开启压缩机防喘振系统； 根据汽轮机单机试运程序进行升速试运；按试运行方案的升速曲线进行升速，升速过程中，应迅速地越过机组的临界转速。在各升速阶段按要求的时间进行平稳运行，并进行机械检查。机内声响、轴位移、振动、轴承温升、机体热膨胀等要符合技术资料的规定；无问题后，继续逐步升速，压缩机达到额定转速下连续运行规定时间。合格后可进入负荷试车。(7)压缩机组负荷试运压缩机组无负荷试运行合格后，进行以规定介质的连续负荷运

11、行。 按照升压先升速原则，压缩机达到额定转速后，缓缓关闭防喘振阀门。压缩机缓慢加载，逐步达到全压，运行规定时间。正常停车用手操动逐渐打开放空阀，同时逐渐关闭进口阀，最后进气阀门关小到10°15°，出口放空阀完全打开；按照汽轮机单机试运停机程序停机，注意此时电动油泵不要停止；记录机组停车惰走时间。机组停机后，应按照制造厂家技术要求进行盘车。4.2.2制冷机组施工方案4.2.2.1施工方法机组采用有垫铁安装，并以压缩机为基准找正安装电机，先安装压缩机，后安装主电机；压缩机整体安装，用倒链、滚杠或卷扬机就位。4.2.2.2施工程序基础验收开箱验收机器安装就位找正找平二次灌浆联轴节

12、找正油系统冲洗最终检查确认单体试车交工基础处理管道安装管道吹扫、试压管道预制附属设备安装仪表安装电气安装4.2.2.3机组主机的安装和灌浆(1)机组就位前，必须将机座底面的油污等清理干净，地脚螺栓光杆部分清除油污、锈蚀，以保证机器、地脚螺栓与灌浆层的结合；且地脚螺栓预先放入预留孔内。(2)机组移运至基础上后，穿上地脚螺栓，放置临时垫铁，然后拆除滚杠、导轨等，通过垫铁调整机组水平度和标高，用千斤顶调整机组纵、横轴线位置。(3)机组中心线应与基础中心线一致，其偏差应不大于5mm，标高偏差不大于3mm，纵、横向水平度不超过公用底座长和宽的1/1000，且不大于压缩机机加工面长和宽的0.05/1000

13、(纵)及0.1/1000(横)(mm)。当压缩机无作为基准的机加工面时，可依据底座基准面。(4) 压缩机初步找平找正后，立即用细石混凝土进行一次灌浆，待灌浆层强度达到设计值的75%以上，方可进行二次找平找正。(5) 用正式垫铁二次精找平压缩机，经联合检查合格后，交付二次灌浆，每个地脚螺栓两侧均应有一组垫铁，其垫铁安装及灌浆的要求同真空压缩机。4.2.2.4 压缩机的解检(1)首先检查压缩机内的真空情况(或充气内压状况)，如符合有关设备文件规定时，其内部零件可不拆洗，但如超过保证期或有明显缺陷时，应进行清洗。(2) 拆卸前，应测量与拆卸有关的零部件的原始配合间隙，并做出相对位置的标志。拆卸的零部

14、件经清洗检查合格，才允许进行装配。施工中禁用铜或含铜的工具、材料。(3) 压缩机转子之间，转子与壳体之间的间隙均应符合制造厂图纸的规定。组装时，轴承、转子之间及与壳体之间应喷涂泠冻机油。4.2.2.5机组联轴器对中(1) 以压缩机为基准，设“三表”检查主电机与压缩机联轴器的对中情况。(2)分别比较记录圆中及圆外两个对称点的数值，其偏差为两对应数值之差的一半。当偏差不超过联轴器对中偏差值时，则认为符合要求。可用小型千斤顶移动主电机及给主电机加减垫片的办法，逐渐达到对中要求。4.2.2.6机组附属管路安装(1)机组工艺配管应在主机和附属设备二次灌浆达到强度后方可连接。管道支架必须与管道同时施工，固

15、定口应远离机器本体。吸、排气管道与主机连接前应先吹洗干净(2)对油管路、工艺气体管路的焊接采用氩弧焊打底。(3)法兰、螺纹连接等处的密封材料，应选用耐油石棉橡胶板，聚四氟乙烯膜带、甘油一氧化铝或氯丁橡胶密封液等。4.2.2.7油系统的冲洗(1)首先将油箱内部清理干净，然后加入规定牌号的润滑油。在回油管线进入油箱的法兰处安装过滤网兜。(2)将润滑油系统和控制油系统的进油口和回油口短接，使冲洗油先不流经机器本体，只冲洗润滑油和控制油管道。(3) 瞬时启动油泵，观察油泵转动方向，当转动方向正确时，启动油泵使润滑油进行循环，开始时每隔2030分钟检查并清洗过滤网，当检查过滤网不是很脏的时候，可以适当延

16、长冲洗时间到1-2小时，最后可以延长至1224小时冲洗一次过滤网。(4) 当检查过滤网已经很干净的时候，将所有油管恢复原位，并在润滑油管线进入轴承前的法兰处安装100目的过滤网。(5)在冲洗过程中，通过电加热器控制油温在4075范围内，并定时用木锤敲打管线。(6)在各润滑点入口处100180目的过滤网上，经通油四小时后，每平方厘米可见软质颗粒不超过两点，不得有任何硬质颗粒，并允许有少量纤维体存在。此时油冲洗即为合格。(7) 油冲洗合格后，将系统中的冲洗油排出。再次清洗油箱、过滤器、高位油箱、轴承、密封腔等，并更换新的油过滤器滤芯。4.2.2.8 机组试运前的准备(1)压缩机系统排污、检漏机组与

17、整个系统安装完毕后，要以0.6MPa压力的干燥空气吹净管路和容器内氧化物、杂物等，由设备底部孔口排出，严防脏物进入压缩机。排污后，进行系统检漏，关闭与大气相通的所有阀门，开启系统内所有各设备间的阀门，将干燥空气充入系统内粗检阀门、焊缝、螺纹接头、法兰连接等处若无异常，继续增压，用发泡剂检漏。检漏后应保持系统压力，24小时内，在外界温度变化不大情况下，前6小时允许降0.03MPa，以后18小时除环境温度引起的微小波动外，应基本保持不变。稳压符合要求后，将气体由放空阀处放掉，待压力降到0.6MPa时，关闭放空阀，对机组再次进行排污。完成上述工作后，将水、油、制冷剂管连接起来；拆卸联轴节的螺钉和压板

18、，取下传动芯子，将飞轮移向电机侧，使电机与压缩机分开，启动电机，检查电机转向是否正确；启动油泵，检查油泵转向是否与机体上箭头所示方向一致，检查后安装好联轴节。(2)冷冻机油的加入冷冻机油的牌号按照技术文件规定执行。加油的方式用外油泵从润滑油罐中抽出进入油分离器。(3)系统抽真空加入适量的冷冻机油后，应用真空泵将系统抽成真空，不允许用本机组抽真空。4.2.2.9试车(1)启动前准备工作检查各自动保护继电器整定值是否符合规定要求，动作是否灵敏可靠。检查各开关装置是否正常。检查油位是否符合要求，油位应保持在视镜的1/21/3处。 检查系统中所有阀门状态，吸气截止阀、加油阀、旁通阀应关闭。其它油、气循

19、环管道上的阀门都应开启，特别注意压缩机排气口至冷凝器之间管路上所有阀门都必须开启，油路系统必须畅通。检查冷凝器、蒸发器、油冷却器水路是否畅通，且调节水阀水泵是否能正常工作。（2）第一次启动运转打开冷凝器供水阀，启动水泵，使水路循环，蒸发器处于正常工作状态，盘动联轴节飞轮，看压缩机转子是否可以用手轻易转动。检查电机是否正常。 检查各阀门状态是否符合要求。合上电源控制开关，检查控制灯指示是否正确。启动油泵，通过油压调节阀来调节油压，使其达到规定压力，将四通阀手柄转到增载、停止和减载位置，看能量显示是否相应的变化。四通阀手柄转到减载位置，滑阀退到零位，启动压缩机，停低压段预润滑油泵，开启吸气截止阀。

20、观察并调节油压，使之高于排气压力0.15-0.3MPa。 分数次增载，并相应调节供液阀，注意观察吸气压力、排气压力、轴温、油压、油位及机组是否有异常声音。若一切正常可以增载到满负荷。初次运转，时间不宜过长，可运转30分钟，然后减载，关闭供液阀，关小吸气截止阀，待滑阀回到4-5/10的位置时，按下主机停止按钮并关闭吸气截止阀。待滑阀退到零位，关闭水泵、油泵，关闭电源开关。（3）确认机组第一次运转后无异常现象，再次启动压缩机组，分数次增载至满负荷，应连续运转4小时，并按以下内容填写试车记录：油箱油面高度和各部位供油的压力和温度。吸、排气的压力和温度。电动机电流、电压和温升。机组的振动和噪声。4.3

21、 机泵安装施工施工准备设备开箱验收基础中间交接及处理泵就位找正与灌浆泵解体与检查联轴器对中单机试车工艺管道安装4.3.1 泵施工工艺流程4.3.2 泵就位、找正4.3.2.1设备安装时先复查机泵的规格、型号是否与设计要求一致。4.3.2.2就位前彻底清除底座上的油污和污物。4.3.2.3利用吊车、橇杠、滚杠配合，将机泵倒运到基础上，根据标高要求加上临时垫铁，穿上地脚螺栓。设备吊装时应选用合适的绳索及合理的吊点，并注意保护好设备的外观质量。4.3.2.4机泵采用“三点法”或“四点法”通过临时垫铁组进行初步找平找正，水平测量以泵进、出口法兰面为基准，并适当参考泵座水平加工面。4.3.2.5安装基准

22、测量点应在以下部位中选择：整体安装的泵，应以进出口法兰面或其他水平加工基准面为基准；立式泵，以联轴器或电机座为基准；往复泵，以机身滑道、轴承座、轴外露部分或其他加工面为基准；风机以轴承座为基准。4.3.3一次灌浆4.3.3.1初找正合格后，可对地脚螺栓预留孔灌浆，灌浆由土建专业施工，钳工配合指导。4.3.3.2灌浆前应将地脚螺栓孔清理干净，并根据要求对螺栓孔进行湿润。4.3.3.3灌浆时地脚螺栓的垂直度应不大于0.15/1000mm，对配有弹簧垫圈的地脚螺栓可将弹簧垫圈拆除，并预留好安装间隙，待精找正时再安装弹簧垫圈。4.3.3.4灌浆材料应比泵组基础混凝土标号高一等级，且应连续进行。4.3.

23、4设备精找正4.3.4.1机泵精找应在地脚螺栓灌浆强度达到75以上进行。4.3.4.2机泵找正找平时需紧固地脚螺栓，有条件的情况下尽可能采用力矩扳手拧紧。地脚螺栓的拧紧力矩及轴向拉力应符合技术文件规定。4.3.4.3机泵用垫铁找正找平后，对垫铁组应做如下检查：用0.25kg或0.5kg的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动现象；用0.05mm的塞尺检查，垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总合，不应超过垫铁长(宽)度的1/3；合格后及时进行垫铁组层间定位焊，点焊垫铁时，不能将设备和垫铁点焊在一起。4.3.4.4检查联轴器的对中情况，应确保电机位置比泵位置低，联轴

24、器左右、开口均可调整。4.3.5二次灌浆4.3.5.1二次灌浆在精找后24小时内进行。4.3.5.2灌浆前，要经过建设单位、监理单位对隐蔽项目进行检查，合格后方可进行。4.3.5.3二次灌浆表面应吹扫干净并润湿，二次灌浆材料应符合设计要求。4.3.5.4二次灌浆应连续进行，不得分次浇灌。4.3.5.5二次灌浆抹面层外表面应平整，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面。4.3.6机泵解体检查机泵如无书面要求不做解体检查。4.3.7联轴器对中4.3.7.1泵的对中找正可采用单表找正法、两表找正法和三表找正法，也可采用激光对中仪进行。4.3.7.2联轴器对中需在机泵试车前进行一次复查，以消除因配管等原因产生的影响。4.3.8机泵设