石油管道大修管线施工方案

1、施工方案1、工程名称：大修更新埋地输油管线及配套设施工程，工期：2018年6月 20日至2018年7月20日，共计30天。2、编制依据2. 1施工图2. 2工业金属管道工程施工及验收规范gb50235-972.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范gb50236-982、4右油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范sh3501-20022.5石油化工建设工程项目交工技术文件规定 sh3503-20072.6石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定 sh3543-20072.7 石油化工施工安全技术规程 sh3505-19993、施工组织机构项目经理一名技术负责人一名技术员一名质检员一名安

2、全员一名材料员一名4、施工准备4. 1技术准备4. 1. 1熟悉、审查设计图纸和设计文件，并参加设计交底；4. 1. 2核实工程量、统计工作量；4. 1.3编制施工方案，并组织技术交底；4. 2施工现场准备4. 2. 1施工现场达到“三通一平”;4. 2.2临时设施合理布置完毕；4. 3材料准备4. 3.1管材、管件、阀门等到货量已具备预制条件；4. 3.2消耗材料已备齐；4. 3.3施工机具已备齐，且完好；4. 3.4劳保护具已备齐；4. 4人员准备4.4.1各专业人员已接受相关培训；4. 4.2各专业人员已接受完技术及hse交底。5材料复验5. 1 一般规定5. 1. 1钢组成件及管道支撑

3、件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的 规定，并应按国家现行标准逐个进行外观检验，不合格者不得使用；5.1.2钢组成件及管道支撑件，经检查合格后，进行合格品标识，并与待检 及检验不合格品进行隔离，妥善保管；5.1.3钢管及管件锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其儿何尺寸不应超过 产品相应标准允许的偏差；5. 1.4钢管及管件无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；5.1.5凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽 查比里加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标识 和隔离；5. 2紧固件检验5. 2. 1螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺柱、螺母

4、应配 合良好，无松动或卡涩现象；5. 2.2螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在；5. 3卡箍等配件的抽查、试验、试压5. 3. 1 c型密封圈主要是c型可形成三重反应式密封。管道内流体的压力 越大，接头的压力越大，接头的密封性越好，沟槽式管接头分为钢性接头和挠 性接头。刚性接头利用卡箍的错口将管子紧紧系住，使得管子连接管道的作用， 安装后不产生挠度。挠性接头的卡箍内缘嵌入管道时，设计成有一定的间隙， 使得管道连接后允许产生一定的轴向位移和侧向编转。5. 3.2接头及管件外观质量检查。沟槽式管接头多采用球墨铸铁材料，不易 生锈、强度高、韧性好、延伸性好，还具有较强的防震吸

5、震性能。铸件不应有 影响机械性能的气孔、砂眼、夹渣冷隔和裂纹等铸造缺陷，管件内外表面应经 涂漆处理，漆膜厚度为15um30um,漆墨应光滑均匀、牢固，不允许存在直 径大于2mm的漆块堆集。对用于饮水的接头及管件，按饮用水标准要求对其表 面采用食品级涂覆。5. 3.3密封性能和耐压强度检查。管路系统应排除空气，然后用试压泵逐步 加压到公称压力时恒压5min,应无渗漏。管路系统继续升压至15倍公称压力 时，恒压5min,应不出现渗漏、接头螺栓伸长、橡胶密封圈和接头脱出现象。5. 3.4挠性接头转角检查。在外力作用下，接头达到允许转角而无任何变形 且密封性能和耐压强度达到要求时即为合格。6、管沟开挖

6、土方开挖前由专业测量员根据施工图纸完成定位和高程的测量布点工作， 同时对基准点采用保护措施并使用机械开挖管沟，沟底预留15030mm市人工清 理至设计标高沟槽两侧开挖的土方堆土高度不宜超过1. 5米，距沟槽边缘不小 于0. 8米，管道基础采用灰土铺设，人工清理,当沟槽清理完毕后进行地基验槽， 合格后方能铺设管道。6. 1管沟开挖还应遵守以下规定：6.1.1管沟放线应定位准确，临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于 观测且必须牢固，并采取保护措施，使用中应经常校核。6. 1. 2管道沟槽底部开挖宽度应按规范规定；6. 1. 3沟槽的开挖质量应符合下列规定；6.1.4不扰动天然地基或地基处理符合设

7、计规定；6.1.5槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定；6. 1.6槽底高程的允许偏差为土20mm；6.1.7管道基础不应超挖，若局部超挖，需用砂土填补并分两层夯实。6.2管沟回填6. 2. 1沟槽底部回填200mm细砂做为管道基础垫层。6. 2.2管道安装完成后，回填细砂，两侧同时进行，回填至管顶200mm。6. 2.3回填土，不得含有机物及大于50mm的砖、石等硬块。7、管道加工71弯曲度超过允许偏差的钢管，应在加工前进行调直。7. 2钢管切割7. 2.1碳素钢管采用氧乙烘火焰切割吋。切割吋要去除坡口表面的氧化皮、 熔渣及影响接头质量的表而层，并应将凹凸不平处打磨平整。7. 2.2管道切口

8、质量应符合下列规定：7. 2. 2. 1切口表面应平整，无裂纹、不得有重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、 氧化物、铁屑等。7. 2. 2. 2切口端面倾斜偏差不应大于钢管外径的1%,且不得超过2mmo7. 3管线标识规定7. 3.1管线所有焊缝均须标注管线号、焊口号（宜采用钢印）、焊工号、检 测比例。若打底焊与盖面不是同一焊工则必须分别标注焊工号。7. 3.2管道施工过程中的每道工序前，均应核对管子的标识，并做好标识的 移植。74管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其他杂物，应用 塑料管帽封闭两端并妥善存放。清理宜用压缩空气。8管道焊接8. 1焊接工艺评定和焊工资格的确认8. 1. 1

9、焊接工艺评定应经监理单位确认。8. 1.2根据审核的工艺评定编制焊接工艺规程。8.1.3每个施焊焊工都应参加资格考试，焊工合格证应经屮方及监理单位 认可。& 2焊接方法的选择8. 2. 1管道采用焊丝歳弧焊。8.2.2±的管道采用氮电联焊，即氮弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。& 3焊接一般要求8.3.1焊前准备：焊条焊丝应存放在干燥良好、温度大于5度，且相对于空 气湿度小于60%的库房内。焊条使用前应在烘干箱内进行烘干，酸性焊条需加热 到100-150度，烘干后应存放到100-150度的保温箱（筒）内随用随取，领出的 焊条应4小时内用完，如4小时内用不完，则应重新烘干使

10、用，重复烘干次数 不得超过两次，重复烘干的焊条应由焊材烘干发放管理员做好标记，下次首先 发放。8. 3.2焊接应按照制定的焊接工艺规程执行。8. 3.3焊接前应对坡口进行彻底清理，以免粘带锈蚀、油漆、沙粒、泥土 等，影响焊接接头质量。& 3.4焊接时严禁在坡口之外的母材上引弧和试验电流。应注意引弧和收 弧的质量，收弧吋应填满弧坑，多层焊吋层间接头应错开。8. 3. 5焊缝上或热影响区的飞溅物、熔渣应及时彻底从金属表而去除。8. 3. 6管道焊接完毕，应在焊缝上标记。& 3.7每天工作结束或中间休息超过2小时，应将管道封闭。预留沟下连 头的管口应用盲板点焊封堵。8. 3.8需返工

11、的焊缝要准确找岀缺陷位置，改进措施，返工焊接按原焊接 工艺进行。& 3.9鸨极氮弧焊所用的氮气纯度应在99.9%以上。8. 3. 10焊接的环境温度应能保证焊件焊接的足够温度和焊工技能不受影 响，焊接时的风速不应超过如下规定：手工电弧焊8m/s,氮弧焊2m/so8. 3.11焊接电弧lm范围内的相对湿度不得大于90%,当焊件表面有潮湿或 在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件应采取防风、防雨措施，在无保护措施吋， 不应进行焊接。焊接时采用局部充氮保护，防止焊缝背面发渣污染；不锈钢焊 缝焊接完毕后应及时对焊缝进行酸洗。8. 4管道焊接接头质量检验8. 4.1焊接接头应在焊完后立即除去渣皮、飞溅

12、物，清理干净焊缝表面。& 4. 2焊缝外观应成形良好，宽度以每边过坡口边缘2伽为宜。角焊缝的焊 脚高度应符合设计规定。焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅等缺 陷，咬边深度不应大于0. 5mmo& 4. 3检验结果不合格的部位必须返修合格。不合格焊缝同一部位的返修次 数，碳素钢管道不得超过三次。8. 5管道焊缝位置应符合下列规定：& 5.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm 时，不应小于150mm,当公称直径小于150nini时，不应小于管了外径。8. 5.2焊缝距弯管起点弯不得小于100mm,启不得小于管子外径。& 5. 3

13、不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。9管道安装9. 1 一般规定9. 1. 1管道安装应具备下列条件：9. 1.1.1设备、结构等已经设计文件规定安装、验收完毕；9. 1. 1. 2管道组成件应具备所需的质量证明文件，并经检验合格；9. 1.1.3管道组成件已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号正确；管 道预制已完成，并符合要求；9.1.1. 4管道安装前应完成无损检测、外部防腐等工序，并符合要求；9. 1. 1. 5管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净，没有油污或杂物。9. 1. 1.2管道安装的坡向、坡度应符合设计规定。9. 1.1. 3安装管道时不宜焊接临时支撑物，若需焊时，应符合焊接工艺

14、的有 关规定。9.1.1. 4管道安装工作若有中断，应及时封闭敞开的管口。安装相连的管道 时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无异物后，再进行安装。92管道安装通用要求进入施工现场安装的工艺管线，在安装过程中应符合下面的具体要求：9. 2.1管段安装前应先进行内部自检，确保管内无脏物。9. 2.2管道连接时，不得采用强力对口，以免造成内应力和管变形。9. 2. 3安装法兰前，应检查其密封面，不得有缺陷，并应清除法兰上的铁锈、 毛刺和尘土等。承插焊法兰插入的管线在对口时留有11. 6mm的热涨间隙。9. 2. 4法兰连接时应保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应 法兰面的平行度

15、符合要求，保证螺栓自由穿入，安装双头螺栓应保持螺栓两头 对称均匀，外露螺纹长度大致相同，且不大于2倍螺距。9. 2. 5管道应正确安装滑动、导向和固定管托。管托焊接按支架标准图进行, 不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接吋，管子不得有咬肉、 烧穿等现象。9. 3管道安装具体方法9. 3.1管线应按单线图预制。9. 3.2预制设备配对法兰时，需先组对点焊，待安装时找正后方可进行焊 接。9. 3.3图纸安装尺寸如与现场有岀入，以现场实际尺寸为准。9. 3.4施工过程中需要拆除和与原装置连接的管线，要征得车间的指挥和 确认。9. 3.5本项目所有密封用垫片在安装前应做好标记，安装时要经监

16、理和建 设单位确认。10管道吹扫、系统试压和气体泄漏性试验10. 1管道吹扫10. 1. 1设备和管道分别应进行吹扫，吹扫前，将设备入口和管道加以隔离，管道吹扫出的赃物不得进入设备，设备吹扫出的赃物也不得进入管道。10.1.2系统中节流装置孔板必须取出，调节阀、节流阀、安全阀及仪表必须拆除，用短节、弯头代替连通。10. 1. 3管道吹扫采用空气压缩机，吹扫气流在管道中的流速大于20m/so10.1. 4系统试压前后进行吹扫。当系统吹出的气体无铁锈、尘土、石块、 水等赃物时为吹扫合格，吹扫合格及时进行封堵。10.1.5天然气管道完成管道吹扫后，在投产前还需进行氮气置换，对置换 出来的气体进行取样

17、分析，在氮气含量不小于98%时，方可进行下一步的投产工 作。10. 2管道系统水压试验：10. 2. 1管线试压前负责试压的技术人员应编制试压方案，按试压方案要求 对试压班组进行技术交底和安全交底。10. 2. 2试压前检查所有阀门是否管线试验压力要求。10. 2.3有单向阀的管线其进水流向应与单向阀流向一致，否则应将阀芯取 出或锁到常开位置。系统内的其他阀门均应处于开启状态。10. 2. 4液压试验时用介质为纯净水。10. 2.5系统注水时应将管内空气排净，对排气确有困难的管段，必须征得 设计同意，增加临时排气点，排气至漏水后方可封闭。10. 2.6升压及保压时应设专人看管加压设备及压力表，

18、以免超压或压力表 损坏。10. 2.7对系统位差较大的管道应考虑试验介质的静压影响，液压管道以最 高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受力。10. 2.8每个系统至少装设两块压力表，且试压用压力表已经校验，精度不 低于1. 5级，表满刻度值为最大被测压力的1. 52倍。10. 2. 9试压前必须将不能参与试压的设备、系统、仪表加以隔离。安全阀、 泵出入口处以及各系统切断处必须加盲板，有明显标志，并逐一加以记录，以 免拆除时拆漏。如采用阀门切断，必须将阀后相邻系统排空。10.2. 10试压过程如有泄露，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。10. 2.11试压完毕缓慢降压，试验

19、介质排放吋不能对着建筑物及人行道。排 放时应考虑反冲力的作用。10. 2.12试压完毕后及时填写管道试压记录。并请相关人员签字确认。10. 3管道冲洗10. 3. 1不允许冲洗的设备与管道应与吹洗系统隔离。管道冲洗前，不应安 装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门 和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。10. 3.2冲洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不 得进入已冲洗合格的管道。10. 3.3冲洗采用水泵，冲洗时，采用最大流量，液体流速大于1.5m/so10. 3.4排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不小于被冲洗 管截面积的60%。排水时不得形成负压。10. 3. 5水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为 合格。10. 3.6当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。11、管口防腐层补口及补伤11. 1热收缩带安装应达到轴向搭接100mm,环向搭接70mm90mm之间, 热收缩带的轴向缝要与周定片中线对齐，或按生产厂商提供的要求进行安装。11.2调好火焰喷枪，对热收缩带上一点不能长时间