广州本田生产管理教材 5章 工具

1、.5-1工序能力2008年05月01日禁止复印5工具5-1工序能力1 目的为了判明供应商的工序具有能够一贯达到设计的质量水平的能力，要把握工序能力并对其结果采取行动。本手册对其基本的思想和留意点进行了说明。2 定义本手册中使用的术语的定义如下。其它的术语的定义见【SQM 6-1 术语的定义】。No.项目定义1工序能力在处于管理状态的工序中，该工序所具有的达成质量的能力。2工序能力指数它是将工序能力数值化的东西，指“某个特性中用标准范围除以6后的值”。以上项目的工序能力的定义中的“处于管理状态的工序”，是指其特性值呈正规分布，工序能力指数也是以此为前提的。3标准偏差这是表示统计值及概率变数的分散

2、度的数值之一，用表示。6的含义是（标准偏差）的6倍。450%公差范围限制指把检査标准公差设置为图纸指示公差的50%。3 要求3.1 工序能力的思想6X图1：工序能力的表达工序能力是稳定的工序所具有的与质量相关的能力，用标准化了的工序的产品质量的偏差幅度 “X±3”表示。 （）²² =：标准偏差n：数据数XXi：各个数据：各个数据的平均值*;27/433.2 工序能力指数3.2.1 工序能力指数（Cp）把偏差范围6和产品标准范围比较，判断工序制造标准内产品的能力。Cp标准范围 6 （单侧标准的话，Cp1 标准值 平均值 13）1) Cp 1.00 工序能力不能说充分

3、，大致不出现不良而已。（产品的99.7%以上在标准内）：严格进行工序管理，保持管理状态。如果Cp接近1，有发生不良品的危险，因此要根据需要处理。2) Cp 1.33 有充分的工序能力。（产品的99.99%以上在标准内）：这是理想的状态，要保持。3.2.2 工序能力指数（Cpk）即使Cp 1，如果平均值偏离了标准中心，有时也会发生不良，所以用考虑了数据平均和标准的偏离度的工序能力指数Cpk来判断。平均值偏离了标准中心的，应采取对策使之回到标准中心。平均值偏离量3标准值的12标准下限标准中央标准上限Cpk（标准范围的12偏离量）31) Cpk 1.00 大致不出不良。（产品的99.7%以上在标准内

4、）2) Cpk 1.33 具有充分的工序能力。（产品的99.99%以上在标准内）通过并用Cp和Cpk对两者都进行确认，就能知道是偏差不好还是平均值不好。3.3 工序能力指数的计算关于工序能力指数的计算，以下举例表示。区分分布和标准的关系计算公式计算例CpSUSLSUSL6Cp =52496×0.48Cp =32.88= 1.04(SUSL） / 2xK =(SUSL） / 2SUSLCpk = (1-K)6K 1时，Cpk=0 。(5249）/ 250K =(5249） / 2K = 0.33335249Cpk = (1-0.3333）6×0.48Cpk = 0.69xSL

5、3Cp =x SL时，Cp=0 。SUx3Cp =x SU时，Cp=0 。52503×0.48Cp =Cp = 1.3950493×0.48Cp =Cp = 0.69SLSUKX标准的中心Cpk单侧标准上限标准（SU）SUX下限标准（SL）SLX例平均值：50标准偏差：0.48上限标准：SU=52下限标准：SL49注K：偏离度II：绝对值K计算公式的含义SLSUX标准中央值下限标准上限标准ab偏离度K = （标准的中央值平均值）（上下限标准范围） = (SUSL） / 2x(SUSL） / 2· K 1时，在标准上限或下限之外。· 标准中央値和不一致的话

6、，K = 0。【平均值的不良例】SLSUX偏离量标准中央值下限标准上限标准虽然偏离范围在产品标准值以内，但平均值发生了偏离，也能看到偏离。偏离大，就有发生不良的可能。即使CpOK，CpkNG的话，有流出不良的可能性【偏差的不良例】SLSUX3下限标准上限标准虽然平均值在产品标准值的中央，但偏差范围大，超过了标准上限和下限的标准值范围。发生不良的可能性高。3.4 工序能力判断和措施用工序能力指数判断有无工序能力的判断基准及对应措施如下。分布和标准的关系Cpk判断对应推测不良率SLSUXCpk 1.67工序能力太充分了。检査方法：全数或者抽检产品的偏差即使大一些也不用担心。考虑简化管理及降低成本的

7、方法等。±50.06个/10万个SLSUX1.67 Cpk 1.33工序能力充分。检査方法：全数或者抽检这是理想的状态，要保持。±46.3个/10万个SLSUX1.33 Cpk 1.00工序能力不能说充分，一般而已。检査方法：实施了抽检，结果不适合为0，或者有可能不适合的批次在从供应商出货前执行了追溯处理的程序。严格进行工序管理，保持管理状态。如果Cpk接近1，发生不良品的可能性就增高，所以要根据需要进行处理。±32.6个/1000个SLSUX1.00 Cpk 0.67工序能力不足检査方法：全数检査搞清楚工序能力不足是因为偏离中央值还是因为偏差引起的，调査并实施对

8、策。±245.6个/1000个3.5 工序能力上的留意点3.5.1 正确取样：要正确推定母集团的性质，要点如下：1) 随机取样 不偏向同一条件下的数据；2) 测定精度需要比标准值小1位；3) 避免混入异常原因在本来应该避免的原因未发生的状态下取得数据；4) 应在明确了批次的定义的基础上，把握批次间变动。最低确认3批次以上，判断是否需要增加。3.5.2 数据的判断3.5.2.1 确认数据的分布、状态。（前提是分布正规）有多个模具时，每个模具地确认数据。加工方法已有实绩的，与实绩比较确认偏差的范围、中央值也是有效的手法。未呈正规分布的，需要改变变数。3.5.2.2 如果与中央值相对称，用

9、Cpk确认。3.5.2.3 判断的数量要充分。数少的话，判断时考虑到数据的可靠性会降低而采取其它措施是很重要的（勉强接近1.33的，增加数或补偿等）3.5.3 设定条件要有余地用数据判断考虑工序能力时，以上3.5.2.1项及3.5.2.2项是判断的要点，但如果掌握了影响结果的条件，并且确认用该条件的上下限或者多少超出上下限的条件也能够在标准内制造的话，就可以说不会超出标准、工序是有工序能力的。设定被数据证明了的有余地的条件是很重要的。硬化层深度渗碳深度冲铆直径电流值温度时间涂布量故障模式故障模式管理范围管理范围管理项目制造条件3.6 生产准备阶段中的评价3.6.1 50%公差范围限制的思想在生

10、产准备阶段，数是受限制的，要用很少的数来保证量产中的工序能力，应该使母集团更加接近标准中央。如果用很少的数评价的测定值偏向标准上下限，则量产中超出标准的可能性很高，需要在量产中修模等。因此，在生产准备阶段中，通过把评价的标准范围设定成图纸指示公差的50%来评价偏差，确保初期质量，推进生产准备活动。图纸指示公差范围标准中央测定值的评价范围在量产阶段有超出标准的可能图纸指示公差范围的50%图纸指示公差范围的50%50%公差范围3.6.2 判定基准测定的所有值都在图纸指示公差范围的12范围内。即使不满足以上要求，如果证明量产时能满足公差也可以。注记：以上是生产准备阶段不能确保足够的数时的思想，在量产

11、阶段，要根据充分的数，用Cpk等判定工序能力，实施必要的改善。通过50%公差范围，将初期阶段的制造的目标瞄准在中央附近，这是目的，而不是将标准范围缩小为12。即使超出了，也不作为不良处理。3.6.3 超出基准的对应3.6.3.1 根据以上3.6.2项的判定基准，相对于测定值的评价范围（图纸指示公差范围的50%范围），发生超出时，在量产开始后也要继续测定，根据n=100以上的数据来评价工序能力(Cpk）。3.6.3.2 对n=100以上的数据的工序能力评价的判断基准和对应方法见3.4项。4 记录的管理No.记录的种类保存期1工序能力调査记录实施调査后5年5 相关文件1) SQM 6-1 术语的定

12、义6 作业流程持续努力缩小加工的偏差向本田公司交货零件进行工序的纠正调整供应商判定工序满足了条件不满足条件决定量产中的零件检查的频度（根据Cpk计算结果，100%或者抽检）。量产中保持一贯的工序能力（Cpk）。（把要求条件记录在工序质量管理表中）注记：质量是在工序中制造出来的。工序只有处于受管理的状态，才能达到最佳的性能。为了使工序稳定化，进行纠正调整工序处于管理状态不在管理状态供应商判定计算Cpk对工序进行管理设定要管理的零件特性的工序参数根据零件检查基准书明确零件的重要质量特性把握产品规格（图纸等）Supplier Quality Manual5-2防误装置2008年05月01日禁止复印5

13、-2防误装置1 目的为了检查出供应商的制造及检査中的异常，防止不良流出而适用防误装置。本手册说明了应留意的事项。2 定义本手册中使用的术语的定义如下。其它的术语的定义见【SQM 6-1 术语的定义】。No.项目定义1防误装置为了预防制造出不适合产品，建立产品及制造工序的体制。3 要求3.1 防误装置的思想防误装置的基本思想如下。3.1.1 未然防止：着眼于事故或质量问题的原因作业失误的发生过程，使其不发生。防止作业失误的方法有以下3个：1) 排除需要作业的要因及作业上产生制约的要因，使作业或注意不需要；2) 把作业者做的事用某种更可靠的方法替换，使作业者不用作业（用机械及设备替换）；3) 使作

14、业变得作业者更容易进行。3.1.2 防止扩大：着眼于作业失误的影响波及过程，使失误的结果不良不会扩大化。防止作业失误扩大的方法有以下2种：1) 使作业失误发生后，在接下来的工序中不排除其失误结果或者不进行纠正就不能进行作业；2) 为了减轻作业失误对产品本身的影响，设置缓冲物或保护或者将作业並列化。3.2 防误装置适用对象的选定防误装置以以下工序及作业为对象。如果产品的标准是防误装置的适用对象的，要变更标准。3.2.1 市场质量不良的发生及流出的原因工序及作业3.2.2 根据供应商实施的工序FMEA（参考【SQM 5-5 工序FMEA】）的结果，考虑以下事项判断需要的工序及作业：1) 发生的可能

15、性：各错误模式的发生频度；2) 影响的致命度：各错误模式的重要度；3) 波及的防止度：各错误模式的检出度；4) 广州本田汽车有限公司指示要适用防误装置的工序及作业。3.3 防误装置的种类和方法决定了防误装置适用的对象后，应按照3.1项的“防误装置的思想”，对该工序及作业研讨适用防误装置的方法。在工序及作业中适用防误装置的具体方法示例如下：1) 有了作业失误时，零件无法安装在夹具上；2) 作业失误或者零件有不良时，机械不动作；3) 自动修正作业或者设备的偏差后进行加工；4) 在后工序确认前工序的作业结果，检查出不良；5) 把零件及夹具等用颜色、尺寸及形状等区分；6) 使作业自动化；7) 防止零件

16、落下或缓冲落下时的冲击。3.4 防误装置的验证在工序及作业中适用防误装置时，为了在开始适用前评价该防误装置的有效性，要确认以下功能等：1) 作业失误、不良品等的检出能力；2) 根据零件的配置及排列的差异检出不良的能力；3) 是否使变更或者操作错误等不容易产生了；4) 有无通过该防误装置功能检查零件是否损伤。3.5 有效性的评价在工序及作业中适用了防误装置时，要对该防误装置的有效性进行定期的评价。评价根据以下例子中所示的从防误装置的结果得到的信息及数据等实施：1) 检出的不良的比例；2) 无法检出的，流出到后工序的不良数及不良的内容；3) 防误装置的开动率、故障率；4) 防误装置的成本及工时等的

17、增减。3.6 防误装置的反馈通过防误装置检出的不良，按照推定的原因反馈以下项目，运用于防止不良流出的对策及排除根本原因：1) 防误装置所检出的不良零件；2) 检出的不良的件数及内容；3) 对检出的不良进行的纠正处理；4) 要求变更标准（对策要求表等）。4 相关文件1) SQM 5-5 工序FMEA2) SQM 6-1 术语的定义Supplier Quality Manual5-3管理图2008年05月01日禁止复印5-3管理图1 目的为了持续改善产品质量及质量管理体系的有效性使用管理图。本手册说明了相关的思想和填写要领。2 定义本手册中使用的术语的定义如下。其它的术语的定义见【SQM 6-1

18、术语的定义】。No.术语定义1计量值是测量得到的值，可以根据测定仪器的不同，详细地测定。2计数值是计数得到的值，不能细分到1以下。3群指汇总几个数据，一般把以1天、1班或者1批等为单位，随机取样的数据称为群。批 ：相同材料（条件）的1次的量3 要求管理图的思想：工序因为各种各样的要因而变动。观察工序的状态是否得到了维持管理，一个手法就是管理图。管理图用于在某个质量特性的数据随着时间变化时，设定好管理界限，如果超出了，就可以判断发生了不平常的原因。3.1 什么是管理图为了调查产生某个质量特性的工序是否处于稳定的状态（工序分析），或者监视工序是否处于稳定的状态（工序管理）而使用的图（在折线图上记入

19、了界限）。因此，管理图的目的不是发现不良，而是用于防患于未然。（前提是标准在管理界限线以外）3.2 管理图的种类和选择方法管理图有各种各样，但基本的思想都是相同的。必须根据管理的对象选择合适的管理图使用。无论使用哪个管理图，都取决于所使用的数据的种类，但大致可以分成是计量值还是计数值。数据的种类管理图的种类和概说计量值长度重量时间X R管理这是计量值的典型的管理图，表示平均值和数据的最大和最小的差（R）。常作为管理分布位置的管理图和管理偏差的管理图来分析，可以说是最常用的管理图。强度成分收率X R管理X X R管理为了管理得到计测数据的工序，这是 图的代替手法。这种管理图的 被X（中央值）代替

20、，表示中心值（X）和范围（R）。X把数据按照大小的顺序排列后，把位于正中央的数据用X表示。纯度充填量等X管理图X管理图是将各个计算值的数据用1个1个的点图示的管理图，在分群没有意义时或者在批量生产等中，每隔一段时间出来1个数据时，能够一得到1个数据就马上将其绘制在管理图上。它的特点是得到数据后到判定工序的状态及进行处理为止没有时间上的延迟。计数值不良率p管理图用于求某个一定期间内的平均不适合品率。平均不适合品率可以唤起作业者及管理者对不适合品率的变动的注意。不良个数np管理图把样本中的不良品数用不良个数np表示，一般把样本中含有的产品的个数用n表示，n为一定时，使用np管理图。np管理图也与p

21、管理图一样，主要用于不良率及不良个数。缺点数c管理图这是使用缺点数量、不良处数量、事故件数、故障件数等计数值的数据管理工序时所采用的管理图，用于样本的大小（面积长度等）一定的情况。每单位的缺点数u管理图与c管理图相同，这是使用计数值的数据管理工序时所采用的管理图，用于样本的大小（面积长度等）一定的情况。X R管理图3.3 典型的管理图3.3.1 X管理图主要用于观察平均值的变化（群间变动：群和群之间产生的偏差），R管理图主要用于观察偏差（群内变动：同一群内产生的偏差）的变化，一般多将这两种管理图配对使用。X R管理图不良x标准异常管理界限(UCL）(CL)在这里对策管理界限(LCL） 标准管理

22、図3.3.1 X R管理图3.3.2 的制作3.3.2.1 数据的收集对工序赋予重要认识的特性，尽量多地收集数据。其条件是数据应是比较新的，可以看成是与今后的工序相同的，数据的履历清楚也很重要。3.3.2.2 分群根据数据的履历分群，进一步按照批次顺序、取样测定顺序等排列。一个群中含有的数据的数量称为群的大小（样本的大小），一般用n表示，群的数量用k表示。3.3.2.3 数据表考虑3.2.1及3.3.2.2，准备数据表，填写数据。数据表的样式不指定，7项中介绍了示例。X 3.3.2.4 平均值（）的计算平均值的位数要化整到比测定值多1位。X 每一群求平均值（）X1X2X3XnnX =3.3.2

23、.5 每一范围（R）的计算群求范围（R）RX最大X最小X R表示群内的偏差，是群内的最大和最小的差。3.3.2.6 总平均（）的计算X 把各群的全部加起来，用群的数量k来除。X1X2X3XkkX =求到比测定值的位数小2位为止。（因为过后的计算中要使用，所以在这个阶段不化整）R3.3.2.7 范围的平均值（）的计算把各群的R全部加起来用k除。R1R2R3RkkR =求到比测定值的位数小1位为止。（因为过后的计算中要使用，所以在这个阶段不化整）管理界限计算系数nA2D421.8803.26731.0232.57540.7292.28250.5772.1153.3.2.8 管理界限的计算 X X

24、管理图X 中心线：CLX 上部管理界限：UCLA2R下部管理界限：LCLA2RRR管理图中心线：CL上部管理界限线：UCLD4R下部管理界限线：LCLn为6以下时不考虑3.3.2.9 管理线的填写中心线：实线（）界限线分析用：虚线（）工序管理用：一点划线（）在管理图表格上把计算出的上下管理界限的间隔以2030mm左右为刻度，记入CL、UCL、LCL的线。中心线（CL）用实线，界限线在数据分析时用虚线，用于工序管理时用一点划线。又及，分析用管理图被延长后用于工序管理时，从虚线变成一点划线（）。各线上填写CL、UCL、LCL，以及各自的数值。3.3.2.10 点的填写（绘图）点的填写一般X使用“”

25、记号，R使用“×”记号。管理界限外（包括界限线上）的点要标识清楚。（等、或者红色记号等）3.3.2.11 应留意点制作管理图时，一般根据数据的偏差设置管理界限线。有时因为不产生不良，把标准放置在上下限上，但把标准作为上下限的话，就不能发现不良发生前的异常，是错误的使用方法。使用标准线时，要考虑偏差设置管理界限线(行动线)，以便运用管理图，在进入了危险领域时，在发展成不良之前采取未然对策。3.3.3 p管理图p管理图的样本大小不一定也可以。它的使用例是100张、100个，一般在检查了n个产品、半成品等的质量良否时，如果其中不良品有5张（一般表示为r张或np张）时，将其用不良率p5/10

26、00.05或者5%（不良百分率）来表示，用于管理能取得数据的工序。也可以用良品率使用。3.3.4 p管理图的制作3.3.4.1 数据的收集尽量多地收集知道了检査个数（n）和不良个数（np）的数据，至少20以上。此时，分批次、分机械、分日期等取好数据。3.3.4.2 分群把收集到的数据作为个群。群的大小太大、或太小的话，绘图中的p=0的点有很多，这种分群不适当。3.3.4.3 各群的不良率（p）的计算在数据表中填写了群号、n、np等之后，计算各群的不良率（p）。p不良个数群的大小npn如果是不良百分率时，放大100倍。3.3.4.4 平均不良率的计算np总不良个数p=n总检査个数（注意这不是各群

27、的不良率p的平均值）3.3.4.5 管理界限线的计算和填写中心线：CLp3 p ( 1p ）pn上部管理界限线：UCL3 p ( 1p ）pn下部管理界限线：LCL3.3.4.6 画管理图3.3.4.7 留意点样本的大小n每个群都不同时，中心线不变，但管理界限要每个群计算，对各点适用界限值。因此，写在管理图上的界限线是凸凹不平的，n越大界限范围越窄。N为500以上的，管理范围会变窄，所以要分类。3.4 管理图的看法为了准确地掌握工序是蓝色信号、注意信号、还是红色信号，需要了解管理图的点的运动规律的看法，如果有异常工序就要采取措施。这是主要目的。3.4.1 判定工序是否处于管理状态（也称为稳定状

28、态）的基准如下。取点数量至少在25点以上再判断为好。3.4.1.1 点不在管理界限之外，即没有脱离管理的点。以下场合下，要判断工序处于管理状态中：1) 连续25点以上在界限内；2) 连续35点中，在界限外的点为1点以内；3) （但这1点不能发现有特别的异常）；4) 连续100点中，在界限外的点有2点以内；5) （但这2点不能发现有特别的异常）；6) 点的排列方式、关联、趋势、周期等不应有规律。3.4.2 数据超出管理界限线。异常异常管理界限管理界限用框住点超出了该管理界限线时，该点称为“脱离管理”或者 “脱离控制”。出现了脱离管理的点，有2个可能：(1) 偶然的原因引起了变动，使点超出了界限线

29、外；(2) 工序中发生了异常原因，使点超出了界限线外。1） 的现象，在1000次取点中，可能发生3次左右，如果脱离了管理，要考虑是2)，追查异常的原因。这是运用管理图的基本原则。3.4.3 有“连”。管理界限管理界限用框住在中心线（严格来说是中央值线，但这里用中央线判断）的一侧连续出现的点称为“连”。连的长度是持续出现在单侧的点的数量。如果出现了长度7点以上的连，则判断为脱离管理。3.4.4 数据有周期性。管理界限管理界限毎周一特别差等有周期性时，必定有原因。这个周期是因为什么发生的，如果在现有技术上追查下去，在工序的分析这方面上很有好处。该周期很难把握，但作为管理图的看法，把期间放长从技术上

30、判断，使工序的管理符合其节奏（周期）的话就理想了。判定是否处于管理状态需要找出周期的原因，慎重判断。3.4.5 有趋势（上升、下降）。管理界限管理界限有7点以上的上升、下降趋势时也是异常。有时上升很快，很明显有趋势时，应马上追查原因。3.4.6 数据的分布有2个山峰。管理界限管理界限原始数据的分布有2个以上的山峰时也是异常，可能是混入了2种以上的数据等。例）2个模具有差别等3.4.7 数据过于集中在中心。管理界限管理界限如果工序处于管理状态，则取的点应该按照分布随机分散着。考虑到分布方式是在±3的区域里，被管理界限线夹着的范围内，表示分布的样子的曲线从中心到两边逐渐降低，所以越接近管

31、理界限，与中心线的附近相比，越是难以出现点，但点不会只散布在中心线的附近。因此，象这样点过于集中在中心时，或者是分群的方法不好，或者可能是群内混入了异常的数据。连续15点以上位于±时也是异常例)测定失误3.4.8 点持续出现在中心线的一侧管理界限管理界限连续11点中，10点位于一侧在中心线（严格来说是中央值线）的一侧1) 连续11点中10点以上2) 连续14点中12点以上3) 连续17点中14点以上4) 连续20点中16点以上出现时，判断不在管理状态。3.4.9 点很少在中心线的附近管理界限管理界限通常，样本如果按照单一的正规分布，在中心线付近应该出现相当多的点，所以上图这样的状态可

32、认为是异常。工序平均值不同的2台机械，分别取样建立群，在管理图上绘制点。需要分机械分开后再画管理图。3.4.10 点频繁出现在管理界限附近 管理界限管理界限即使没有超出管理界限，在管理界限线的附近，即从中心线到管理界限线的距离超过2/3的范围内1) 连续3点中有2点2) 连续7点中有3点3) 连续10点中有4点出现时，判断是异常。这是因为从中心超出±2外的概率约为5%，所以应判断为异常。4 记录的管理No.记录的种类保存期1X R管理图制作后5年2p管理图制作后5年5 相关文件1) SQM 6-1 术语的定义6 作业流程-相对于中心线，点是随机散布的-点都在管理界限线以内-没有“连”

33、、趋势、周期等-工序稳定、可预测-收集群的大小4到5的25个样本-计算中心线和管理界限线-管理图上取点和检查-推定-计算Cpk-存在能够阻止的原因-存在管理界限外的点-存在“连”、趋势、周期等维持（监视）研讨是否需要改善抽检改善全数检查一般评价工序能力排除能够阻止的原因工序处于统计上的管理状态工序不处于统计上的管理状态用管理图（X-R管理图）评价工序输出X R管理图7 表格例7-1 （空白)管理图管理图合计/试料组数测定时间 年 月 日- 年 月 日合计/试料组数原件保存期限R管理图管理图测定月日确认单位大小测定值批次合 计范围R确认栏注 释厂家名或加工区名零件号零件名质量特性标 准抽检频度测

34、定仪器管理界限计算系数表试料数6以下不考虑批准管 理 图填写时的注意事项1.X、R的值用实线填写。2.UCL、LCL用虚线填写。7-2 p管理图原件保存期限个数项 目注释栏请务必在注释栏中填写以下事项。1. 点超出管理界限外时的原因和处理方法2. 管理图记载事项的内容有了变化时3. 变更作业标准及其它对工序产生变化的主要项目合计管 理 图零 件 名零 件 号Supplier Quality Manual5-4解决问题的5原则2008年05月01日禁止复印5-4解决问题的5原则1 目的供应商为了对零件的质量不适合及质量管理体系的不适合查明真正的原因并排除其原因，使用“解决问题的5原则”。本手册说

35、明了相关的思想。2 定义本手册中使用的术语的定义如下。其它的术语的定义见【SQM 6-1 术语的定义】。No.项目定义1问题应有的状态和实际产生的状态的偏差。2解决问题的5原则通过以下5个过程来解决问题的手法，也称为5P。“调査、把握实施”“查明原因（为什么为什么分析）”“适合的对策”“确认对策效果”“反馈到源头”3 要求3.1 “解决问题的5原则”的思想在推进质量管理活动上，重要的事项发生问题时，根据现场、现物、现实的三现主义来仔细观察、把握事实，实施适合的对策，可以避免再次发生同样的问题。发生了不适合时，如果不好好追究真正的原因、采取有效的对策，就不能防止再发。为了查明真正的原因，排除不适

36、合的发生原因，要实施解决问题的5原则。3.2 解决问题的5原则的流程3.2.1 调査、把握事实3.2.1.1 因为有以下阻碍原因，调查要马上实施：1) 现场、现物、现实是时刻变化着的；2) 相关人员的记忆会变得模糊；3.2.1.2 按照5W2H整理事实，把握具体的信息。根据需要，获得与不适合相关的追加信息。1) 谁（Who）2) 做了什么（What）3) 何时（When）4) 何地（Where）5) 为什么（Why）6) 怎样（How）7) 多少（How many/How much）3.2.1.3 信息分成工序和实物来分析。实物的分析根据以下信息实施：1) 不适合信息（投诉现象、发生情况、环境

37、等的信息）；2) 不适合品的外观（目视确认）；3) 与图纸比较尺寸；4) 试验结果；5) 再现性分析；6) 制造年月日、标识记号、批号。工序的分析根据以下信息实施：1) 发生时的出勤班次、作业者等；2) 发生时有无作业异常、设备异常；3) 工序质量管理表及作业标准等的记载事项的适合性；4) 质量记录（业务日报、检査记录、管理图、不良统计等）；5) 不良履历及修理履历。3.2.1.4 根据信息的分析结果，分成以下要因整理，找出不适合的一次原因。1) 机械2) 材料3) 人员4) 方法5) 其它3.2.2 查明原因（为什么为什么分析）3.2.2.1 对一个现象，分类成发生原因、流出原因及扩大原因（

38、按照相应的原因区分），各自在硬件及软件两方面开始分析。3.2.2.2 不规定次数，重复分析需要次的“为什么？”，直到挖掘出真正的原因为止。3.2.2.3 实施为什么为什么分析的好处1) 能够明确地界定、传达问题的层次；2) 多个原因的各自的关系容易明白；3) 能界定多个原因；4) 可以将不成原因的要因与其理由一起表示；5) 可以追踪调查原因；6) 消除了个人差异，将焦点放在问题上而不是问题的履历上；7) 可以将焦点放在问题的原因上而不是问题的症状上；8) 通过取得相关部门及相关人员等同意，可以获得解决问题的所需要的支持。3.2.2.4 与尽量多的相关人员进行为什么为什么分析，如果全体人员都能追

39、溯到相同的结论，原因很有可能是真正的原因。3.2.2.5 用以下观点验证为什么为什么分析的流程是否合适。1) 是否反复出现了相同的内容；2) 为什么为什么有没有倒回去了；3) 从现象到真正的原因为止的逻辑情节是否矛盾（有没有脱节）。3.2.3 合适的对策3.2.3.1 对显现出来的真正的原因，研讨最有效的对策。3.2.3.2 尽可能在硬件及软件两方面研讨对策。3.2.3.3 不仅是相应工序及作业单位，还要研讨对全体组织采取最合适的对策。3.2.3.4 把重点放在消除发生原因上，而不是放在流出防止上实施对策。3.2.3.5 原则上采取永久对策（消除发生原因），但考虑重要度、紧急度、影响度等，必要

40、的话实施暂定对策（防止不适合品流出）。如果是暂定对策，最好要规定向永久对策的过渡时期。3.2.4 确认对策效果3.2.4.1 规定相当的数量或者期限，确认会不会因为相同原因再发。3.2.4.2 确认产品、工序两方面。例）产品：必要时，分解完成品进行确认工序：确认出问题的工序3.2.4.3 确认应毎班、每个作业者等，根据发生原因及对策内容实施。3.2.4.4 确认对策结果对其它的产品、工序及作业等有无不良影响。3.2.5 反馈到源头3.2.5.1 对策结果要反映到以下相应的标准类中：1) 制造质量基准书；2) 工序质量管理表；3) 作业标准；4) 其它。3.2.5.2 为了防止类似的作业、工序及

41、系统中发生不适合，与相关的组织及部门共享信息。1) 具有类似作业、工序及系统的部门领域；2) 该不适合的发现部门；3) 担当工序设计的部门；4) 产品设计部门；5) 质量体系文件的管理部门。3.3 为什么为什么分析的推进方法问题的现状（现象）从现象开始建立系统，一直挖掘到真正的原因为止真正的原因/课题为什么发生为什么发生为什么发生为什么发生为什么发生为什么发生为什么发生为什么发生为什么发生为什么发生软件领域硬件领域扩大原因流出原因发生原因“为什么”第五阶段“为什么”第四阶段“为什么”第三阶段“为什么”第二阶段“为什么”第一阶段4 要点1) 在为什么为什么分析中，重要的是查明真正的原因，如果不好

42、好考虑这一点去实施，就得不到合适的对策。常见的例子是不知不觉把原因转移到人的问题上，说今后要指导、贯彻就完事了。这种情况下，真正的原因几乎都没有清除，不适合再发的可能性很高。2) 真正的原因是制造上的问题的，常常可以在本部门内解决，但进一步深入考虑的话，有时还可以通过改变制造方法或标准，采取有效的对策为质量的稳定作出贡献。因此，要与相关部门充分研讨，以图改善。5 相关文件1) SQM 6-1 术语的定义广州本田汽车有限公司43/43Supplier Quality Manual5-5工序FMEA2008年05月01日禁止复印5-5工序FMEA1 目的说明工序FMEA的思想和实施步骤，说明工序F

43、MEA工作表的填写要领。2 定义本手册中使用的术语的定义如下。其它的术语的定义见【SQM 6-1 术语的定义】。No.术语定义1工序FMEA工作表为了实施及记录工序FMEA所使用的表格。3 要求3.1 工序FMEA工序FMEA是找出制造工序中有可能发生的不良，采取适合这些风险的未然防止和流出防止对策的工序改善活动的手法。其实施过程必须形成合适的文件并进行维护，成为总是与工序一起变化的“活的文件”。在制造工序设计阶段，原则上要考虑质量、交期、成本、安全、环境等多方面的问题，在工序设计上防止不良发生及再发。在工序FMEA中，重要的是根据其工序设计的结果（工序质量管理表），验证工序的管理状态是否充分

44、、有没有不足。供应商从零件的制造工序设计阶段开始工序FMEA，在生产阶段中，该零件、制造工序或者环境有了变化时，也要进行工序FMEA的实施或者修改。3.2 工序FMEA工作表供应商通过在工序FMEA工作表的各个项目上填写必要事项，就能实施工序FMEA。完成的工序FMEA工作表成为工序FMEA的实施记录。供应商完成工序FMEA工作表，应根据工序状态的变更进行合适的修改并进行管理，以便能够按照广州本田汽车有限公司的要求提交或者提示。工序FMEA工作表的表格样式使用本手册后附的广州本田汽车有限公司的表格样式，或者使用供应商自己的表格样式，前提是广州本田汽车有限公司的表格样式中所需要的所有信息都要包括

45、在内。3.3 工序FMEA的实施及填写要领以下说明广州本田汽车有限公司的工序FMEA工作表的表格样式中包含的各个项目的内容和应该填写的信息及注意点。各项目号与填写要领的相应栏对应。3.3.1 工序FMEA的管理号为了确保可追溯性，用号码及记号等标示工序FMEA。3.3.2 车型填写车型、型号及年式。3.3.3 广州本田汽车有限公司的零件名及零件号记载对象零件的广州本田汽车有限公司零件名及零件号。供应商使用着自己的零件名及零件号时，也可以两者并记。3.3.4 供应商公司名、供应商代码及地址为了使广州本田汽车有限公司能够识别供应商，记载公司名、供应商代码及该工序的工厂所在地。3.3.5 制作及改废

46、日记载工序FMEA工作表的制作日及改废日。工序FMEA从零件的制造工序设计阶段开始，持续到生产阶段，因此要反映工序状态的变更，修改工序FMEA工作表。3.3.6 制作、确认及批准者这是供应商的工序FMEA工作表的制作者（填写者）、确认者及批准者的署名栏。除了制作者之外，确认及批准了工序FMEA的实施结果及工序FMEA工作表的记载内容的负责人要确认及批准完成了的工序FMEA工作表并署名。确认者或者批准者可以与3.3.8项的工序FMEA的实施负责人重复。3.3.7 广州本田汽车有限公司使用栏需要时，作为确认或者批准了工序FMEA工作表的广州本田汽车有限公司担当者的署名栏，由广州本田汽车有限公司使用

47、。3.3.8 实施者记载工序FMEA的实施负责人及实施者的部门和姓名。工序FMEA取决于对过程的理解度，因此要集合设计、制造、检査及质量部门等相关各部门的知识实施。实施者栏中记录参加过工序FMEA的所有部门的实施者。3.3.9 工序名及工序号记载对象工序的名称和工序号。要标注得能够与工序质量管理表及作业标准联系起来。一个工序由多个作业组成的，尽量分成小的单位作业填写，就能明确与各个作业对应的故障模式。3.3.10 工序的功能说明在本工序做什么（把什么怎样进行加工）。为了清楚地记述工序，要包括构成零件及作业的名称等。3.3.11 故障模式记述对该工序预测的故障模式（不良现象）。对每个工序的功能，

48、把过往问题等已知的不良、因引进新技术、新机构等推测的未知的不良等在制造工序中有可能发生的所有不良作为故障模式找出来并记载下来。制造工序内的检査工序也是工序FMEA的对象，所以故障模式中除了因作业或加工引起的不良以外，还包括检査等引起的检出不良。找出了新的故障模式时，无论何时都要追加在清单中。3.3.12 故障模式的影响记述故障模式发生时的影响（发生了不良现象后，会有怎样的困扰或麻烦）。影响除了由故障模式直接引起的对该零件或者构成零件（后工序）的影响以外，可能的话，还包括该零件用于广州本田汽车有限公司产品后的预测影响。3.3.13 标识属于广州本田汽车有限公司指定的零件时，要填写记号（HS、HA、Q、NH、HR等）。3.3.14 影响重大性（S：Severity）为了定量地表达3.3.12项的故障模式的影响度，填写等级数值。等级的数值越大，表示影响越重大。影响重大性是制定评价的基准来评价故障模式在流出到下游工序、广州本田汽车有限公司或者市场时的影响的重大性。参考下表，制定划分等级的基准，成为3.3.24项的评价基准，表示影响重大性的判断依