专科毕业设计

1、专科毕业设计（论文）论文题目： 船舶建造的板材预处理与精度下料 二级学院： 船舶与海洋工程学院 专 业： 船体工程 班 级： 姓 名： 学 号： 指导教师： 职 称： 20 16 年6月 南京原创性声明本人郑重声明：所呈交的论文，是本人在指导教师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果。除文中已经注明引用的内容外，本论文不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。作者签名： 日期： 年 月 日论文使用授权本人完全了解江苏海事职业技术学院有关保留、使用论文的规定，学院有权保留并向国家有关

2、部门或机构送交论文的复印件和磁盘，允许论文被查阅和借阅。本人授权江苏海事职业技术学院可以将论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存、汇编论文。（保密的论文在解密后应遵守此规定）作者签名： 指导教师签名： 日期： 年 月 日摘 要 随着制造业的发展，船舶行业的制造能力也不断提升，目前中国已成为世界第三造船大国。但与日、韩先进造船企业相比在技术和管理水平上仍有着显著的差距。在当今造船市场低迷的大框架下，对板材进行预处理加工和提高下料的精度，能够有效的提升建造质量，提高建造效率，缩短船舶建造周期，降低建造成本。对企业在市场上的竞争力等方面具有重大意义。本文以

3、中海工业（江苏）114K油船为例，研究船舶建造过程中板材的预处理和精度下料对后道工序的影响及其在精度造船中的重要性。关键词：板材预处理；下料；精度控制；船舶建造AbstractWith the development of manufacturing industry, ship industry's manufacturing capacity are also constantly ascension, China has become the world's third Shipbuilding countries. But compared with Japan and

4、 South Korea advanced shipbuilding enterprise in technology and management level still has obvious gap. In today's shipbuilding, under the framework of the downturn, to strengthen ship construction precision control management, can effectively increase the competitiveness of the enterprise. To i

5、mprove the ship in piecewise the accuracy control. Increase the order quantity， shorten the shipbuilding period, reduce the construction cost, and improve the quality of ship construction and so on is of great significance. Based on China shipping industry (Jiangsu) as an example,the accuracy contro

6、l in preparation for the former way of the influence of ship construction.Keywords：Precision control；Competitiveness；Prepare；Quality目录1. 引言12. 114K阿芙拉级油船简介13. 板材预处理23.1 板材的矫平33.2 喷砂除锈43.3 喷涂底漆44. 下料、预制54.1 号料54.2 下料64.3 拼板、预制144.4 检验线划线175. 肋板拉入法18结 论20致 谢21参考文献22III1. 引言板材预处理和下料在船舶建造过程中占有较大比重。船舶、钻井

7、平台等海洋工程项目的建造对板材尺寸要求高，因此对表面处理工作提出了相当大的挑战。板材经过预处理之后耐腐蚀能力大大提高，抗疲劳能力得到提升，板材的使用寿命得到延长，板材表面状态得到优化。提高数控切割效率，保证切口质量，利于精度下料；减少在清洁方面的工作量，减轻对环境的污染。下料的精度对船舶建造影响很大。当下料存在较大误差时，容易发生断差、错位等建造问题，降低下道工序的工作效率、建造质量。打乱生产计划，延长建造周期。加强对下料阶段的精度管理能过有效减少上述问题的产生，遏制其源头实现精度造船。即通过精度控制体系制定生产周期和建造方案。经过精度管理了解船舶在建造过程中的全面状态，发现问题并实施解决方法

8、以确保船体建造尺寸控制在允许的误差范围以内。中国造船企业精度控制起步较晚，只有一些中大型船厂可以达到平直分段基本无余量合拢。但大多数中小船厂精度控制欠缺。造船业是劳动密集型产业，从事船舶生产的人员众多，施工工人的技术参差不齐。特别在中国，劳动人员流动性大，很难在固定船厂进行长期工作，易导致建造过程中出错，影响船厂发展。基于我国造船业的现状，大力发展精度控制管理，建立管理体系刻不容缓。本文以中海工业（江苏）有限公司114K-02油船为例，研究板材预处理和精度下料。2. 114K阿芙拉级油船简介阿芙拉型油轮广泛的应用于黑海盆地，北海，加勒比海，中国海和地中海。因为港口设施的限制，很多非欧佩克石油出

9、口国的港口，难以适应超大型油轮（VLCC），超巨型油轮，所以对阿芙拉型船有很大的需求。阿芙拉型船符合平均运费指数（AFRA） ，也被称为“运费型船”一般以运费收入与成本开支的最佳收益点为核心设计。该船为中海工业承建希腊TRADE AND TRANSPORT INC公司系列油船的第二艘，在线型、节能装置、能效管理等方面均进行了优化，满足现行规则规范和相关行业标准，具有低油耗、绿色环保的技术特点。船长230M，型宽42M，型深23.1M，设计吃水14M，载重11.4万吨。如图1所示分段划分图。图1 分段划分图3. 板材预处理板材的预处理是指在号料之前对板材进行平整度的矫平、表面锈蚀地方的除锈和板材

10、涂底漆。板材的预处理在08年左右才在我国普及并且广泛的使用，因为船东在船体防腐方面有了更高的要求。船用钢板因为轧制时的受力不均，冷却后钢板收缩不均匀或者在运输、储存等过程中外部因素的影响而产生板材的变形和锈蚀。钢板从堆场中运出后先用多辊钢板矫平机对钢板进行矫正、矫平，以保证板材号料、边缘和成型加工的正常进行。在经过抛光除锈，喷涂底漆和烘干这样的处理之后板材才可以进行号料。3.1 板材的矫平板材在切割下料前常常存在不平、扭曲、呈波浪形等缺陷。这些缺陷使得板材在下料划线时不可能获得标准的精度尺寸，造成零件尺寸存在偏差，对下道工序有着巨大的不利。所以，在板材进行切割下料之前必须对板材进行矫平处理。矫

11、平的方法有手工矫平、机械矫平等。但因船用钢板较大所以采用机械矫平进行处理。多辊钢板矫平机是金属板材矫平的通用设备。一般而言辊数越多的矫平机（图3），矫平质量越好，如图2、表1所示九辊式矫平机。图2 九辊式矫平机示意图图3 矫平机表1 九辊式矫平机数据辊数辊径辊距最大矫正度9320mm360mm0.3m/s矫平机的工作原理是使板材在通过矫平机时，在上下两列辊子压力的作用下，受到力的作用多次反复弯曲，整个钢板得到伸长，使原始曲率趋向一致变为单一，使得板材最终得到矫平。矫辊的直径、矫辊间的距离和矫辊的数量也是影响矫平效果的主要因素。辊距相当于两个支点之间的间距，矫辊之间距离越大，对板材施加的变形力越

12、小，矫平的效果越差。相反，矫辊之间的间距越小，对板材所施加的变形力也就越大，矫平的效果也就越好。3.2 喷砂除锈为了钢材表面的清洁度和粗糙度，保证涂层外观、防腐等方面的质量，因此要对钢板进行喷砂除锈工作。喷砂除锈是指把砂料通过喷砂枪喷在板材锈蚀的表面，达到了快速除锈的功能。又可以为涂装、喷涂等工艺做好准备。经过喷砂除锈处理后，板材表面可达到干净的、不平滑光顺的要求，从而提高涂层在板材上的吸附力。喷砂前要对锈蚀表面做出等级评定（表2）并清洗表面油脂及可溶污物。喷砂除锈用的砂料，要求质地坚硬、形状不规则、干燥、无泥土及其他杂质。同时也要考虑砂料的价格、回收等因素。表2 喷砂除锈等级等级清洁程度程度

13、Sa1表面无可见污物、氧化皮、铁锈和杂质Sa2表面无可见污物，附着物牢固Sa2.5表面无可见污物，残留物仅轻微可见Sa3表面无可见污物，具有金属色泽3.3 喷涂底漆对板材进行底漆喷涂能够减缓钢材的锈蚀速度，同时还能改善钢材表面状态，利于切割机切割时的精度。也大大提高了清理工作的效率，降低清理工作的强度，减轻对环境的污染。就船舶涂装而言，涂装工作寸在与船舶建造的整个过程中。因此船舶涂装的质量就不容忽视。涂装前要检查表面的处理质量，不达到规定要求不能进行作业。施工区域要保持空气流通，施工过程中保证漆膜均匀，不能漏涂。未干的涂层要注意保护防止损伤。要在允许的气候条件下进行施工作业。4. 下料、预制船

14、体分段是由零件、部件组成的船体局部结构，是船体整体建造的中间产品。按部位可分为底部分段，舷侧分段、舱壁分段、艏、艉分段等。按类型可以分为曲面分段、平直分段等。各分段的不同建造的方式也有所不同，主要有正造法，反造法。分段建造作为分段船坞搭载合拢前的工序，其精度的管理对船坞搭载合拢的精度到位与否，实现分段无余量搭载合拢有很重要的影响。制作流程为图4所示 图4 分段制作基本流程图 4.1 号料根据套料图纸上的图样在钢板和型材上划出非产品形状以及确定与之相接构件的位置线、加工线的过程称为号料。号料时，要把所有零件形状大小、装配线等用切割机喷粉线划在钢板的表面，并用黑色记号笔纪录清楚。号料质量的好坏将会

15、直接影响下道工序的操作，因此精度控制十分重要。号料前应将钢板放平整，这样有利于号料划线的精度，而且又保证安全且不影响他人工作。号料时要正确使用号料工具，尽量减小由于操作失误而引起的偏差。4.2 下料下料是船舶实体建造的开始，下料的精度控制对于下道有很大影响。零件切割精度是精度造船的基础。4.2.1 板材下料 板材下料是指板材切割、打磨、理料、加工，包括数控切割开坡口等。工艺流程（图5）：切割前对切割机检测，板材吊运到位后切割试板并检测，合格后开始大板切割。切割完成后对其检测并打磨，之后按批次发送物料。图5 板材下料流程图精度控制点：1 切割机胎架检测：精度控制人员应每月对切割机下料胎

16、架，切割机轨道直线度和水平度进行检测，以减少板材下料时产生的误差。2 设备检测：板材到位后对切割设备进行精度检测，切割机在切割前空走一次，测量模拟切割尺寸。3 切割试板，喷粉检查：每天切割板材前，随机切割一块检测试板，检测实际的切割尺寸和喷粉线是否合格。确认检测合格后根据图纸（图6）再切割。4 施工者应自主检测并纪录，板材切割后的长宽以及对角线。5 精控员根据精度要求（表3）对自检进行监督检查。6 精度主管对板材编程，定制和填写精度纪录。表3 板材下料加工精度（mm）场所项目标准允许极限划线长度±2±2宽度±1+1-2对角线±2±3切割长、宽、

17、对角线±2±2图6 数控板材切割图切割机是板材切割和下料的主要设备，对加工过程进行监控是精度管理的第一步。切割机操作者每天进行切割前首先进行试板（图7）切割，在试板上标记时间和尺寸，又精控员确认后废止。作业前，切割机操作员要对加工图纸上所标注的板材规格、材料是否与实物一样，待验证之后才可以进行切割。切割完成后要对板材进行测量。在上纪录作业日期、编号、尺寸并签名。切割完成后要对切割机火焰不良及定盘不平整造成的角边切割不良进行打磨。精控员必须每天对打磨情况进行抽检。切割机的切割精度对于下道的施工有着很大的影响，因此必须对切割精度严格把控。以114K油船为例，该船要求无余量建造，

18、即自板材下料起不加放余量，所以对下料的精度把控尤为重要。要定期的对切割机轨道使用全站仪进行直线度和水平的测量，对切割胎架的挂渣进行清理，以提高板材切割时切割机的切割精度。图7 试板图试板是大板产品切割前的试割品，能够反映出切割机的工作状态和切割精度。以300*300mm的试板来说，要求试板的切割长度尺寸误差不能大于1.5mm；对角线误差不能大于2mm，如果存在烧边的情况可以视情况加放1-2mm补偿量。切割产品的切割机对于喷粉线也要检测其误差不得大于1.5mm；非产品切割可以适当放宽。对于试板巡检要求每块试板的尺寸都要纪录。4.2.2 型材下料型材的下料就是指型材经过校正、尺寸测量、切割、打磨、

19、发送的过程。工艺流程（图8）：在仓库领取材料后，先对其号料、校正，然后根据图纸加工开孔，切割余量，再对型材加工处打磨。最后集配发送至下道。图8 型材加工流程图工艺准备： 领料:根据图纸、了解所需型材材质、规格及数量。领取型材时，查看型材质量是否符合有关标准质量规定。 设备准备:检查设备运转是否正常，切割刀片是否完好。 按图纸要求，调准尺寸，经试切割后检验尺寸是否准确，直至符合要求为止精度控制点: 样台检测：所有型材都要使用校样平台或样板进行检测，检测实际长度和直线度。（精控员进行抽检） 余量检测：检测型材的长宽尺寸、流水孔数量和尺寸规格、切割断面的粗糙程度进行检测。 施工者进行自检并纪录 精控

20、员根据型材下料精度基准（表4）对自检数据监督并制定表格纪录。表4 型材下料加工精度基准（mm）场所项目标注允许极限接长直线度+2+3曲型材加工弯曲后长度弯曲后逆直线局部弯曲样台检测±2±1±3±3±5±5加工范围长度小于8米弯曲度小于50mm直型材加工长度 孔切割坡口±3光顺±2±5±2余量切割±2±2型材下料（图9）主要以施工人员自检为主，由班组长进行互检，车间制造部人员抽检。每批次下料施工队自检合格之后通知精度控制主管报验，精控人员根据数量多少进行一定量抽检。施工人员要对

21、所有型材的加工进行纪录并检测，要在型材表面标注出其设计的理论长度和实际测量出的长度，班组长进行互检，制造部抽检，自检合格后报精控签字发往下道工序。图9 型材加工图4.2.3 坡口加工坡口加工是指对板材的自由边形成带有一定角度的斜面加工。不包括切割下料，开破口同步操作。工艺流程（图10）：先将板材吊运到胎架上，根据坡口代码调整切割机角度进行切割作业。将开破口处打磨光顺，待检测合格后集配发送。图10 坡口流程图精度控制点： 过程检测：对每块板材切割坡口进行检测，确保切割精度和尺寸。 成品检测：对坡口边缘角度，尺寸，光洁度进行检测。进行修正打磨。 施工队自检互检，班组长进行抽检纪录。 精控员进行抽检

22、不得低于5件，根据坡口精度（表5）与施工队进行对比并纪录于表。表5 坡口切割精度基准（mm）场所项目标准允许极限半自动气割切割面粗糙度切割面直线度坡口深度坡口角度0.1+1.5±1.5±20.2+2.5±2±4为了提高板材焊接质量，在焊接前要对板材需要拼接的地方进行处理，可以通过手工气割或者半自动切割加工，加工端一般为倾斜面留有根。当两块较厚的板材将要拼接为一块整板时，为了能够有足够的强度，会在板材的端面开出倾斜面，这个工序过程就叫开坡口。其中角度一般是在15-60度任意调。按照焊接规定6mm以上的板材进行拼接时都需要开破口。但实际操作中通常8mm以上的

23、板材才开破口。 开坡口的目的主要是为了获得一定宽度的焊缝和保证焊透，增加相互的结合面提高焊接面的强度,使其达到更高的耐压性。开破口完成后要要用打磨机将坡口处烧渣清理并打磨光滑，还要把切割的地方打磨掉废渣露出板材，提高焊接质量和减少下道工序工作量。开破口也可以对下料出错的板材进行修改。如图11所示，1.5mm余量进行再切割的话很困难，所以在进行开破口时可以对其修正，达到精度标准要求。 图11 板材修整图过程： 上板，对钢板进行检查尺寸是否存在超差，对切割面进行检查是否存在缺陷。如波纹切伤，如果存在清除之后再进行开坡口。开坡口前检查100mm检验线是否合格，有无偏差。 开坡口时检查坡口角度、留根大

24、小，坡口面有无缺陷。如有要对缺陷处进行打底补焊处理。对检验线测量有无偏差。 清板，对开坡面坡口信息核实，有无错开现象。坡口面有无进行打磨处理以及钢板反面的氧化渣的清除，对钢板原有尺寸进行测量。 确认无误后用行车按照分段、流向依次吊运到位。零件坡口标准形式参考了HANA和TRIBON坡口的表示方式，坡口中各字母的定义唯一，既有利于坡口分类和记忆，又便于计算机计算和管理。字母含义：D代表坡口留有根部；K表示根到底边的距离；S为正坡口表示正坡口的角度；N表示反坡口和反坡口的角度；A代表板材上表面进行削斜处理；B表示板材下表面削斜；L代表坡口削斜的长度。4.2.4 T型材加工T型材加工是指将面板和腹板

25、装配烧焊成T型部件，以及校正、打磨、发料的过程。工艺流程（图12）：零件运至施工工位，在面板上划出装配线后进行腹板装配，之后对其检测打磨，最后集配发送至下道工序。图12 T型材加工流程图精度控制点: 腹板检测：对腹板对接的直线度进行检测，在误差范围内进行装配。 完工检测：装焊完成后对T型材的旁弯、拱弯，腹板面板垂直度进行检测。如果存在偏差，应对该部分进行校正，合格后才可以发往下一道工序。 施工人员自检，班组长复检，精控人员根据精度基准（表6）抽检并纪录。表6 T型材精控基准（mm）场所项目标准允许极限T型材装配面板错位面板倾斜直线度端面断差±2±12mm/5M±3

26、±2.5±1.53mm/5M±3在分段建造的过程中T型材被大量的使用，所以对其精度要求也较高。用数控切割机进行腹板、面板下料时要确保尺寸合格，板材平直。下料之后对边缘和流水控进行打磨、开坡口等工序。装配之前在面板上进行装配划线，划线完成后点焊进行装配定位和烧焊。T型材烧焊完成后对其垂直度、断差进行检测。垂直度偏差要求小于1.5，长度断差小于2mm。旁弯每5M小于2mm，拱弯每10M小于3mm。4.3 拼板、预制4.3.1 拼板平面分段的拼板是船舶建造过程中十分重要的一个阶段，就一般船舶而言平面板材的重量约占全船的50%以上。精度控制点： 装配拼板：板材到位后对板材

27、进行复测，复测合格后才可以进行装配。还要对焊接缝隙，坡口方向及整体尺寸进行检测。如果存在超差应立即停止，上报精控主管。在问题解决以后再进行焊接。 划线检测：划线前对板材进行复检，仔细查看图纸（图14）和资料。按要求做好肋位线，结构线，对合线，中心线的划线工作。精度员检测合格后才可以进入下一道工序。 组件划线：所有组件必须划出边缘线和检验线。 施工人员进行自检纪录，班组长复检后提交精控办公室。精控员根据拼板精度基准（表7）检测合格后可以进入下道工序。 纪录所有检测数据。表7 装配拼板精度基准（mm）场所项目标准允许极限拼板长度宽度对角线中心线装配间隙±2±2±2&#

28、177;12mm±2±2±3±12mm拼板对于船舶平面分段建造十分重要，使其建造的关键。为保证拼板的质量需对其进行完工测量。用于拼板的板材需进行事前开方检测，保证板材为矩形符合建造精度要求。根据设计图纸施工人员先对板材进行调平，保证板材拼接不会产生大的偏差。之后加放焊接收缩量进行点焊定位。定位完成后对板材主尺寸进行测量确认符合要求后进行烧焊。如图13所示拼板存在断差。图13 拼板断差图图14 拼板图4.3.2 预制预制是指将多个零件装配为部件或零件与部件加工为组件的过程。精度控制点： 对零件安装对位，安装尺寸和装焊后平整度进行控制。确认数据在允许误差范围

29、以内后才可以施工。 施工人员对所有部件和组件进行自检纪录，班组长复检合格后提交精控。 精控员根据精度基准（表8）每天进行抽检并纪录所有数据。表8 部/组件精度控制基准（mm）场所项目标准允许极限组件、部件加工板：长宽对角线±1.5±1.5±3±2±2<3肋板：对正 倾斜 肋距0-2mm3mm/M±1.50-34mm/M±4 船体部件预制，是船舶建造过程中十分重要的一个阶段，是为了加快造船速度，提高建造质量形成规模生产而采用的生产管理方法。预制工序的采用可以提升大批量生产的效率，根据成组技术的原理，组成各个部件的生产流水

30、线，实施部件的批量生产，按照作业计划对各部件进行及时的制造。作业时，必须安装工艺要求对部件进行制作，施工人员按照施工位置，在不同的生产区域，采用流水线方式对部件进行装配。预制作业可以一次完成，也可分为两道工序进行先后制作。图15 肋板预制图以肋板的预制（图15）为例，肋板拼接时根据板材的厚度及焊接方式对其预留焊接补偿以确保贯穿孔的间距建造精度范围以内。拼接完成后对其进行测量检测，待合格后进行装配划线。装配时以肋板为基面板根据划线的位置对加强筋、肘板等扶强结构点焊定位。精度确定合格之后进行烧焊完成施工。4.4 检验线划线为了保证船体结构在内底板/平台/纵桁两侧的对筋，同时为报检提供检验依据，制定

31、检验线（图14、16）堪划。检验线分类: 分段内部结构100mm装配检验线。装配检验线在拼板之后堪划于理论线一侧，用于检验装配精度。 搭载总组100mm检验线。用于分段总组定位及烧焊后检验，堪划于理论线一侧。拼板后先于结构面划出100mm检验线，非结构面采用双面尺划出100mm检验线。需在分段完工后敲出样冲点。注意事项及划线方法： 在拼板开方完成之后先从基准面划好结构线，在按照图纸划出100mm检验线。 小组立或中组立完成后采用双面卡尺在非结构面划出100mm检验线。 分段内部100mm检验线在非结构面返出后做好保护。图16 100mm检验线图5. 肋板拉入法综上所述，以中海工业114K阿芙拉

32、级油船为例，结合准备阶段的精度控制对其拉入流程和特点进行介绍。114K阿芙拉级油船使用肋板拉入式的方法进行双层底建造（图17）。所谓肋板拉入式是指将肋板以拉入的形式与纵骨进行装配作业，而不是传统带贯穿孔肋板直接吊装插入的作业方式。肋板拉入法对下料、预制、T型材制作安装有很高的精度要求，因此肋板拉入法现阶段属于较先进的装配工艺，具有优化结构减少材料使用、提高装配效率、减轻施工人员的工作强度等特点。 肋板拉入法对精度要求较高，需从下料阶段就进行控制管理。肋板下料要求贯穿孔间距控制在±1mm，对角线偏差±2mm。下料完毕后每间隔三个贯穿孔要求误差控制在±2mm以内。T型

33、材要求面板与腹板夹角±2mm，断差极限在3mm以内。T型材集配时要求面板及腹板艏艉方向一致，按照艏朝南、艉朝北原则进行集配。T型材装焊完工后需要使用校正设备进行校正，并提交精度控制部报验检测T型材精度。报验合格后以分段为单位进行集配，不可混放。肋板、舱壁等部件进行焊接时必须严格控制电流、电压。防止加强筋板焊接导致肋板弯曲变形，火工校正后导致收缩，贯穿孔间距变小。施工完毕后需摆放专用转运托盘艏艉方向一致。T型材装配前需先划好结构线，检查纵骨划线偏差是否达到精度要求。型材安装符合精度要求后使用型材焊接设备进行焊接。要求控制焊脚大小56mm。焊接结束之后要对T型材垂直度进行检测，垂直度偏差

34、要求1.5mm。如偏差较大需进行火工校正直至合格。根据肋板拉入顺序，使用行车将肋板吊运至T型材端口配合卷扬机将肋板依次拉入到位。到位后做好对肋板支撑的加强，做好定位焊。定位焊时不可以在要安装补板的一侧，贯穿孔位置不焊接，以确保补板安装时与肋板贴合达到装配要求。如果肋板具有水密补板，需在下一肋板拉入前将水密补板套入T型材。当不同规格的T型材进行对接时，肋板需从两端分别进行拉入。当结构存在弯曲时，在肋板拉入时应对弯曲的结构处进行散装以避免影响其连续性。肋板拉入法操作时应遵守检查纵骨精度、肋板精度、安装间隙检查以及焊接工艺的选择程序。肋板切口尺寸根据穿越的纵骨档数在47mm范围内。肋板拉入法的实施必

35、须控制好纵骨的安装精度。纵骨腹板必须是整根，不允许对接存在焊缝。肋板拉入法对精度要求较高，要下料、预制、T型材等作业区共同努力才能完成。肋板拉入法虽然可以提高装配效率，减轻操作人员的工作量。但其对下料精度要求较高，对船厂来说有一定建造考验。要求要对各个建造过程进行及时的精度控制，提高精控人员的工作强度。在进行装配是需要行车等长时间的配合，因此对场地也有较高的要求。图17 肋板拉入法建造双层底图肋板拉入后间距超差处理：间距为3-7mm时，应增大焊脚尺寸；间距为7-12mm时，单面开30度坡口。衬垫陶瓷片焊接；间距大于12mm时应增添补板。肋板拉入对补偿量加放：纵骨数小于3根时纵骨腹板厚度加4mm；纵骨数为3-7根时纵骨腹板厚度增加5mm；纵骨数大于7根时纵骨腹板厚度增加7mm。结 论板材预处理和下料的精度对船舶建造影响巨大。如