浅谈现浇箱梁外观常见质量通病产生原因及预防控制措施

1、    浅谈现浇箱梁外观常见质量通病产生原因及预防控制措施    潘选森摘要近年来，我国的社会主义市场经济日趋繁荣，但建筑工程仍存在质量问题，这不仅阻碍了行业的发展，同时也对公众财产安全构成了威胁。为此，本文结合工程实际概况，阐述了现浇混凝土箱梁混凝土外观质量缺陷，并分析造成缺陷的原因，提出切实可行的预防措施，旨在强化箱梁外观质量，为业内人士提供有价值的参考意见。关键词现浇箱梁；外观质量；原因；预防控制措施：2095 - 4085（2018） 08 - 0084 - 021 实际工程分析海沧货运通道（疏港通道海翔大道）工程的设计起点与隧道终点相连，起点桩

2、号为zk4+850=zk4 +786.83，终点与孚莲路海翔大道互通相通，终点桩号为zk8+550，总路程达到3.84km。标段内共有四座匝道桥和一座主线桥。桥体上部结构采用现浇混凝土箱梁的方式，主桥的桥面宽度达到30m，梁体高度在2.5m左右。混凝土的质量直接决定了现浇箱梁的施工质量。但随着时代的发展，人们对于混凝土的要求也逐步提高，内在质量已不再是唯一的衡量标准，增强其美观性已成为行业的必然趋势。混凝土的外观质量，不仅能够提升建筑物的美观性，对于其结构稳定性和持久性也具有重要意义。2 砼外观缺陷的原因分析与具体措施2.1冷缝的产生2.1.1 具体原因分析（1）在浇筑梁体施工环节，分层时间过

3、长，在最上层进行浇筑时，下层已局部凝结，导致上层振动棒无法顺利延伸到下层砼中，使两层的交汇位置处出现因凝结时间不同产生的色差现象。（2）在浇筑过程中，下层表层出现水泥稀浆，其中水泥的含量超标，导致在对上层实施浇筑时，振动棒的运行受阻，插入深度不符合标准要求，最终使两层交界面由于材料含量的差异出现色差。（3）温度过高，在还未实施上层浇的筑情况下，下层已出现凝结，而由于凝结时间的差异在两层交界面产生了色差。2.1.2预防控制措施（1）严格控制搅拌力度，并保证浇筑时间控制在合理范围内，尽量避免砼质的翻运，适当的调整浇筑长度，在下层出现局部凝结前完成上层浇筑。（2）在浇筑过程中，保证振动棒在下层插入的

4、深度在5cm与locm之间。（3）如果施工现场温度过高，要在砼中添加缓凝剂，降低其初凝时间。2.2砼表面气孔现象2.2.1表面出现气孔的原因（1）水灰含量过大，搅拌用水的计量不准确，未根据施工实际需求，调整配合比例，或比例失衡，造成塌落度超过一定指标，形成水珠，进而在砼完全凝结后表面出现气孔。（2）在模板表面涂抹的脱模剂过量，且粘稠度过大，导致其残留到砼中体中，形成水珠，出现气孔。（3）振动棒的振捣间距控制不合理，频率过快，导致砼中的水珠未能彻底清除，进而在表面产生气孔。2.2.2预防砼表面出现气孔的措施（1）根據实际工程需求，设计合理的配合比例，并添加适量的减水剂，将用水量控制到最小。在砼搅

5、拌前期，调整施工配合比例，合理控制用水量，有效防止在施工阶段出现塌落度过大的现象。（2）保证模板的清洁度，采取必要的措施打磨锈迹，并使用不会产生色差的清洁型脱模剂。禁止使用粘稠度过大的脱模剂，以免其附着在表面，出现色差，同时，要保证脱模剂不能够在使用过程中使砼出现色变。（3）严格控制振动棒的运行频率及力度，因为力度过大或过小都会产生不同程度的负面影响。（4）在振捣过程中，要采取适宜的力度轻轻敲打模板，排挤从侧模进入的空气，充分保证气泡被完全排除。2.3 蜂窝麻面产生的原因及控制措施2.3.1蜂窝麻面的原因（1）振动棒振捣间距缺乏控制，部分工程出现漏振等情况，导致浆体未能完全填充到粗骨料间孔隙，

6、进而出现蜂窝。（2）砼配合比例不恰当，砂含量不符合标准，塌落度过小，模板的拼接不严密等，导致水泥砂浆严重流失，无法充分填补集料间隙，出现蜂窝面。（3）模板拆除过早，由于砼完全凝结需要一定时间，且凝结后还要保证强度，一旦模板拆除过早，就会使砼粘膜出现蜂窝麻面。（4）脱模剂的使用量不足，且涂抹厚度不均匀，在模具拆除过程中，砼粘膜产生蜂窝麻面。2.3.2具体预防控制措施（1）在安装模板前，要将表面的锈迹完全清除，并保证脱模剂的均匀涂抹，避免由于操作不当影响砼表面的光洁度。模板支撑要尽可能的牢固，接缝处务必保持严密，且依据实际需求调整尺寸，避免因漏浆等现象导致砼表面出现蜂窝麻面。同时，模具要在砼彻底凝

7、结且强度达到标准后才可进行拆除。（2）振捣工艺由专业技术人员完成，并控制振捣次数、频率等。（3）完善施工组织规划。如果钢筋密集，则需增加塌落度，加强振捣。2.4出现水波纹现象的原因与预防措施2.4.1 产生水波纹的原因（1）水泥质量不符合标准要求，砂子含量超标，且颗粒过大，搅拌时间不充分，添加剂粘稠度差。（2）对砼实施离析后，水泥稀浆会浮在上层，彻底凝结后，砼表面的水泥颜色相对较深，形状与水波纹类似。在分层浇筑工艺阶段，振动棒插入下层的深入不够，导致水波纹现象的发生。（3）浇筑摊铺工艺不到位，未能完全保证其平整度，且振捣工艺过早，水泥浆的搅拌不均匀，出现明显色差。振捣时间过早或振捣过度，轻度产

8、生云斑，相反则产生鳞斑。（4）箱梁腹板横截面较小，振捣工艺重复进行，导致振捣过量。钢筋或波纹管密集部位，砼中粗骨料难下去时造成砼不均匀。2.4.2预防控制措施（1）完善配合比例，适当的增加泥砂含量，添加减水剂，有效的减小用水量。在砼搅拌前，调整配合比例，在搅拌过程中，合理控制用水量，以便施工过程中，减小塌落度。（2）在实施振捣工艺的过程中，振动棒插入下层的深度要在5locm左右，且振捣时间要合理，一旦时间过长，就会造成砼离析。对于钢筋密度大的部位，要严格控制振捣工艺的质量。2.5砼体裂缝的分类、原因及预防措施2.5.1 产生裂缝的具体原因裂缝主要包括干燥收缩裂缝和塑性收缩裂缝两种。塑性收缩裂缝

9、的产生原因是内外温差较大，导致自身收缩等。而干燥收缩裂缝则是因为表面水分流失过快，体积收缩大，而内部温度变化有限，由于受到内部砼的影响，随着预应力的增加，超过了砼的最大承受强度，最后引起裂缝。2.5.2预防控制流程（1）在配置砼的过程中，应当严格监督材料的质量，选择与工程相匹配得水泥类型，保证其强度等级满足需求，选择质量优质的石子，降低空隙发生的概率。（2）适当的调整配合比例。在确定质量属性与强度等级的基础上，为增强施工效果，按照配合比例控制用水量，并充分搅拌。（3）保证砼振捣的科学合理性，避免出现漏振等情况。在砼彻底凝结前，实施重复振捣，保证砼的抗裂强度最大化。（4）在高温、湿度低的环境下进

10、行施工，在浇筑后，应当用潮湿的材料覆盖在砼表面，并至少延长至7d。通常情况下，可以在其表面附着塑料膜，避免水分过度流失等。2.6预留孔洞问题2.6.1孔洞形成的具体原因（1）在钢筋较密集的部位预留孔洞，出现砼下料不通畅的现象，未充分保证振捣就进行上层的浇筑。（2）砼出现离析，砂料与水泥浆分离，石子密度分布不均匀，浆体泄露严重，并重复振捣。（3）单次下料数量过多，厚度超过一定标准，同时，振捣不到位，出现孔洞。（4）砼内掺杂较大体积的杂质，砼料被卡住。2.6.2預防控制关键环节（1）在工程关键环节或钢筋密集处，采用细石砼浇筑的方式，保证振捣的充分，预留孔洞；同时，两侧下料应同步进行，在侧面增设浇筑

11、门，避免出现漏振的现象。（2）祛除孔洞周围散落的砼料及软弱浆膜，用水压柱强力冲洗，保证其湿润度的前提下，采用强度等级高的细石砼进行浇筑，并充分振捣。2.7 提高施工技术人员专业水平和综合素质影响工程质量的另一个主要因素是施工技术人员的专业技能和综合素质，针对此，应当积极提高施工人员的职业素养，深化其对工程质量的认知，督促施工技术人员严格遵守行业标准规范，积极的进行技术交底工作。与此同时，加大对机械设备的日常维修养护力度，将责任制度落实到个人，保证其运行状态良好，避免其产生故障而延误工期。质量监督检验部门及物资采购部门要严格把控质量的检验，采取抽样调查的方式，检验其质量属性，数量储备及规格是否符合工程实际需求，并调查其出厂合格证明，确认无误后，编著检验书面报告。除此之外，施工技术人员还要严格遵守施工组织计划，强化质量控制意识，真正的发挥职位价值，确保工程质量。3 结语综上所述，施工技术人员的职责是要全面贯彻落实质量管理工作，在保证箱梁混凝土内在质量的前提下，提升其外在质量及美观性，最大限度的发挥箱梁现浇工艺的价值，确保实际