CA6140普通车床的数控化改造论文

1、42北京化工大学继续教育学院毕业设计（论文） CA6140普通车床的数控化改造论文摘要 目前大多数企业还有数量众多，而且还是有较长使用寿命的普通机床，由于普通机床加工精度相对较低，不能批量生产，生产的自动化程度不高，生产自适性差，但考虑投资成本，产业的连续性和转型周期，又不能马上淘汰。而把普通机床改装成数控机床不失为一条投资少，提升产品加工精度及质量，提高生产效率的捷径，使企业提升竞争力，在我国成为世界制造中心及制造强国的进程中占有一席之地。 本设计共包含以下主要内容，即改造总体方案，机械部分改造、辅助装置、数控部分、机床的安装与调试。 普通车床数控化改造可以带来以下好处：一是有利于普通车床的

2、再次利用；二是有利于企业技术的提高和成本的节约；三是有利于企业经济开支的节约，四是有利于数控化市场的扩大。 机床数控化改造的意义有三：一是节约了企业资金，二是提升了机床性能，三是提高了生产效率。关键词： 车床 数控化 改造 目 录第1章 前言11.1 问题提出11.2 普通车床数控化改造的好处11.3 机床数控化改造的意义2第2章 改造总体方案32.1 CA6140车床介绍32.1.1 CA6140车床组成图32.1.2 CA6140改造参数42.2 数控化改造要求和内容4第3章 机械部分改造73.1 主传动系统73.1.1主传动系统的介绍73.1.2 主轴脉冲发生器73.2 进给传动系统73

3、.2.1 纵向进给的改造与计算73.2.2 横向进给的改造与计算113.2.3 导轨16第4章 辅助装置164.1 刀架的改造与安装16第5章 数控部分205.1 数控系统的选择215.2 数控系统的介绍215.2.1 操作面板215.2.2 软件操作界面215.2.3 系统参数225.3 伺服驱动235.4 伺服电机25第6章 机床的安装与调试266.1 数控系统的调试266.1.1 参数设置266.1.2 外部状态检查296.1.3 伺服电机安装调试306.1.4 接通伺服电源316.1.5 连接机床调试326.1.6 参数的设置与系统的调试346.1.7 其他参数设置及传动链注意事项35

4、6.2 电气PLC的调试356.3 安装调试的注意事项36元器件清单37结论39参考文献40致谢41第1章 前言1.1 问题提出数控车床作为机电液气一体化的典型产品，是现代机械制造业中不可缺少的加工设备，在机械制造业中发挥着重要的作用，能解决机械制造中结构复杂、精密、批量小、零件多变的加工问题，且产品加工质量稳定，生产效率较高。企业要在激烈的市场竞争中获得生存、求得发展,就必须在最短的时间内以优异的质量、低廉的成本,制造出合乎市场需要的、性能合适的产品,而产品质量的优劣,制造周期的快慢,生产成本的高低,又往往受工厂现有加工设备的直接影响。购买新的数控机床是提高数控化率的主要途径,但是成本太高，

5、很多工厂在短时间内都无法有那么多的资金，这严重阻碍企业的设备更新和设备改造的步伐；同时目前大多数企业还有数量众多，而且还具有较长使用寿命的普通机床，由于普通机床加工精度相对较低、不能批量生产，生产的自动化程度不高，生产自适应性差，但考虑投资成本，产业的连续性和转型周期，又不能马上淘汰。而改造现有旧机床、配备与之相适应的数控系统，把普通机床改装成数控机床，是当前许多企业对现有设备改造换代的首选办法，也是提高机床数控化率的一条有效途径，不失为一条投资少、提升产品加工精度及质量，提高生产效率的捷径，使企业提升竞争力，在我国成为世界制造业中心及制造强国的进程中，占有一席之地。所以，针对普通车床6140

6、存在以下几个问题：1）车床整体太破旧，机床磨损严重，加工精度达不到要求。2)车床电气元件老化，连接线不稳固。3)普通车床加工存在局限性，不能实现现代多种零件的加工。4)随着机床的发展，机床也变成了数控化、人性化、效益化。而，普通车床实现一人操作多台机床，不能自动化控制。故，据上述问题普通车床即将面临淘汰，因此，普通车床的改造势在必行。1.2 普通车床数控化改造的好处（1）有利于普通车床的再次利用经改造后的车床能够再次利用，能够达到生产要求，实现数控化、人性化、效益化。（2）有利于企业技术的提高，成本的节约数控机床与普通机床相比，有很大的优势，数控机床具有高度柔性，加工精度高，加工质量稳定、可靠

7、，生产率高，改善劳动条件，利于生产管理现代化；而普通机床精度低，效率低，适合批量较小，精度要求不高，零活类零件。它投资较数控低，但对工人的操作技能要求较高，因此工人工资水平高。这样会大大的加大企业的支出，对企业的收入也是有所影响的。（3）有利于企业经济开支的节约数控化改造一般用户都能承担的起,这为资金紧张的中小型企业的技术改造开辟了新路,也对实力雄厚的大型企业产生了较大的吸引力。由于新型机床价格昂贵,一次性投资巨大,如果把旧机床设备全部用新型机床替换。要花费大量的资金,而替换下的机床又会闲置起来造成巨大浪费,若采用数控技术对旧机床加以改造和购买机床相比,则可省50%以上的资金,一套经济型数控装

8、置的价格仅为全功能装置的1/3到1/5。（4）有利于数控化市场的扩大订购新的数控机床的交货周期一般较长,往往不能满足用户的需要,而改造的数控机床能够适应市场对产品多样化和高精度的要求。因此得到了用户广泛的应用,机床的数控化改造已成为满足市场需求的主要补充手段,对中、小型企业来说是十分理想的选择。1.3 机床数控化改造的意义(1)节省资金。机床数控改造同购置新机床相比一般可节省60%左右的费用，大型及特殊设备尤为明显。一般大型机床改造只需花新机床购置费的1/3。即使将原机床的结构进行彻底改造升级也只需花费购置新机床60%的费用，并可以利用现有地基。(2)性能稳定可靠。因为机床各基础件经过长期时效

9、，几乎不会产生应力变形而影响精度。(3)提高生产效率。机床数控改造后即可实现加工的自动化效率可比传统机床提高3至5倍。对复杂零件而言难度越高功效提高得越多。并且可以不用或少用工装，不仅节约了费用而且可以缩短生产准备周期。第2章 改造总体方案2.1 CA6140车床介绍2.1.1 CA6140车床组成图1、CA6140车床的基本组成如图2-1所示：图2-1 CA6140车床外形图 1-主轴箱 2-刀架 3-尾座 4-床身 5-右床腿 6-溜板箱 7-左床腿 8-进给箱2、车床的参数普通CA6140车床的主要参数如表2-1所示：表2-1 床身上最大工件回转直径（mm）400刀架上最大工件回转直径（

10、mm）220最大工件长度（mm）750/1000/1500主轴内孔（通孔）直径（mm）52主轴孔前端锥度莫氏6号刀架纵向的快速移动速度（mm）4.5m/min刀架横向的快速移动速度（mm）1.9m/min床身导轨长度（mm）340主轴转速的范围（r/min）91600电动机功率（kw）7.52.1.2 CA6140改造参数CA6140数控化改造后应达到的参数如表2-2最大加工直径：在床面上400mm在横刀架以上210mm最大加工长度：1000mm快进速度：纵向2.4m/min横向1.2m/min最大切削进给速度：纵向0.5m/min横向0.25m/min溜板及刀架重力：纵向800N横向600N

11、主电机功率：7.5KW控制坐标数：2最小指令值（脉冲当量）纵向0.01mm/脉冲横向0.005mm/脉冲进给传动链间隙补偿量纵向0.15mm横向0.075mm2.2 数控化改造要求和内容1、改造要求车床6140主要用于对中小型轴类、盘类及螺纹零件的加工，加工这些零件工艺上要求机床应该满足以下要求：(1)能够控制主轴正反转，实现不同切削速度的主轴变速；(2)刀架能够实现纵向和横向的进给运动，并具有在换刀点自动改变四个刀位完成选择刀具的功能；(3)加工螺纹时，应保证主轴转一转，刀架移动一个加工螺纹的螺距或导程。所以，根据以上要求，普通车床CA6140数控化改造后数控系统需要完成的任务。2、改造内容

12、普通车床改造的目的是利用数控系统控制车床自动完成机械加工任务，提高车床的加工精度和生产效率。因此，在考虑机床的数控化改造具体方案时，所遵循的原则是在满足需要的前提下，对原有车床尽可能减少改动，以降低改成本。根据CA6140车床有关数据改造内容如下：(1)机械部分精度恢复和机械传动部分的改进。随着机床使用的役龄的增加，机床的机械传动部件，如导轨、丝杠、轴承等都有不用程度的磨损。因此，机床改造过程中的首要任务是对旧机床进行类似于通常的机床大修，以恢复机床精度，达到新机床的制造标准。为实现机床所要求的分辨率，采用伺服电机齿轮减速再传动丝杠，为保证一定的传动精度和平稳性，尽量减小摩擦力，选用滚珠丝杠螺

13、母副以及滚动导轨。同时，为提高传动刚度和消除间隙，采用预加负载的滚动导轨和滚珠丝杠副机构。齿轮传动也要采用消除齿侧间隙的消隙齿轮结构。1)主传动系统保留原有的主传动系统和变速机构，由于添加了自动加工螺纹功能，因此，在主传动轴上安装一个脉冲发生器，这样既保留了机床原有的功能，又降低了改造工作量。如果要自动改变切削速度，可采用交流变频调速，这样改造成本较高，本次改造主传动系统不做任何改动。2）进给传动系统为保证进给伺服系统的传动精度、运转平稳性和机床加工精度,取消原机床的滑动丝杆螺母副,选用摩擦小、传动效率高的滚珠丝杆螺母副,并应用预紧机构,以提高传动刚度和消除间隙。3）导轨当机床加工精度要求不是

14、很高,尤其是对于开环控制系统,一般不作导轨改造调整改造,可大为降低改造成本。 (2)辅助装置辅助装置指的是数控机床的一些必须的配套部件。如冷却系统、排屑装置（采用原有的冷却和排屑装置）、自动换刀装置、传动机构等。1）对刀架部分的改造，通过将原机床的手动转位刀架替换成自动转位刀架来实现换刀切削,自动转位刀架最常见的形式是螺旋型四工位刀架,由数控系统直接控制,效率高,工艺性能可靠。2）对传动机构的改造，拆除原机床的机械传动机构,用伺服电机经齿轮机构减速驱动滚珠丝杆,带动刀架纵向或横向运动。在伺服电机转矩足够大,构件许可时,可以不用减速驱动机构,由伺服电机直接与丝杆副相连。(3)电气部分在这里我使用

15、电控柜装置，在进行机床数控化改造时，原机床的电器控制部分一般只能报废，重新按数控化改造要求进行设计制作。数控机床的强电控制部分设计中要特别注意的是，数控系统各接口信号的特点和形式要相配，并且在设计过程中应尽量简化强电控制线路。实物图如下所示：图2-1电柜箱（1）图2-2电柜箱（2）(4)数控部分1)数控系统数控系统是机床数控化改造的核心。数控改造的目的是要求机床稳定可靠,运转故障率低。在这里我采用HNC-21T数控装置2) 伺服驱动伺服驱动系统用于控制X和Y轴的伺服电机的转速，从而控制进给两，达到高精度的加工零件，这里我们采用和华中数控系统匹配的驱动器HSV-160B和GK6系列交流永磁伺服电

16、机。(5)整体调试整机联接调试。旧机床上述各个部件的改造过程完成后，就可对组装后改造机床各个部件进行调试。一般先对电气控制部分进行调试，看单个动作是否正常，然后再进行联机调试阶段。第3章 机械部分改造3.1 主传动系统3.1.1主传动系统的介绍主轴电机采用车床原有的三相异步电动机。在主传动轴上安装一个脉冲发生器，这样既保留了机床原有的功能，又降低了改造工作量，本次改造主轴电动机不做任何改动。为了保证车螺纹时严格的运动关系，在主轴箱上安装脉冲发生器，通过主轴脉冲发生器数控系统伺服电机的信息转换系统，实现主轴转一圈，刀架纵向进给一个螺纹导程的车螺纹运动。3.1.2 主轴脉冲发生器为了加工螺纹或丝杠

17、，需要配置主轴及脉冲发生器作为车床位置信号的反馈元件，它与车床主轴同步转动，发出主轴转角位置变化信号，输送给数控系统。数控系统按照所需加工的螺距进行计算处理,从而控制机床纵向横向伺服电机运转,实现加工螺纹的目的。根据实际需要，在这里我选用海德ISC5815-0021增量编码器。ISC5815-0021增量编码器技术参数如表3-1所示：表3-1 ISC5815-0021增量编码器技术参数输出波形方波电源电压DC+5或512V/+1224V消耗电流150mA工作湿度3085 无结霜响应频率0120KHZ电源电压980、6ms载空比0.5T±0.1T冲击力50、10最大转速6000rmp抗

18、震力MTBF3000h起动力矩输出电压高电平Vh、低电平Vh轴最大负载质量0.8Kg防护防水、油、尘工作温度3.2 进给传动系统3.2.1 纵向进给的改造与计算1、纵向进给的改造纵向进给滚珠丝杠必须采用三点式支承形式。伺服电机的布置，可放在丝杠的任一端。由于拆除了进给箱，可在原安装进给箱处布置伺服电机的减速齿轮，也可在滚珠丝杠的左端设计一个专用轴承支承座，而在素刚托架处布置伺服电机，机床改造常采用后一种布置方案。在丝杠左端设计一个专用轴承座，采用一个轴套式滑动轴承作为径向支承，在滑动轴承的两侧分别布置一对推力球轴承承受两个方向的轴向力，支承短轴与滚珠丝杠通过联轴套连接起来，滚球丝杠可托架上，滚

19、珠丝杠的中间支承为滚珠螺母与床鞍直接连接。如图5-1所示。图3-2 纵向进给传动示意图1、4推力球轴承 2、10径向滑动轴承 3左端轴承座 5左接拉杆 6、9联轴套 7滚珠丝杠螺母副 8螺母座 11丝杠托架 12伺服电机（1）滚珠丝杠纵向进给滚珠丝杠的相关参数如下表3-2：表3-2 纵向进给滚珠丝杠的相关参数名称符号公式公称直径38导程6接触角3°7钢球直径()3.969滚道法面半径2.064偏心距0.056螺纹升角3°7螺杆外径40螺杆内径36.125螺杆纹接触直径37.258螺母螺纹直径45.365螺母内径42.1252、纵向进给的计算纵向进给滚珠丝杠必须采用三点式支承

20、形式。伺服电机的布置，可放在丝杠的任一端。在左端设计一个专用轴承支承座，而在丝杠托架处布置伺服电机和减速齿轮。如上图3-2（1）已知条件：工作台重量W=2300N，加速时间常数t=25s，滚珠丝杠基本导程L0=6mm,快速进给速度v=98m/min.由机床设计手册可知,切削功率PC=PK（公式3-1）式中 P电动机功率，查机床说明书，P=4kw； 主传动系统总效率，一般为0.750.85,=0.8; k进给系统功率系数，取k=0.96.则PC =3.072kw切削功率应按在各种加工情况下经常遇到的最大切削力(或转矩)和最大切削转速(或转速)来计算,即PC=或PC=式中 主切削力（N） 切削速度

21、() T切削转矩(N·m) N主轴转速()设按最大切削速度来计算,取 =,则主切削力FZ=1880.8N由机械设计手册可知，在外圆车削时FX=（0.10.55）FZ取FX =0.5×FZ=0.5×1880.8N=940.4N（2）滚珠丝杠设计计算滚珠丝杠副已经标准化，因此，滚珠丝杠副有设计归结为滚珠丝杠副型号的选择。计算作用在丝杠上的最大动负荷首先根据切削力和运动部件的重量引起的进给抗力，计算出丝杠的轴向载荷，再根据要求的寿命值计算出丝杠副应能承受的最大动载荷。（公式3-2）式中 FP工作负载（N），指数控机床工作时实际作用在滚珠丝杠上的轴向力； 运转系数，一般运

22、转系数取1.21.5,有冲击的运转取1.52.5; 硬度系数，为60HRC时，为1；为<60HRC时，>； G寿命（以转为单位，如1.5则为150万转）。寿命G可按下式计算： 式中 n滚珠丝的转速（r/min） T使用寿命时间（h），数控机床T取15000h。工作负载的数值可用机床设计手册中进给牵引力的实验公式计算，对于三角或综合导轨 （公式3-4）式中FX、FZ切削分力；W移动部件的重力（800N）;K考虑颠覆力的矩影响的系数，k=1.5; 导轨上的摩擦因数，=0.15 0.18,取0.16。则FP+0.16(1880.8+2300)N=1750.5 N 当机床以线速度V=98m

23、/min,进给量f=0.3mm/r,车削直径D=80mm的我外圆时，丝杠的转速mm/min=19.5/min则G=万转=17.55万转根据工作负载、寿命G，取=12, =1，计算出滚珠丝杠副承受的最大动负荷=5461.5N由查滚珠丝杠地产品或机床设计手册，选择丝杠的型号。例如参照某厂滚珠丝杠的产品样本，选择滚珠丝杠的直径为38mm，型号为其额定动载荷是20500N，强度足够用。(3) 效率计算根据机械原理，丝杠螺母副的传动效率为 （公式3-5）式中 螺纹的螺旋升角，该丝杠为 摩擦角，约等于10则=0.953（4）刚度验算滚珠丝杠工作时受轴向力和扭转的作用，将引起基本导程的变化，因滚珠丝杠受扭时

24、引起的导程变化量很小，可忽略不计，故工作负载引起的导程变化量为 （公式3-6）式中 E弹性模量，对于钢，E=20.6 S滚珠丝杠截面积（按丝杠螺纹底径确定d，若d=2.77cm），则S=6.023其中，“+”用于拉伸，“-”用于压缩时则= =cm丝杠1m长度上导程变形误差为=14因3级精度丝杠允许的螺距误差为15，故此丝杠的精度足够。3、纵向滚珠丝杠的安装：（1）拆下普通滑动丝杠与溜板箱，取消丝杠与主轴箱齿轮的传动联系，利用原机床进给箱的安装孔和销孔安装齿轮箱体，滚珠丝杠仍安装在原丝杠位置，两端采用原固定方式这样可减小改装现场，并且由于滚珠丝杠的摩擦系数小于原丝杠，从而使纵向进给整体刚性优于以

25、前。 （2）拆下丝杠右端的支撑座，在坐标镗床上将其孔径镗至40mm，便与伺服电动机的支撑轴相配合； （3）车削两个轴套（分别为一长一短），长套用于连接丝杠左端和左支撑座，短套用于连接丝杠右端与伺服电机转轴； （4）对安装螺母的配件进行刨、磨、钻、铰和攻丝等加工，使其符合安装条件； （5）总装后，进行局部调整（如滚珠丝杠与道轨的平行度、螺母间隙和螺母上下前后位置等），力求使滚珠丝杠受力均匀，传动平稳，无传动间隙。 3.2.2 横向进给的改造与计算1、横向进给的改造横向滚珠丝杠也采用三点式支承形式。伺服电机一般采都安在床鞍的后部,靠近操作都一端 ，布置一根支承短轴通过一个联轴套与滚珠丝杆连接起来。

26、利用车床原横向进给丝杆可滑动轴承作为径向支承，并对原支承处进行适当改装布置一对推力球轴承，以实现轴向支承,在远离操作者的一端，用一个联轴套和一根连接短轴把滚珠丝杠与减速箱输出轴连接起来，滚球螺母直接固定在中滑板上。车床横向传动的支承结构如5-2 所示。图3-3 横向进给传动示意图1-伺服电机 2-支承架 3、4、7-联轴套 5-滚珠丝杠螺母副 6-螺母座 8-支承短轴（1）滚珠丝杠横向进给滚珠丝杠的相关参数如下表3-3：表3-3 横向进给滚珠丝杠的相关参数名称符号公式公称直径25导程4接触角4°33钢球直径()3.175滚道法面半径1.651偏心距0.045螺纹升角4°33

27、螺杆外径24.4螺杆内径21.78螺杆纹接触直径21.835螺母螺纹直径28.212螺母内径25.6352、横向进给的计算（1）假设已知条件：工作台重量W=2300N，时间常数t=25ms，滚珠丝杠基本导程L0=4mm(左旋)，快速进给速度=98m/min。机床设计手册可知,切削功率PC=PK（公式3-7）式中 P电动机功率，查机床说明书，P=4kw； 主传动系统总效率，一般为0.750.85,=0.8; k进给系统功率系数，取k=0.96.则PC =PK =40.80.96kw=3.072kw切削功率应按在各种加工情况下经常遇到的最大切削力(或转矩)和最大切削转速(或转速)来计算,即PC=或

28、PC=式中 FZ主切削力（N） 切削速度() T切削转矩(N·m) n主轴转速()设按最大切削速度来计算,取,则主切削力FZ=N=1880.8N由机械设计手册可知，在外圆车削时FX=0.5×FZ ,取FX=0.5×1880.8N=940.4N（2)滚珠丝杠设计计算滚珠丝杠副已经标准化，因此，滚珠丝杠副有设计归结为滚珠丝杠副型号的选择。计算作用在丝杠上的最大动负荷:首先根据切削力和运动部件的重量引起的进给抗力，计算出丝杠的轴向载荷，再根据要求的寿命值计算出丝杠副应能承受的最大动载荷。 （公式3-8）式中 FP工作负载（N），指数控机床工作时实际作用在滚珠丝杠上的轴向

29、力； 运转系数，一般运转系数取1.2.5,有冲击的运转取.52.5; 硬度系数，为60HRC时， 为1；为<60HRC时，>； G寿命（以转为单位，如1.5则为150万转）。寿命G可按下式计算：G=（公式3-9）式中 n滚珠丝的转速 T使用寿命时间（h），数控机床T取15000h。工作负载的数值可用机床设计手册中进给牵引力的实验公式计算，对于三角或综合导轨 （公式3-10）式中、切削分力； W移动部件的重力（800N）; K考虑颠覆力的矩影响的系数，k=1.5; 导轨上的摩擦因数，f,=0.150.18,取f,.16。则+0.16(1880.8+2300)N=1750.5 N 当机

30、床以线速度V=,进给量f=0.3mm/r,车削直径D=80mm的外圆时，丝杠的转速mm/min=29.25r/min则万转=26.87万转根据工作负载、寿命G，取=12, =1，计算出滚珠丝杠副承受的最大动负荷N=6301.8N（3)效率计算根据机械原理，丝杠螺母副的传动效率为 (公式3-11） 式中 螺纹的螺旋升角，该丝杠为4°33 摩擦角，约等于10则=0.953（4)刚度验算滚珠丝杠工作时受轴向力和扭转的作用，将引起基本导程的变化，因滚珠丝杠受扭时引起的导程变化量很小，可忽略不计，故工作负载引起的导程变化量为（公式3-12）式中 E弹性模量，对于钢，E=20.6 S滚珠丝杠截面

31、积（按丝杠螺纹底径确定d，若d=2.77cm），则S=6.023cm2其中，“+”用于拉伸，“-”用于压缩时则= =cm丝杠1m长度上导程变形误差为=14因3级精度丝杠允许的螺距误差为15，故此丝杠的精度足够。3、横向滚珠丝杠的安装（1）拆下刀架、小拖板及滑动丝杠； （2）车削一根定位芯轴，保证法兰盘孔与大拖板后孔的同轴度。定位后，配钻四个螺钉孔，并攻螺纹； （3）车削一根手轮轴，代替原丝杠手轮轴，用于与滚珠丝杠连接； （4）车削两个连接套，用于丝杠连接电机旋转和手轮轴； （5）铣去大拖板上与螺母发生干涉的部位； （6）利用车床主轴和尾座将螺母安装到丝杠上，在利用锁紧螺母进行预紧，消除间隙；

32、（7）总装后，用垫片调整螺母上下位置，使其传动平稳。3.2.3 导轨当机床加工精度要求不是很高,一般不作导轨改造调整改造,可大为降低改造成本。第4章 刀架部分的改造对刀架部分的改造，通过将原机床的手动转位刀架替换成自动转位刀架来实现换刀切削,自动转位刀架最常见的形式是螺旋型四工位刀架,由数控系统直接控制,效率高,工艺性能可靠。由于传动机构的改造在主传动系统和安装调试中提到，因此在这里我主要将对刀架的改造进行叙述。1、电动刀架的工作原理需要换刀时，控制系统发出刀架转位信号，三相异步电机正向旋转，通过蜗杆副带动螺杆正向转动，与螺杆配合的上刀体逐渐抬起-上刀体与下刀体之间的端面齿慢慢脱开：与此同时，

33、上盖圆盘也随着螺杆正向转动（上盖圆盘1通过圆柱销与螺杆连接），-当转过约270°时，上盖圆盘直槽的另一端转到圆柱销的正上方，由于弹簧的作用，圆柱销落入直槽内，于是上盖圆盘就通过圆柱销使得上刀体转动起来（此时端面齿已完全脱开）。上刀体带动磁铁转到需要的刀位时，发信盘上对应的霍尔元件输出低电平信号，控制系统收到后，立即控制刀架电动机反转，反靠销马上就落入反靠圆盘的十字槽内，至此，完成粗定位。此时，反靠销从反靠圆盘的十次槽内爬不上来，于是上刀体停止转动，开始下降，而上盖圆盘继续反转，其直槽的左侧斜坡将圆柱销的头部压入上刀体的销孔内-上盖圆盘的下表面开始与圆柱销的头部滑动。在此期间，上、下刀

34、体的端面齿逐渐啮合，实现精定位，经过设定的延时时间后，刀架电动机停转，整个换刀过程结束。由于蜗杆副具有自锁功能，所以刀架可稳定地工作。2、 电动刀架的电气原理图如图图4-1 电动刀架的电气原理图3、 电动刀架的动作过程 数控系统调刀代码开始执行时，或行动调刀时，首先输出刀架正转信号，使刀架旋转，当接收到指定的刀具的到位信号后，关闭刀架正转信号，延迟50ms时间后，到家开始反转而进行锁紧，并开始检查紧缩信号，当接收到该信号后关闭刀架反转信号。如执行的刀号与现在的刀号（自动记录）一致时，则换刀指令立刻结束，并转入下一程序段执行。我们根据上述描述的换刀动作过程，做了如下动作流程图如图4-2图4-2

35、电动刀架动作流程图4、电动刀架的相关参数（1）经查国标刀架参数，我选择了下列表格（表4-1）中的刀架。表4-1刀架的参数刀架型号配车床型号刀位数电机功率电机转速夹紧力上刀体尺寸下刀体尺寸LDB4-CA6140CA6140490W140012000N166×166mm192×192mm（2）刀架指标如表4-2表4-2刀架指标刀架型号配车床型号重复定位精度工作可靠性换刀时间90度180度270度LDB4-CA6140CA61400.00560000次2.4s3.1s3.7s6、 电动刀架的安装（1)电动刀架实物图和安装尺寸图如图4-3所示图4-3 电动刀架实物图和安装尺寸图（2

36、）刀架尺寸如下表4-3所示：表4-3刀架尺寸H1328 mmB 230 mmH2140 mmB1115 mmH380 mmA90 mmH420 mmL1379 mm(3)电动刀架的安装步骤1）拆下原手动刀架； 2）在小拖板上钻四个安装孔，并攻丝； 3）手动抬起电动刀架，将刀架安装在小拖板上； 4）安装后，试用MDI功能换刀，观察三相电源有无接反。第5章 数控部分5.1 数控系统的选择1、 CA6140的数控化改造1)将纵向和横向进给系统改造为用数控装置控制的、能独立运动的进给伺服系统。 2)刀架改造成为能自动换刀的回转刀架。由于加工过程中的切削参数、切削次序和刀具都会按程序自动进行调节和更换。

37、3）再加上纵向和横向进给联动的功能，数控改装后的车床就可以加工出各种形状复杂的回转零件，并能实现多工序自动车削。2、 数控系统选择数控机床的价格主要由数控系统来决定，数控系统从功能上可分为低中高三档，中高档系统（如Fanuc、LBNC2T型、FAGOR、SIEMENS、华中HNC2T/2M等）功能齐全，性能优良，但价格偏高。结合实际，从实用角度出发，在这里我们选择了华中HNC21T型数控车床系统，该系统采用先进的开放式体系结构，内置嵌入式工业PC，配置7.5彩色液晶显示屏和通用工程面板，集成进给轴接口、主轴接口、手持单元接口、内嵌式PLC接口于一体，支持硬盘、电子盘等程序存储方式及软驱、DNC

38、、以太网等程序交换功能，具有低价格、高性能、配置灵活、结构紧凑、易于使用可靠性高的特点，编程格式符合ISO国际代码标准，两轴动态坐标，具有自动加工、自动换刀、车螺纹和MDI等功能。5.2 数控系统的介绍5.2.1 操作面板 华中“世纪星”HNC-21T是一基于嵌入式工业PC的开放式数控系统，配备高性能32位微处理器、内装式PLC及彩色LCD显示器。采用国际标准G代码编程，与各种流行的CAD/CAM自动编程系统兼容。1）操作面板 HNC-21T车床数控装置操作台为标准固定结构，外形尺寸为420×310×110毫米（W×H×D），如图5-1所示：图5-1 H

39、NC-21T车床数控装置操作面板2）显示器操作台的左上部为7.5´彩色液晶显示器，分辨率为640×480。3）NC键盘NC键盘包括精简型MDI键盘和F1F10十个功能键。 标准化的字母数字式键盘的大部分键具有上档键功能，当“UPPER”键有效时，指示灯亮，输入的是上档键。 NC键盘用于零件程序的编制、参数输入、MDI及系统管理操作等。4）机床控制面板标准机床控制面板的大部分按键（除“急停”按钮外）位于操作台的下部。机床控制面板用于直接控制机床的动作或加工过程。 5.2.2 软件操作界面1、HNC-21T的软件操作界面如图5-2所示：图5-2 HNC-21T的软件操作界面其界

40、面由如下几个部分组成：1) 图形显示窗口 2) 菜单命令条 3) 运行程序索引   4)选定坐标系下的坐标值，坐标系可在机床坐标系/工件坐标系/相对坐标系之间切换；显示值可在指令位置/实际位置/剩余进给/跟踪误差/负载电流/补偿值之间切换。 5)工件坐标零点在机床坐标系下的坐标 6) 辅助功能M、S、T；当前刀位CT、选择刀位ST 7)当前加工程序行 8) 当前加工方式、系统运行状态及当前时间 9) 当前坐标、剩余进给 10)直径/半径编程、公制/英制编程、每分钟进给/每转进给、快速修调、进给修调、主轴修调倍率5.2.3 系统参数1、系统参数如下表5-1表5-1系统参数参数号参数定义

41、单位初始值范围P01Z轴正限位值毫米8000.00008000.000P02Z轴负限位值毫米-8000.000-8000.0000P03X轴正限位值毫米8000.00008000.000P04X轴负限位值毫米-8000.000-8000.0000P05Z轴最快速度值毫米6000015000P06X轴最快速度值毫米6000015000P07Z轴反向间隙毫米00.000065.535P08X轴反向间隙毫米00.000065.535P09主轴低档转速转/分150006000P10主轴高档转速转/分300006000P11位参数100000000011111111P12位参数2000000000111

42、11111P13最大刀位数414P14刀架反转时间0.1秒100.199.9P15M代码时间0.1秒100.199.9P16主轴制动时间0.1秒100.199.9P17Z轴最低起始速度毫米/分5081000P18X轴最低起始速度毫米/分5081000P19Z轴加速时间毫秒60089999P20X轴加速时间毫秒60089999P21切削进给起始速度毫米/分5086000P22切削进给加减速时间毫秒60089999P23顺序号间距101255P24主轴中档转速转/分200006000P25位参数3000000000111111115.3 伺服驱动1、驱动器在这里我采用和华中数控系统匹配的驱动器HS

43、V-160B ，HSV-160B是采用专用运动控制数字信号处理器（DSP）和智能化功率模块（IPM）等当今最新技术设计，操作简单、可靠性高、体积小巧、易于安装。驱动器的示意图如5-3所示： 图5-3 HSV-106B驱动器2、 HSV-160B驱动器的相关参数如表5-2：表5-2输入电源三相AC220V （-15+10% 50/60Hz） 使用环境温度工作：055 存贮：-2080湿度湿度 小于 90%（无结露）振动小于 0.5G(4.9m/S2)，1060Hz（非连续运行）控制方法位置控制 速度控制 内部速度控制运行 JOG运行再生制动内置 外接 制动电阻连接与选用特性速度频率响应300Hz

44、或更高速度波动率±0.1(负载0100%);±0.02(电源-15+10%)调速比20000:1脉冲频率500kHz控制输入伺服使能 报警清除偏差计数器清零指令脉冲禁止CCW 驱动禁止CW 驱动禁止控制输出伺服准备好输出 伺服报警输出 定位完成输出/速度到达输出位置控制输入方式两相A/B 正交脉冲脉冲+方向CCW 脉冲/CW 脉冲电子齿轮132767/132767反馈脉冲电机编码器线数：1024 Pusle/r、2000 Pusle/r、2500 Pusle/r、6000 Pusle/r加减速功能参数设置 110000ms(02000r/min 或20000r/min)监视

45、功能转速、当前位置、指令脉冲积累、位置偏差、电机转矩、电机电流、转子位置、指令脉冲频率、运行状态、输入输出端子信号等保护功能超速、主电源过压、欠压、过流、过载、制动异常、编码器异常、控制电源欠压、过热、位置超差等操作6 位LED 数码管、5 个按键适用负载惯量小于电机惯量的5 倍5.4 伺服电机1、伺服电机在对制动系统电机的改造，我选择了与华中数控系统HNC-21T及驱动器HSV-160B匹配的登奇GK6023交流永磁伺服电机。关于登奇GK6023交流永磁伺服电机参数如下表6-1所示：表6-1型号登奇GK6023-8AF31额定功率0.17（kW）额定电压220（V）转速范围0-1500r/m

46、in纵向伺服电机900r/min横向伺服电机1200r/min控制伺服电动机的工作连接图，如图6-5所示：图 6-5 工作步骤方框图2、伺服电机与系统的连接伺服电机驱动装置与华中HNC-21世纪星数控装置是通过XS30XS33脉冲接口控制伺服电机驱动器装置，在这里采用伺服电机（登奇GK6023）、驱动器（HSV-160B）与数控系统（HNC-21T）连接。3、伺服调试1）再次确认PLC 对伺服部分的控制逻辑主要包括上电使能禁止和电路准确无误2）松开急停按钮使中间继电器KA 通电见2.10 节接通伺服动力电源3）检查抱闸电机的抱闸已经打开可测量抱闸控制电源DC24V 或在系统通电时刻仔细聆听抱闸

47、打开时发出的哒声来判断抱闸是否打开4）若伺服驱动器带有手持编程器可用该手持编程器直接控制电机运行以检验伺服与电机连接的正确性5）将逐个轴的轴类型设为1 使数控装置对伺服驱动器的控制使能有效逐步调试各进给轴的伺服驱动器及电机6）所有进给轴调试好后可检查各轴的回参考点功能第6章 机床的安装与调试6.1 数控系统的调试6.1.1 参数设置HNC-21 数控装置通电后经自检进入主控制画面进入参数设置菜单请对照现场硬件检查系统参数是否正确建议按以下顺序核查设置参数（带*号项是用户可随机调整项）表6-1系统参数参数名值说明差补周期8差补周期为8毫秒刀具寿命管理0刀具寿命管理禁止移动轴脉冲当量分母1移动轴内

48、部脉冲当量为1微米旋转轴脉冲当量分母1旋转轴内部脉冲当量为0.001度表6-2 通道参数 参数名值说明通道使能1“0通道”使能X轴轴号0X轴部件号Z轴轴号2Z轴部件号主轴编码器部件号-1或23根据实际设定主轴编码器每转脉冲数0根据实际设定移动轴拐角误差1000禁止更改旋转轴拐角误差1000禁止更改通道内部参数0禁止更改注: 标准设置选0 通道 其余通道不用.表6-3 坐标轴参数参数名值轴0轴1轴名XZ所属通道号0轴类型00外部脉冲当量分子1外部脉冲当量分母1正软极限位置 *2000000负软极限位置 *-2000000回参考点方式2回参考点方向+参考点位置0参考点开关偏差0回参考点快移速度50

49、0回参考点定位速度200单向定位偏移值1000最高快移速度*1000最高加工速度*500快移加减速时间常数100快移加减速捷度时间常数60加工加减速时间常数100加工加减速捷度时间常数60定位允差20伺服驱动器型号串行接口式49脉冲接口式45模拟接口式41伺服驱动器部件号01位置环开环增益3000位置环前馈系数0速度环比例系数2000速度环积分时间常数100最大力矩值150额定力矩值100最大跟踪误差12000电机每转脉冲数2500表6-4 轴补偿参数参数名值X轴Z轴反向间隙 *0螺补类型0表6-5 硬件配置参数参数名型号标识地址配置0配置1部件05301串行式49伺服电机46脉冲式 45模拟

50、式 41/42000部件110部件220部件330部件201300部件211310部件221540部件233240部件243150表6-6 PMC 系统参数参数名值备注开关量输入总组数46开关量输出总组数38输入模块0 部件号21外部输入开关量组数30输入模块1 部件号20编程键盘与机床操作面板输入开关量组数16输入模块N 部件号-1N=2-7组数0输出模块0部件号21外部输出开关量组数28输出模块1部件号22主轴D/A 对应数字量组数2输出模块2部件号20输出到编程键盘与机床操作面板开关量组数8输出模块N部件号-1N=3-7组数0手持单元0部件号246.1.2 外部状态检查1、开关量输入输出状态的显示通过查看PLC 状态用户可以检查机床输入输出开关量信号的状态（X、Z