端盖模具设计-毕业说明书

1、端盖模具设计毕业设计说明书（论文）中文摘要本文分析了支撑板的结构、尺寸、精度和原材料性能，并具体指出了该产 品的成型难点；拟定了模冲孔落料模具和拉伸模冲压工艺方案；详细阐述了 排样设计方法和过程，确定了该产品需要冲孔、落料、拉伸的二维和排样图; 完成了所有必要的工艺计算，包括模具刃门尺寸、各工位冲压力、总的冲压 工艺力、压力屮心等；概述了模具概要设计方法，系统的阐述丫模具主要零 件的结构、尺寸设计及标准的选用。同时阐述了模具的工作过程、各成形动 作的协调性并对设备选择和核算进行y较为细致的叙述。关键词拉伸制件 模冲孔落料模具 拉伸模 工艺分析零件设 计模具设计毕业设计说明书（论文）外文摘要ti

2、tledesign of the stamping process and thedie for the spring hookabstractthis paper analyzes the technical characteristics of the spring hook such as configuration dimension precision and the capability of the raw materials .there are including the difficulties of this production in the molding ,stud

3、ying out the technics of the progressive die ，making sure the layout project and the die general structure. the progressive die could complete thirteen processes that include punching, blanking, bending and so on tt has finished all needed technical count , including the knife-edge of the mold， the

4、force of ench process ， punch technical force of the al1 process and the stress center of the mold . tt summarizes the method of designing this mol cl . tt introduces the design and manufacture of the punch, the die, the stripping device, the pushing device, and the blanking holders in details. and

5、it also expatiates the working process of the die, the coordination about each motion of figurations. besides it has a section about equipment choosing and proofreading.keywords bend product progress!ve_die technical analysis die design677799.910101112121314141.1零件介绍刖 3 . 2件 tzel .2 徃分板.第一章工艺设计目录1.3

6、工艺方案的确定第二章排样设计2.11毛坯排样设计2. 2材料的利用率第三章工艺计算3. 1冲压工艺力的计算3. 1. 1冲裁力计算3. 1.2拉伸力的计算3. 1.3卸料、顶件力的计算3. 2压力屮心计算第四章模具总体概要设计4. 1模具概要设计4. 2模具零件结构形式确定4. 2. 1定位机构4. 2. 24. 2. 3 15第五章模具详细设计165. 1工作零件165. 1.1冲裁凸、凹模175. 1.2拉伸凸、凹模185. 1.3凸模高度设计195. 2定位零件195. 2.1导向零件195. 2. 2挡料零件205. 3出件零件205.3. 1卸料零件205. 3. 2顶件零件215.

7、 4导向零件215. 5其他零件22第六章设备选择236. 1设备吨位确定236. 2设备校核23第七章结论24a 谢25参考文献26刖目冲压加工技术应用范围十分广泛，在国民经济各工业部门中，几乎都冇冲 压加工或冲压产品的生产。冲裁是冲压工艺的最基本工序之一。冲裁是利用模具 使板料的一部分沿一定的轮廓形状与另一部分产生分离以获得制件的工序。如冲裁的s的在于获得一定形状和尺寸的内孔，封闭曲线以外部分为制件称为 冲孔；冲裁的目的在于获得具冇一定外形轮廓和尺寸的制件，封闭曲线以内的部分 为制件称为落料。显著提高了劳动生产率和设备利用率。如拉伸模是将板弯成一定形状和角度的零件的成形方法，是板料冲压中加

8、工工 序之一。冲压生产主要是利用冲压设备和模具实现对金属材料（板料）的加 工过程。所以冲压加工具冇如下特点：1）生产效率高、操作简单、内容实现机械化和自动化，特别适合于成批 大量生产；2）冲压零件表面光滑、尺寸精度稳定，互换性好，成本低廉；3）在材料消耗不多的情况下，可以获得强度高、刚度大、而重量小的零 件；4）可得到其他加工方法难以加工或无法加工的复杂形状零件。由于冲压加工具有节材、节能和生产效率高等突出特点，决定了冲压产品 成本低廉，效益较好，因而冲压生产在制造行业中占重要地位。本论文主要对端盖冲压模具设计为主线，依据模具的基本组成部分，采取 基础和设计技巧相结合，理论与实践相结合，图例与

9、剖析相结合，模具设计与 加工工艺相结合的方式，分析端盖的冲压工艺性，提出设计其模具的多种方案， 通过比较分析设计出较合理的模具。同吋，从模具的加工工艺的角度出发，分 析并提供便于加工的模具结构形式，使模具设计和加工更加紧密的结合在一 起。本论文在设计时广泛吸收了国内外各个领域成熟的经验和最新的参考资 料，并在模具的成型零部件等关键部位采用了国内外的优质模具钢。为了顺应 形势发展的需要，在技术上也有一定的创新，使用了计算机辅助设计来绘图， 像pro/e、autocad等，达到优化设汁的s的。毕业设计是按检阅资料、学习、消化、吸收、创新的思路进行的。本论文是关 于介绍我在毕业设计中做的一副端盖冲孔

10、落料模具和拉伸模的全部设计资料，文中 包含了较详细的工艺分析、模具结构设计及冲压机床的选择。整个设计是在老师的 辅导下以及和同学的相互探讨下完成，通过这次毕业设计的锻炼，我增加了专业知 识，丰富了视野，提高了自主创新的能力。但是，我毕竟是初次接触级进模具如此 具体的设汁，再加上知识经验的局限现性，设计内容可能会有一些漏洞和错误，学 生的所有不足之处，殷切希望各位尊敬的老师及所有的评委能给予指正和指导，谢 谢各位老师。第一章工艺设计1.1零件介绍木次毕业设计的产品见图l1所示，材料为厚2.5mm的08f钢板料，要求 批量为中批量。该零件属于典型的冲裁、拉伸件，尤苏是内拉伸的成型设计过 程，因此，

11、与普通的拉伸相比，变形简单，对工艺与模具的要求更不高。aaa图1.1端盖零件图1.2零件工艺性分析零件尺寸：图中零件的标注公差的为it12级精度，其余未注由图中技术 要求可知为it14级，零件的尺寸较小，成形的位置较为紧凑，成形比较简单。零件材料为08f钢，冇很良好的塑性，料厚为2.5mm属薄料，冲压性能 良好。零件的结构：零件需要经过一次冲裁和二次的拉伸成型，零件的结构比较对称，第5页冲压性能仍然很良好。综上所述，得到结论：零件具有较好的可冲压性。1.3工艺方案的确定工艺方案的内容是确定冲裁件的工艺路线，主要包括确定工序数、工序的组合 和工序的顺序安排等，应在工艺分析的基础上制定几种可能的方

12、案，再根据工件的 批量、形状、尺t等方面的因素，全面考虑、综合分析，选取一个较为合理的方案。冲裁工序按工序的组合程度可分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁。复合冲裁是在压力机的一次行程中，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的工序；级进冲裁是把一个冲裁件的几个工序，排列成一定顺序，组成级进模， 在压力机的一次行程中，模具的不同位置同时完成两个或两个以上的工序，除最初 几次冲程外，每次冲程都可以完成一个冲裁件。该工件包括冲孔、落料、拉伸三个 基本工序，可以有以下三种工艺方案：方案一：先落料，在拉伸，再冲孔最后拉伸。采用单工序模生产。方案二：落料一拉伸复合冲压再冲孔拉伸。采用复合模具生产。方案三：

13、冲孔一拉伸再拉伸一落料级进冲压。采用级进模生产。方案一结构简单，但须四道工序、四副模具才能完成，生产效率也低，如此则浪费了人力、物力、财力，从经济的角度来考虑不妥当，难以满足大批量的生产要 求。方案三是一种多工位、效率高的加工方法，但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂, 成本较高，一般适用于大批量、小型冲压件。而且工作周期长，模具结构复杂，生 产成本过高。方案二采用模具具生产，只需两幅副模具即可成型，模具结构紧凑，冲出的制 件的精度及生产效率都比较高，适合大批量生产。冲裁薄材小型拉伸件，模具制造 工作量比级进模低。通过上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案二为佳。第二章排样设计2.1毛坯排

14、样设计在进行模具设计时，首先要设计条料排样图，条料排样图的设计是模具设计时 的重要依据。模具条料排样图设计的好坏，对模具设计的影响是很大的，排样图设 计错误，会导致制造出来的模具无法冲制零件。条料排样图一旦确定，也就确定了 被冲制零件各部分在模具中的冲制顺序、模具的工位数、零件的排样方式、模具步 距的公称尺寸、条料载体的设计形式等一系列问题。在本模具中，排样设计总的原 则是先进行冲切废料，然后拉伸，最后切断，并要考虑模具的强度、刚度，结构的 合理性。冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法叫排样。排样合理就能用同样的 材料冲出更多的零件来，降低材料消耗。大批量生产吋，材料费用一般占冲裁 件的成本的

15、60%以上。因此，材料的经济利用是一个重要问题，特别对贵重的 有色金属。排样的合理与否将影响到材料的经济利用、冲裁质量、生产效率、 模具结构与寿命、生产操作方便与安全等。排样的意义就在于保证用最低的材料消耗和最高的劳动生产率得到合格的 零件。毛坯在板料上可截取的方位很多，这也就决定了毛坯排样方案的多样性。 典型毛坯排样：单排、斜排、对排、无费料排样、多排、混合排。根据此次毕业设计的零件结构特征，决定采用单排、中间载体。采用这种毛 坯排样的模具结构的相对简单，模具制造较为方便。1. 条料搭边值的确定搭边是指排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的剩料。苏作用是使条 料定位，保证零件的质量和精度

16、，补偿定位误差，确保冲出合格的零件，并使条料 冇一定的刚度，不拉伸，便于送进，并能使冲模的寿命得到提高。由参考文献3表2-5得：材料厚度为2. 5mm吋，条料长度大于10(hnm，搭边可以取a=2. 5mm，al=3mm。2. 条料的宽度条料采用无侧压，可以确定条料与导料销的间隙和条料宽度偏差分别 为c| = 0.8, a = 0.5由参考文献3中公式2-24得=d + 2( + a) + c10-a=【111+2x2. 5】o5=116mm3. 步距冲裁模的步距是确定条料在模具中每送进一次，所需要向前移动的固定距 离。步距的精度直接影响到冲件的精度。设计连续模吋，要合理的确定步距的 基本尺寸

17、和精度。步距的基本尺、？，就是模具中相邻工位的距离。连续模任何 相邻两工位距离都必须相等。此次毕业设计的条料为单排，步距的基本尺寸等于冲压件的外形轮廓尺寸 和两冲压件间的搭边宽度之和，其步距基本尺寸由参考文献3得：s = l + a式中s-冲裁步距l沿条料送进方向，毛坯外形轮廓的最大宽度值 a-沿送进方向的搭边值该零件的步距确定为：s= l + a= 1丨1+3 = 114mmaaa±1094,柳3b）毛坯展开阁横向单排 第9页c）图材料利用率为：78%d）纵向单排d）图材料利用率为:83%图2.1排样图示意图毛坯排样图如图2.1（c、d）所示，考虑到后续拉伸成型和取件的方便性,第1

18、0页最后选择横向单排。2.2材料的利用率1. 排样方式的确定根据冲裁件的结构特点，排样方式可选择为：直排，有废料排样。2. 送料进距的确定为了节约材料，应合理的选择搭边值。搭边值过小，会使作用在凸模侧表 面上的发向应力沿切口分布不均，降低冲裁质量和模具寿命，故必须使搭边的最小 宽度大于冲裁吋塑性变形区的宽度，一般可以取材料的厚度。若搭边值小于材料的 厚度，冲裁吋搭边可能被拉断，有时还会被拉入到凸、凹模间隙中，使零件产生毛 刺，甚至损坏模具刃口。搭边值的大小与材料的性能、零件的外形及尺寸、材料的厚度、送料及挡料的方式、 卸料方式有关。硬材料的搭边值可以小一些，软材料和脆材料的搭边值疲大一些。 零

19、件尺寸大或有尖突吋，搭边值应大一些，厚材料的搭边值取大一些。第三章工艺计算3.1冲压工艺力的计算工艺计算是模具设计的基础，只有正确的计算出各道工序的凸凹模尺寸、 冲压力、毛坏尺寸等，才能设计出正确的模具。而且是选用压力机、模具设计 以及强度校核的重要依据。为了充分发挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压 力机，所以计算是非常必要的。工艺计算是选用压力机、模具设计以及强度校核的重要依据。为了充分发 挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压力机，所以计算是非常必要的。3. 1. 1冲裁力计算冲裁力是冲裁力、卸料力、推件力和顶料力的总称。冲裁力是凸模与凹模相对运动使工件与板料分离所需要的力，它与材料的 厚度、

20、工件的周长、材料的力学性能等参数有关。冲裁力是设计模具、选择压 力机的重要参数。计算冲裁力的大小是为了合理的利用冲压设备和设计模具。 选用冲压设备的标称压力必须大于所计算的冲裁力，所设计的模具必须能够传 递和承受所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。该模具采用弹性卸料和下方出料方式。总冲压力由冲裁力f、卸料力 和推件力组成。由于采用复合冲裁模，其冲裁力由落料冲裁力和冲孔 冲裁力两部分组成冲裁力是冲裁过程中凸模对材料的压力，它是随凸模行程而变化的。通常 说的冲裁力是指冲裁力的最大值。平刃冲模的冲裁力可按下式计算：f = klt(7h(3. 1)式中 f一一冲裁力(n);l零件剪切周长(mm);t材料

21、厚度(mm);ob材料抗拉强度(mpa)。k一一系数，一般取k=1.3。已知零件材料是08钢，取e=450mpa，材料厚度f 2. 5mm，l值由全部冲裁线即冲裁零件周长尺寸组成1) 落料、冲孔冲裁力。材料08钢的抗拉强度可按久=450m/vz 厂測=lt(jh = 348.8x2.5x450 = 392400/vf冲孔=lt(rh = 154.24x2.5x450 = 1735207v2) 推件力。查表得推件力系数/=0.055，凹模中的卡件数为4。 f推=nkem = 2x0.055x173520 = 19087.2a3) 卸料力。查表得卸料力系数a：% =0.05。f卸=f落料=0.05

22、 x 392400 = 19620/v4) 总冲压力巧的确定。3. 1.2拉伸力的计算拉伸力是指压力机完成预定的拉伸工序所施加给板料的压力，这是选择压 力机的依据。为了合理地选择压力机和模具设计，必须计算拉伸力。拉伸力的大小不仅与毛 坯的尺寸、材料的力学性能、晚期半径等有关，而ii和拉伸方式也有很大的关系， 从理论上计算拉伸力比较繁杂，精确度亦不高，因此生产中常采用经验公式进行计 算。此此毕业设计中所涉及的拉伸均视为校正拉伸。由参考文献3表3-3得：拉伸力为： ckbt24=了77%式中c一一与弯曲形式有关的系数，对于v形件c取0.6;对于u形件 c 取 0. 7;k安全系数，一般取1.3;b

23、料宽(mm);t半斗(mm)；r弯曲半径(mm); crb材料强度极限(mpa)。该工件属于u形件，贝ij:, = (0. 6x1. 3x111x2. 5x2. 5)/(1+2. 5) x45o69573n压料力的计算：压料力q值可近似取自由弯曲的30%u 80%，即：2 = (0.3 o.8)fh(4-7)式中 q压料力，mm;取 q= 0.8,=0. 8x69573n=55659n选择压力机吋：心力机 mi + 2 = 11119.6n3. 2压力中心计算冲压力合力的作用点称为冲模压力中心。冲模压力中心应尽可能和模柄的轴线 以及和压力机滑块的中心线重合，以使冲模平稳地工作，减少导向机构滑动

24、件之间 的磨损，提高运动精度以及模具和压力机的寿命。冲模压力中心的求法，采用求平衡力系合力作用点的方法。由于绝大部分冲裁件沿冲裁轮廓的断面厚度不变，轮廓各部分的冲裁力与轮廓长度成正比，所以，求合力作用点可转化为求轮廓线的重心。具体的方法如下：1）按比例画出冲压轮廓线，选定直角坐标x-y;2）把图形分成几部分，计算各部分长度d、l2、.ln,并求出各部分重心位置 的坐标值；3）按下列公式求出冲模压力中心的坐标值（xo，yo）lixh-l2x2 4-.+ liv/? xo =. 4- lnvnyo =ll + z/2 + .+ ln由于该零件形状对称，所以压力中心在该零件的中点上坐标值（xo，yo

25、）。第四章模具总体概要设计4.1模具概要设计模是用多个零件按照一定关系装配而成的有机整体，结构是模具的“形”。模 具的优劣很人程度上体现在模具结构上，因此冲孔落料模具和拉伸模的结构对模具 的工作性能、加工性、成本、周期、寿命等起着决定性作用。在此次模具的结构设计大体可以分为两步：第一步根据工序排样的结果确 定模具的基本结构框架，确定组成冲孔落料模具和拉伸模的主要结构单元及形 式，对模具制造和使用提出要求；第二步确定各结构单元的组成零件及零件间的连接关系。结构设计的结果是模具装配图和零件明细表。在结构设计中概要设计是模具结构设计的开始，它以工序排样图为基础，根据产品零件要求，确定冲孔落料模具和拉

26、伸模的基本结构框架。结构概要设 计包括：(1) 模具基本结构：定位方式以及导向方式确定;卸料方式以及出件方式确定；(2) 模具基本尺汴：模具工作空间尺汴、各个板的厚度、闭合高度。(3) 模架基本结构：模架的类型;导柱与导套选配以及模柄类型的选择。(4) 压力机的选择：压力机的类型；压力机规格。4.2模具零件结构形式确定本模具是用冲孔落料模具和拉伸模完成的如图4.1和图4.1(b)。采用对 角模架，滚动导柱、导套机构导向，弹性卸料板卸料，釆用装置顶杆顶料。4.1(a)4.1(b)4.1（d）模具二维总装图导料销进行导向，定位板定位，推杆进行推出制件，并完成零件的冲孔、 落料、拉伸工序。模具主要有

27、上模座、凸模垫板（上垫板）、凸制模固定板、 卸料板、凸凹模固定板、凹模垫板（下垫板）、定位板、下模座、导柱、导套。 拉伸落料模具凹模周界长240mm，宽240mm，模具总长360mm,总宽320mm。 模具的闭合高度是194mm。拉伸冲孔模凹模周界长240mm，宽240mm，模具总 长360mm，总宽320mm。模具的闭合高度是202 mm。凸模固定板用于安装所有冲孔凸模、凹模板用于冲孔、拉伸凸模。所有冲孔凸模、拉伸凸模。拉伸凹 模和采用单边挂台固定在卸料板上，装配后磨平。其中最后一步拉伸凸模采用 镶块结构，与凹模垫板采用螺钉紧固、销钉定位的方式固定。卸料板是一整块， 采用四个螺钉固定。4.2

28、.1定位机构为限制被冲材料的进给步距和正确地将工件安放在冲模上完成下一步的 冲压工序，必须采用各种形式的定位装置。用于冲模的定位零件有导料销、导 料板、挡料销、定位板、导向销、定距侧刃和侧压装置等。定位装置应避免油 污、碎屑的干扰并且不与运动机构干涉。定位精度要求较高吋，要考虑粗精度 和精精度两套装置，分步进行；坯料需要两个以上工序的定位吋，它们的定位 应该一致。综上所述：在此次模具设计中方向采用带侧刃进行粗定位，导正销精确 定位；y方向上采用导料板与导正销进行定位。本模具中，侧刃采用成型侧刃 的形式。在第一工位吋成冲导正孔的凸模同吋冲下。在第二工位时，当条料沿 着导料板送进一段距离后（一个步

29、距），导料板上的台阶（相当与挡块的作用） 挡住条料以阻止条料的继续前进，起到粗定位的作用，上模下行吋，导正销首 先插入到导正孔中，纠正送料误差，对条料进行精确定位。采用的弹顶结构， 在工作的吋候可以起到顶料的作用，将条料顶出继续向前送料。4.2.2 卸料机构卸料机构的主要作用是把材料从凸模上卸下，有吋也可作压料板用以防止 材料变形，并能帮助送料导向和保护凸模等。可分为固定刚性卸料板以及弹性 卸料板。在本次模具设计中采用弹性卸料板，弹性卸料板具有卸料和压料的双重作用， 多用于冲制薄料，使工件的平面度提高。在拉伸成型吋，可以防止条料发生侧移。 当上模上行时，卸料板将卡在凸模上的条料推下。同时，在下

30、模部分安装冇弹顶装 置，上模上行一段距离后，卸料板不再压住条料吋，顶件块和浮顶装置将条料顶出 最大的成型距离。此吋，条料完成了一个工位的成型，向前送进一个步距。4. 2. 3导向机构。对生产批量火，要求模具寿命和制件精度较高的冲模。一般应采用导向机构来 保证上、下模的精确导向。上、下模导向，在凸、凹模幵始闭合前或压料板接触制 件前就应该充分的合上。导向机构有导柱、导套机构，侧导板与导板机构和导块机 构。在此副模具中由于零件的尺寸较小，对制件的精度要求较高。所以采用四角滚 动导柱、导套和旋入式模柄配合，这样的四导柱导向精度比较平稳，精度较高。第五章模具详细设计5. 1工作零件5. 1.1冲裁凸、

31、凹模刃口尺寸计算一、冲裁凸、凹模刃口尺寸计算原则计算冲裁凸、凹模刃口的依据为：冲裁变形规律，即落料件尺寸与凹模 刃口尺寸相等，冲孔尺寸与凸模刃口尺寸相同。零件的尺寸精度。合理的 间隙值。磨损规律，如圆形凹模尺t磨损后变大，凸模尺寸磨损后变小，间 隙磨损后变大。冲模的加工制造方法。因而在计算人口尺寸吋应按下述原则 进行。（一）保证冲出合格的零件根据冲裁变形规律，冲孔尺t等于凸模刃u尺落料件尺寸等于凹模刃 口尺寸。因而冲孔吋，应以凸模为基准。落料吋，以凹模为基准。基准件的尺 寸应在零件的公差范围内。冲孔时间隙取在凹模上，落料吋间隙取在凸模上。（二）保证模具有一定的使用寿命新模具的间隙应是最小的间隙

32、，磨损后到最大合理间隙。考虑到冲裁吋凸、 凹模的磨损，在设计凸、凹模刃口尺寸吋，对基准刃口尺寸在磨损后增大的， 其刃口的公称尺寸应取工件尺寸公差范围内较小的数值。对基准件刃口尺寸在 磨损后减小的，其人口的公称尺寸应取工件尺寸公差范围内较大的数值。这样, 在凸凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格的零件。考虑冲模制造修理方便，降低成本为使新模具的间隙值不小于最小合理间隙，一般凹模公差标注成+么，凸 模公差标注成-。间隙能保证的条件下不要把制造公差定的太紧。一般模具 制造精度比工件精度高2至4级。若零件没有标注公差，对于非圆形见按国家 标准“非配合尺寸的公差数值” tt14精度处理。本毕业设计对

33、未标注公差的 零件尺寸采用tt12精度处理。二、冲裁刃口尺寸计算方法制造冲模的关键主要是控制凸、凹模刃口尺寸及其间隙合理。由于模具加 工方法不同，凸、凹模刃u尺、？计算公式和公差标注也不同。凸、凹模刃口尺 寸的计算方法基本上可分为两类，分别加工与配合加工，对于形状复杂或薄料 的冲裁件的冲裁，为了保证凸、凹模之间的间隙值，一般采用配合加工。此方法是先加工好其中一件(凸模或凹模)作为基准件，然后以此基准件来加工另 一件，使他们之间保持一定的间隙。这种加工方法的特点是(1) 模具间隙是在配制中保证的，因此不需要较核|么| + |么|szmax-zmin, 所以加工基准吋可以适当放宽公差，使其加工容易

34、。(2) 尺寸标注简单，只需在基准件上标注尺寸和公差，配制件仅标注基准 尺寸并注明配做所留间隙值。由于形状复杂工件各部分尺寸性质不同，凸模与凹模磨损情况也不同，有 变大的、有变小的、也有不变的，必须对有关尺t进行具体分析后，按前述尺 寸计算原则区别对待。查表2-1得模具冲裁间隙值zmin = 0.2mm, zmax = 0.32mm ,查表2. 11的凸、 凹模制造公差："= °-°07 , "0-010,查表2-4得，因数x=0.75, 取 0. 2校核：zmax-zmin=0. 13-0. 10=0. 03mm,氏|+ |么卜0.007+ 0.010

35、 = 0.017mm满足校核条件 |,| + |(/| < zmax-zmin1. 冲孔应以凸模为基准，然后配做凹模。变小的尺寸这类尺寸就是前面所述冲孔基准件凸模尺寸，应按式：应用公 式：' =(a += (2 + 0.3 x 0.5)°0i0()5. = 2. 15二05增大的尺寸这类尺寸在冲孔凸模上相当于落料基准件凹模尺寸，、应按式计算：bp=(b-xa)，无变化的尺寸这类尺寸可分为以下情况：当孔的尺寸为cf吋 cp = (c + 0.5a)±/2 当孔的尺寸为(?吋 c,，= (c-0.5a)士么/2 当孔的尺寸为c±a吋 c±sp/

36、22. (1)冲孔 冲0>50的孔应以凸模为基准，然后配做凹模dp = (" + xa)k = (50.1 + 0.75* 0.5)°_0扇=50.15°_o.o2o (mm)d(l =(人+zmin)f =(50j5 + 025) = 5.400+oo2o(z77772)(2)落料应以凹模为基准，然后配做凸模 第20页dd =(d- xa)f =(111-0.75 * o.2)j°020 = 110.85广020 (mm)dp =、dd - zmin)_ = (110.85 0.15)_0020 = 1 10.700020(zzzm)按计算尺寸和

37、公差制造凸模后，再按凸模刃口实际尺寸并保证最小合理间 隙zmin配做凹模。5. 1.2拉伸模工作部分尺寸的确定拉伸凸模设计在设计拉伸模具，模具结构是否合理直接影响成形质量及其稳定性、拉伸力的 大小、模具成本、模具寿命等问题。根据拉伸件外形尺寸，可以基本确定拉伸凸模的工作部分尺寸，拉伸凸模高度 应在拉伸凸模下行至下死点吋与零件拉伸部分高度一致。u形件拉伸模是拉伸模中最简单的一种,其特点是结构简单，通用性好，但拉伸 吋毛坯容易滑动偏移，影响工件精度。根据工件精度不同，可以采用带有定位销顶 杆和u形顶板的结构，以防止坯料滑动，提高工件精度。小批量生产多采用v形拉伸件，大批量生产时往往将其处理为u形拉

38、伸，特别是 采用级进模加工吋，一定要考虑送料顺利、直边平直、减小冋弹等问题。对于u形拉伸，拉伸方向可以向下拉伸，也可以向上拉伸。设计时应注意以下问 题：(1) 向下拉伸吋，拉伸凸模必须安装于凸模固定板上。开模后凸模缩进卸料板， 带料送进后遵循导正销定位一一卸料板压料一一凸模折弯的工作顺序。(2) 向上拉伸吋，应该以卸料镶块作为拉伸凸模。如果采用安装于凸模固定板 上的凸模进行折弯，则因为压料不紧，带料将偏移而成形效果不好。还应当采用弹 性顶件装置压料，这样即在弹性卸料装置和顶件装置的弹性夹紧后进行拉伸，ii顶 件后能保证送料顺利。综合考虑后：选择向下拉伸。向下拉伸吋，可把凹模看作静止，凸模下行拉

39、 伸。这样后，实际凸模圆角半径为凹模圆角半径，凹模圆角半径为凸模圆角半径。后向下拉伸，向下拉伸吋，可把凹模看作静止，凸模下行拉伸，这样后，实际凸模圆角半径为凹模圆角半径，凹模圆角半径为凸模圆角半径。第21页凸模圆角半径，一般应等于弯曲件内圆角半径的数值，但不能小于材料允许 的最小弯曲半径（08f号钢与扎纹垂直的最小弯曲半径0. 4t ），弯曲部分半径r为 1,满足要求。凹模圆角半径&不宜小于3,以免在弯曲时擦伤毛坯，凹模两边对称 处的圆角半径应一致，否则拉伸吋毛坯会发生偏移。凹模圆角半径&与弯曲件边长i、公称尺寸有关。可文献2查表3.27选用。 可查得：凹模深度l为12醐，凹模

40、圆角半径rf/=4。对于u形拉伸，凸、凹模之间的间隙是靠调整压力机的闭合高度来控制的。 但必须考虑在合模吋使毛坯完全靠压，以保证弯曲件的质量。5. 1.3凸模高度设计凸模的长度应根据模具的具体结构确定，同吋要考虑凸模的修磨量以及固 定板与卸料板之间的安全距离等因素。本模具设计采用弹性卸料板，凸模的长 度计算可按下式：l= /z, + /i2 + z + /z式中h凸模固定板的厚度mm;h,卸料板的厚度mm;t材料的厚度mm;h一一附加长度mm。包括凸模的修磨量，凸模进入凹模的深度，凸模 固定板与卸料板之间的安全距离等。一般取h=15至20mmo本次级进模具设计的凸模长度设计是以第六工位拉伸凸模

41、高度h为基准， 其余的凸模长度以此为基准进行必要的加长或缩短。5. 2.1定位零件为了限制被冲材料的进给步距和正确地将工件安放在冲模上完成下一步的冲压工序，必须采用各种形式的定位装置，用于冲模的定位零件有导料销、导料板、挡料销、定位销和恻压装置等。定位装置应可靠并具有一定的强度，以保证工作精度、质量的稳定；定位装置应可以调整并设置在操作者容易观察和便于操作的地方；定位装置应避开油污的干扰并ii不与运动机构干涉。定位精度要求较高定位零件的作用是使毛坯（条料或块料）送料时有准确的位置，保证冲出合格的制件。毛坯在模具中的定位有两个内容：一是送料方向上的定位，用来控制送料的进距，通常称为挡料，二是与送

42、料方向上垂直方向的定位，通常称为送进导向。第22页5.2.2 挡料零件导料销或导料板是对条料或带料的侧向进行导向，以免送偏的定位零件。导料销一般设置两个，并在位于条料的冋侧，从右向左送料时，导料销装在后侧；从前向后送料吋导料销装在左侧。导料销可以设置在凹模面上，也可 以设置在弹性卸料板上；还可以设置在固定板或下模座平面上。固定式和活动 式的导料销可选用标准结构，通常与挡料销的结构一样。导料销的导向定位多 用与单工序模和模具中。5.3出件零件5.3.1 卸料零件卸料装置冇固定卸料装置和弹压卸料装置，弹性卸料装置冇卸料板、弹性元件、(弹簧和橡胶)等零件组成。弹性卸料既起卸料作用又起压料作用，所以冲

43、裁零件 质量较好，平直度较高，因此，质量要求教高的冲裁或薄板冲裁宜用弹性卸料装置。 本模具采用了弹性卸料装置，零件的厚度为2.5mm，考虑卸料力的问题在前面算过了，厚度为30mm的橡胶，具体计算如下(1) 确定橡胶的自由高度= /z工作+/z修磨 /ztf1, =r + 1mm，t为材料厚度a,诚取510 mmh, 0.3 +1 + 5 = 63 mm所以 /。= (3.5 4)x6.3 = 25.2mm(2) 确定橡胶的横截面积a a = f/p查表 6-9 得 p=1.05，所以 a = 3032mm2(3) 橡胶的安装高度 h预=(10% 15%) h0=5mm= 25.2-5 = 2q

44、2mm在本副模具中，采用弹性卸料装置卸料，弹顶器推动推杆，推杆推动零件，然第23页后进行卸料。如图5.1所不:5.3.2 顶件零件橡胶是模具屮广泛使用的弹性元件，主要为弹性卸料、压料及出件装置等提供 所要求的作用力和行程。1. 卸料的选用属于标准件，冲压模具屮。在此次毕业设计屮选用。主要的选用依据如下： 卸料螺钉个数n=4,5.4 导向零件采用滚动式导柱、导套.导柱1为：导柱d32x 150材料为20钢 导套1为：导套d32x75材料为20钢 数量为2对5.5其他零件1. 模架选用的是：2. 固定板规格是：240mmx 240mmx 20mm材料选用45钢3. 垫板规格是：240mmx240m

45、mx 10mm材料选用crl2钢，热处理之硬度达到4550hrc4. 采用旋入式模柄，如图5. 2所示:图5. 2模柄结构旋入式模柄的优点是，通过螺纹与上模座连接，并加螺丝防止松动，这样模具 拆装方便。旋入式模柄可以给与一定的调整余地，使得压力中心线重合，提高了模 具生产精度，提高了模具的运动精度和使用寿命。在模具中的阀定用零件主耍有模阀定板，势板以及螺钉和销钉等。第六章设备选择6. 1设备吨位确定冲压设备选用是冲压工艺设计过程屮的一项重要的内容。必须根据冲压工序的 性质、冲压力、变形功、模具结构型式、模具的闭合高度和轮廓尺寸以及生产批量、 生产成本、产品质量等诸多因素，结合单位现有设备条件进

46、行。6. 1.1设备类型的选择设备类型的选择要依据冲压件的生产批量、工艺方法与性质及冲压件的尺寸、形状与精度等要求来进行。由参考文献|5表18.4-19和表18.4-20,初步选择开式通用机械式压力机。6. 1.1设备规格的选择设备规格的选择应根据冲压件的形状大小、模具尺寸及工艺变形力来进行。从 模具设备上安装并能开始工作的顺序来考虑，其设备规格的主要参数有以下几个。1）行程压力机行程的大小，应该保证坯料的方便放进与零件的方便取出。例 如，对于拉深工序所用的压力机行程，至少应保证：压力机的行程s2h （h为零件 的高度）。2）装配模具的相关尺寸压力机的工作台面尺寸应大于模具的平面尺寸，还应 有

47、模具安装与固定的余地，但过大的余地对工作台受力不利；工作台面中间孔的尺 寸要保证漏料或顺利的安装模具顶出料装置；人吨位压力机滑块上应加工出燕尾槽, 用于固定模具，而一般开式压力机滑块上有模柄孔尺寸，为两件哈夫式夹紧模柄用。3）闭合高度冲床的闭合高度是指滑块处于下死点吋，滑块下表面至工作台上 表面的距离。这个高度是冲压操作的空间高度尺寸。显然，冲床的最大闭合高度要 大于模具的最大闭合高度，最小闭合高度要小于模具的最小闭合高度，一般取：hmax-dnm hhmin+1 omm如果冲模的闭合高度h大于压力机的最大闭合高度，冲模将不能在该压力机上 工作。反之，h小于压力机的最小闭合高度吋，可加垫板。设

48、备吨位设备吨位的选择，首先要以冲压工艺的所需要的变形力为前提。要 求设备的名义压力要大于所需的变形力，而还要有一定的力量储备。查参考文献3表1-5（开式压力机技术参数），初选择40kn的开式压力机 j23-40,其技术参数如下：公称压力：40kn公称力行程：6mm滑块行程：80mm行程次数：loospm最大装模高度：260mm装模高度调节量：70mm工作台尺寸：前后360mm、左右560mm6.2设备校核6. 2. 1.压力行程该模具的开模高度大概有40mm,选择的压力机的滑块行程为80mm，所以 压力机的行程满足要求。6. 2. 2.压力机工作台面尺寸由于模具外形尺寸为：前后320mm,左备360mm,而压力机工作台面尺 寸为：前后360mm、左右560mm，所以满足条件。主要参数均符合条件，因 此最终选用123-40型压力机和j23-110。结 论在本课题冲孔落料模和拉伸设计屮，采用二维的画法，首先根据零件的形状进 行工艺性分析，然后选择最佳的成形工艺方案，先进行切边，然后进行拉伸，最后 进行落料；然后进行条料宽度，以及拉深工艺的计算，根所