CSS精准成本管理教材

1、1会计学CSS精准成本管理教材精准成本管理教材 诞生于英国工业革命 产品成本核算方法 诞生于福特汽车 产品成本控制方法 诞生于美国哈佛大学 通过核算作业成本来 核算、分析和控制产 品成本的方法 林俊创立于2000年 用体系方法全面管理产品、质量、效率、资金、客户、人力资源、资金、安全、风险、环保等九大成本。精准成本控制产品制造成本产品纯生产成本质量成本效率成本资金占用成本管理不善成本资源资源成本对象成本对象作业作业质量成本质量成本风险成本风险成本效率成本效率成本销售地区销售地区/客户成本客户成本人力资源成本人力资源成本安全成本安全成本资金占用成本资金占用成本环保成本环保成本生产直接材料费生产直

2、接材料费生产直接人工费生产直接人工费生产间接费用生产间接费用管理费用管理费用销售费用销售费用财务费用财务费用增值作业增值作业非增值作业非增值作业产品成本产品成本n预防成本n鉴定成本n内部故障成本n外部故障成本供应链制造链销售链企业价值链全面采购成本原材料成本采购过程成本管理不善成本产品制造成本产品纯生产成本管理不善成本营销成本管理不善成本客户成本HRCSS成本体系SCMCRMISOJITKPIKPIKPIKPIKPIKPI:成本关键绩效指标ERMSMKPIKPI质量客户关系供应链生产运营安全人力资源风险EPKPI环境保护财务会计管理会计成本管理基石：会计标准生产直接材料生产直接人工生产间接费用

3、作业成本产品成本管理费用销售费用财务费用多因多果的成本核算多因多果的成本分析成本运筹成本控制多因多果的成本管理PDCADAPDCI各成本中心各项生产费用产品纯生产成本质量成本效率成本资金占用成本产品总成本通过成本动因分配A:100台$1000运杂费1科A:100台$1000运杂费A:100台$1500运杂费成都广州西安2科+ $500运杂费?直接材料BOM直接人工费用间接费用辅助作业成本产品纯生产成本70%20%7%3%n价值工程在产品寿命周期中，以较低的成本下，使产品具有必要的功能，提高产品价值的一种管理技术。 - 产品是否设计了不必要的功能？ - 可以将两个或多个零件合并成一个零件吗？ -

4、 如何降低产品的重量？ - 是否可以去除任何非标准化的零件？ - 是否可以使用更便宜的替代件？CFV 即，成本功能价值次品、次品、废品等废品等工程延误、库存增加工程延误、库存增加、订单流失、管理时、订单流失、管理时间浪费等间浪费等隐性质量损失显性质量损失真实质量损失一般说法：隐性质量损失是显性的4倍以上质量总成本质量预防成本x0 x1x2质量不足质量过剩质量改进区域质量合适区域质量完美区域项目项目每月平均每月平均半年合计半年合计占总质量成本占总质量成本三季度平均三季度平均1.35四季度平均四季度平均1.08半年平均半年平均1.23成本对象第四季度第三季度差异变化%质量成本874367.5998

5、4778.88-110411.29-11.21% 预防成本112471.87124950.97-12479.10-9.99% 鉴定成本180460.03168851.7911608.246.87% 内部故障98042.71141913.13-43870.42-30.91% 外部故障483392.98549062.99-65670.01-11.96%第四季度第三季度差异变化% 设备存在的时间工人可以用来操作机器的时间节假日设备可被工人操作的时间损坏 维护无任务设备真正使用时间设备真正生产时间准备时间节假日+损坏和维护时间+无任务时间+准备时间三季度平均1.92四季度平均1.67下半年平均1.81

6、第四季度第三季度差异变化%非正常效率损失成本151400.76 201456.22-50055.46-24.85%非正常效率损失成本成本对象第四季度第三季度差异变化%效率成本333247.92691397.48-358150.56-51.80% 非正常效率损失151400.76201456.22-50055.46-24.85% 正常效率损失181847.16489942.26-308095.10-62.88%n资金周转率= 本期主营业务收入/(期初占用资金+期末占用资金)/2n存货周转率= 主营业务成本/(年初存货+年末存货)/2n应收帐款周转率= 本期主营业务收入/(期初应收帐款+期末应收帐款)/22001年下半年比例总资金占用成本113.13 100%原材料占用62.91 55.61%半成品占用3.92 3.47%成品占用34.39 30.39%应收帐款占用11.91 10.53%半年平均480元/台定义D分析A计划P执行D检查C 成本分析报告 确定成本对象 确定相关过程 问题 过程原因分析 过程问题发生点 确定控制必要性 和可行性 成本控制计划 成立项目小组 过程PDCA方案 预算投入 成本差异分析 确定差异原因改进I 存在问题改进 措施标准化 下个DAPDCIAC