GSE系统培训教材（精编版）

1、gse 系统培训教材目录第 一 章系统功能简介31.1系统功能 .3.1.2安全功能 .3.第 二 章系统综述及接口关系32.1系统综述 .3.2.2接口关系 .4.第 三 章设备描述43.1汽机保护系统脱扣分级.4.3.2汽机脱扣信号分析 .5.3.3汽机保护脱扣信号综述.1 7第 四 章系统主要操作介绍21第 五 章主要定期试验介绍215.1 pt gse001(超速离心跳闸装置的注油试验)2.15.2 ptgse002(跳闸电磁线圈试验 )2.45.3 ptgse005(轴承油压低保护跳闸试验) 2. 45.4 ptgse006(超速离心跳闸装置的操作) 2. 5第 六 章典型经验反馈介

2、绍256.1 (loer-1-19950013) 对 gse系统实施 tca 使一个 rpa 通道部分不可运行 256.2 （ loer-2-19970006）蒸气发生器 sg2 高高水位 p7 引发反应堆紧急停堆 26附录思考题262/26第 一 章 系统功能简介1.1 系统功能汽机保护和脱扣系统的功能是当汽轮发电机组发生任何预定的机械故障时，为汽轮发电机组提供安全停机的手段，防止事故发生、扩大和损坏设备，并将汽机脱扣信号传送到反应堆停堆逻辑线路中。汽机保护所考虑的各种机械故障限于以下可预见的事态：（1） 汽机必须停机以防止或减轻主设备的损伤；（2） 运行人员没有时间考虑另外的操作，因为任何

3、延迟都可能迅速使事态恶化。1.2 安全功能无第 二 章 系统综述及接口关系2.1 系统综述为确保汽机保护系统的安全性和可靠性，汽机保护系统设置了两个独立的保 护通道，由独立的电源供电。所有的保护信号都重复配置到两个独立的通道中， 而且进入单一通道的一个脱扣信号就可使两个紧急脱扣阀都动作，这样保证在任一通道出现故障时， 另一个通道仍能实现保护脱扣功能。对有些保护信号可进行带负荷试验。汽轮发电机组的脱扣是通过切断供向汽机蒸汽阀门操作装置的动力油，同时排出操作装置内的残留油， 使蒸汽阀门在弹簧作用下快速关闭来实现的。这可独立地由下列两个途径完成：（1） 使紧急脱扣阀动作；（2） 使位于每个蒸汽阀门操

4、作装置内的卸压电磁阀通电。汽机保护系统工作原理如图1 所示。从汽机调节油系统（gfr）来的液压动力油分成两路， 一路直接送往汽机高、低压缸截止阀和调节阀的操作装置，由汽机调节系统控制阀门的开度，以便根据不同的负荷要求调节汽机进汽量；另一路经过两个紧急脱扣阀后， 作为保护油，送至高、低压调节阀和截止阀操作装置顶部的卸压电磁阀，用于控制动力油进、出阀门操作装置的油动机活塞，使高、低压截止阀和调节阀开启或关闭。3/26图 1 保护系统工作原理引发紧急脱扣阀动作的信号分两类，一类是机械/液压引发的脱扣，包括：（1） 手动脱扣；（2） 超速飞锤脱扣；（3） 润滑油压力低脱扣。其特点是脱扣信号直接作用在紧

5、急脱扣阀的触发板机上，另一类是电气所引 发的脱扣， 其特点是感受机构把测出的各种保护参数先转变为电信号，经脱扣继电器使紧急脱扣线圈通电引发脱扣。另外脱扣继电器的信号经主蒸汽阀脱扣继电 器（ svtr）送阀门操作装置顶部的卸压电磁阀，引发脱扣。来自汽机调节系统的脱扣/试验信号直接送卸压电磁阀。2.2 接口关系无第 三 章 设备描述3.1 汽机保护系统脱扣分级汽机保护系统脱扣分为两级： 级脱扣：指汽机脱扣的同时，要求发电机高压出线断路器及负荷开关也跳闸。级脱扣大多属发电机和变压器等电气性质故障引发。 级脱扣：指汽机脱扣时，发电机负荷开关或高压出线断路器通过低正向功率联锁装置延迟断开。级脱扣属在电气

6、上被认为性质不太紧急的脱扣。低正向功率联锁装置实质上是一个在故障后检测汽机蒸汽阀门是否已正确 动作的装置， 主要用来防止汽机超速。 它的联锁信号来自测量发电机低正向功率4/26继电器的触点，当测得发电机功率输出降到约0.5%pn 时，低正向功率继电器触点闭合，才允许发电机与电网解列，不会引起汽机超速。如果已发出脱扣信号， 但汽机进汽阀由于某种原因没能关闭，使发电机输出功率较大， 低正向功率继电器触点不闭合，发电机输出功率被电网所吸收，则汽机没有超速的危险。注意：允许低正向功率继电器触点在0.3%0.7%pn 范围内动作，以考虑继电器和仪表变送器的误差。选择0.7%pn 作为整定值的上限是因为对

7、应于此蒸汽流量的汽轮发电机组超速不会超过机组的能力，而选择0.3%pn 作为下限是为了考虑蒸汽阀门脱扣后的正常蒸汽泄漏，因而避免继电器被闭锁动作的危险。3.2 汽机脱扣信号分析表 1 列出了各种汽机脱扣信号及引发脱扣的类别和能否在线试验。下面具体分析各种保护信号。表 5 汽机脱扣信号一览表 润滑油压低 1/2机械 超 速 动力油压低 1/22/2（每通道）信号 msr联合疏水 2/2（每通道）名 称逻 辑触 发 原 因类 别在 线 试 验箱水位高高汽机推力瓦磨损 （每个水箱）2/2（每通道）（每侧瓦） 电信号 级能 高压缸排汽压力高2/3（每通道）手动脱扣手柄1/1机械信号冷凝器真空低2/3（

8、每通道）定子冷却水流量低2/3（每通道）微机调节器跳闸信号 各种符合逻辑 发电机氢温度高双重二取一2/2（每通道）（每个通道）1/11/1（每通道）电信号 i 级 1/1（每通道）电信号 级 （每通道）低压缸排汽温度高 紧急停机按钮 反应堆联跳汽机发电机保护 联跳汽机 见“发电机和变压器 保护”章节 电信号 级 不能 5/26机械/液压直接作用引发的脱扣1. 润滑油压低正常情况下，润滑油压力能平衡脱扣油缸活塞的弹簧力，使活塞处于中间位 置。当润滑油压降到 0.25mpa（表压）时，弹簧力使活塞下移触发脱扣装置动作， 使汽机脱扣。为了防止润滑油压波动引起误脱扣，在回路中增加了一个节流孔板和一个重

9、块式贮压器，在润滑油压失去时，能维持压力10s 。2. 手动脱扣手柄作为汽机保护脱扣的最后一种手段，在其他手段失效时， 操纵人员可到机头手动脱扣。3. 超速保护超速保护是通过超速飞锤的动作来实现的。汽机超速保护一般设定在额定转速的 108% 到 110% 范围内动作，经试验得到的超速保护动作值为：1 号机：前 3288r/min后 3245r/min 2 号机：前 3264r/min后 3231r/min由机械 /液压直接动作触发的脱扣为汽机级脱扣，在汽机脱扣后，发电机负荷开关或高压出线断开是通过保护油压低联动实现的。电气引发的脱扣1. 保护油压低联动脱扣当汽机脱扣时，为了能建立起有关装置的联

10、动脱扣，在紧急脱扣阀下游侧保护油管线上装有压力开关。 当压力开关测得保护油压低时 （小于 5.0mpa（表压），就发出联动脱扣信号并执行下列功能：（1） ）关闭汽机抽汽止回阀；（2） ）关闭汽机抽汽隔离阀；（3） ）闭锁汽机紧急脱扣电磁线圈通电；（4） ）将微机调速器置于“保护”状态；（5） 在发电机负荷开关闭合时， 使汽机级脱扣继电器通电， 并导致（6）（10） ）的动作；6/26（6） ）使蒸汽阀门脱扣继电器通电；（7） ）使汽机紧急脱扣电磁线圈通电；（8） ）触发 avr 灭磁；（9） ）断开发电机负荷开关；（10） ）断开高压断路器。其中（ 8）、（9）、（10 ）只是在低正向功率继电

11、器动作后才被允许， 见图 2。在图中，gse015to 、005to 为试验按钮，gse001cc 为选择开关，gse005la 、006la 、004la 为指示灯， gse003sp 、004sp 为通道 b 的保护油压力开关。（图 2 保护油压低联动脱扣b通道逻辑图） 2. 冷凝器真空低冷凝器真空低主要是为了保护冷凝器设备不损坏。冷凝器的真空由6 个压力传感器测量并分为两组（cvi003mp 、005mp 、007mp 、和 004mp 、006mp 、008mp ），每一组分别送入两个保护通道。每个保护通道有一个gem80 可编程控制器进行控制和连续监测所有参数。此控制器以 3 取 2

12、 的逻辑分别对输入的冷凝器真空测量值和以汽机进入压力代表的汽机负荷值进行处理，计算出有效输入信号的平均值， 并按设定点发出报警和脱扣。冷凝器真空低是随汽机负荷从零负7/26荷的 200kpa （绝对）至满负荷的320kpa （绝对）之间成线性变化。具体原理见图 3 所示。 gme80 监视器用来连续监测冷凝器真空值，以便报警和脱扣。冷凝器真空设有以下报警点：（1） 冷凝器压力小于 12.0kpa （绝对），是微机调节器系统（ gre ）可启动的条件；（2） 冷凝器压力小于 19.0kpa （绝对），真空提升到此值时抽气系统自动切除非选用的真空泵，保留运行泵；（3） 冷凝器压力小于 50.0kp

13、a （绝对），允许蒸汽排放系统（ gct ）排冷凝器。（4） 汽机脱扣的冷凝器压力整定值为从零负荷20.0kpa （绝对）至满负荷320kpa（绝对）之间线性变化， 整定值由汽机进汽压力经函数发生器gb1 产生。当实测的压力大于整定值时汽机脱扣。（5） 冷凝器真空低报警值也是从零负荷14.0kpa（绝对）至满负荷 22.4kpa（绝对）之间线性变化，由函数发生器gb2 产生。该报警值送入计算机并显示指示。当冷凝汽器的真空保护通道控制器检测到两个或更多的冷凝器压力输入信号或汽机进汽压力输入信号有故障时，会产生“冷凝器真空失去保护”，闭锁由冷凝器真空低引发汽机脱扣，并报警显示。“汽机转速小于250

14、r/min ”并且“ gse002cc ”置于“禁止真空脱扣”位置或“保护油压低”，也闭锁冷凝器真空低汽机脱扣。3. 汽水分离再热器分离器疏水箱高一高水位。在两台汽水分离再热器的分离器疏水箱中，每一台的其液位由两对液位开关检测，目的是防止疏水液位过高， 使进入低压缸的热再热蒸汽湿度增大而损坏叶片。每对液位开关与一个保护通道相联，故逻辑信号为2 取 2。高高液位引发汽机脱扣的保护定值为 1.59m 。4. 推力瓦磨损大在运行过程中， 汽机轴向位移的监测是通过监测推力瓦块磨损来实现的。 每台机组共有四个涡流式轴向位移监测探头， 分别安装在四块推力块上， 根据推力块相对推力盘的位置，分为左前、右前及

15、左后、右后两组。每个探头装有自己的驱动检测电路构成单一的测量通道， 前侧两个探头信号及后侧两个探头信号分别以 2 取2 的方式同时送入两个脱扣通道。 当瓦块表面和探头尖端之间的间隙消失，8/26并达到预定的瓦块磨损程度时， 就会发出报警和脱扣信号。整定值为：推力瓦块面磨损超过 0.5mm 报警，磨损超过 0.7mm 汽机脱扣。由于汽机轴向位移监测信号对保证汽机正常运行具有重要作用， 因此对该通道工作的准确性与可靠性要求比较高， 应定期检查该测量通道工作是否正常， 故在 gme 电气盘上设置了轴向位移监测通道和紧急停机继电器在线检查盘。 可通过该盘进行轴向位移测量通道功能检查，保证该通道一直处于

16、可靠的工作状态。具体逻辑见图 3。逻辑图中的延时环节是为了消除瞬时干扰。5.高压缸排汽压力高保护目的是防止汽水分离再热器和除氧器超压。高压缸排汽压力的测量值取自高压缸排汽口的六个压力传感器，分为两组以3 取 2 的逻辑送入两个保护通道。 每个通道有一个微机控制器对输入信号进行处理，计算出有效输入信号的平均值，此值作为被测参数的实际值，用来判断是否 报警和脱扣。高压缸排汽压力高报警设定值为0.83mpa （表压），脱扣值为0.85 mpa （表压）。高压缸排汽压力高的原因：（1） 低压缸截止阀和调节阀关闭； （2） 因汽水分离再热器故障，引起新蒸汽泄漏。 9/26图辑逻扣脱机汽大损磨 块图瓦理力

17、原推扣机脱汽机3 汽图低空真器凝冷3图10/266. 发电机定子绕组冷却水流量低发电机定子绕组冷却水对冷却发电机定子绕组来说是十分重要的，必须自动控制并监测定子冷却水流量，以保持系统的流量高于最小流量，而且保持在发电机现工况允许的流量下。 当出现低流量会启动一个降负荷顺序，低流量使备用泵自动投入运行， 流量继续下降会使汽轮发电机负荷降到一个安全水平或最终导致机组脱扣，具体见图4图 4 发电机定子冷却水流量低逻辑原理 所示。定子绕组冷却水出口的流量用孔板式流量计测量，并把测得的流量信号送入一台微处理机， 发电机定子电流亦送到该微处理机。在微处理机内已装有冷却 水流量与允许定子电流的关系特性，供报

18、警（一级） 和降负荷（二级） 工况使用。微处理机把测得的定子电流与测得的流量所允许的电流相比较，当测得的电流大于一级允许值时， 将发出过电流报警，使运行人员可以进行手动纠正；当测得的11/26电流大于规定要降负荷的电流值时，则达到2 级工况。 2 级工况分两种情况：（1） 当定子水流量大于78m3/h （21.6l/s ）时减负荷，此时发电机保护系统自动地使发电机减负荷，直至达到相应流量的安全定子电流。（2） 当定子水流量降到小于78 m3/h时，此时将自动启动备用泵，并启动定时为 20s 和 50s 的计时器。如果20s 后定子电流仍高于2 级工况的电流值， 而定子水流量仍小于78 m3/h

19、 ，则发出汽机减负荷报警，并开始按200% 每分的恒定速率使发电机负荷降到8.5% 的额定负荷。 在 8.5% 额定负荷下， 如果存在下列情况之一，则机组将在50s 以后脱扣：·定子电流大于2350a ；·定子绕组水的电导率大于1.8 s/cm ；·定子水的补给流量大于0.23l/s ；·发电机机壳内氢气压力小于0.44mpa （表压）；·过滤器入口电导率输入故障；此外，当定子冷却水流量大于82.8m3/h时，触发器复位，闭锁汽机脱扣。造成定子冷却水流量低的原因有： 工作的定子冷却水泵故障； 发电机入口压差调节阀gst027vv或其控制器故障；

20、 过滤器 gst101/201fi两端压差高。7. 发电机氢气温度高发电机的转子绕组和铁芯及定子铁芯是用氢气来冷却的，为此，发电机设有4 台氢气冷却器， 在每台冷却器氢气入口处装有两个热电偶测量从发电机机芯出来的热氢气的温度值， 并按设定值发出发电机氢气温度高报警和脱扣保护。具体原理如图 7 所示， 8 副温度热电偶分为二组，分别送入两个保护通道，每个通道为 2 取 1 逻辑。如果在发电机同一端位置相对的冷却器上的两个温度传感器测到氢气温度高时，则使汽机脱扣。发电机氢气温度高报警值为85 ，脱扣值为 90 。造成发电机氢气温度高的原因有： 发电机氢气温度控制阀故障；12/26 发电机壳体内氢气

21、压力低，主要由发电机氢气供应系统故障引起； 失去闭路冷却水系统sri，此时发电机在满功率运行的最长时间为90s ； 循环水系统 crf 和闭路冷却水系统sri 温度高； 冷却器排气不充分，冷却效果差；当发现发电机氢气温度高，应尽快查明原因，做发电机降负荷的准备。如果温度上升缓慢， 则降负荷直到热氢气温度开始下降，若温度上升迅速，汽轮发电机会自动脱扣。 图 5 发电机氢气温度高汽机脱扣通道b逻辑原理图 8.低压缸排汽温度高每个低压缸的前、后乏汽流道各装有两个热电偶用来测量乏汽温度，保护汽 机末级叶片不受高温蒸汽的损伤。当任一排汽口温度超过110时，向主控室发出报警信号；如果任一低压缸的两个排气口

22、的温度都达到137 ，则汽机脱扣。见图 6 所示。其中热电偶的编号为：1 号低压缸前排汽口：001mt和 003mt1 号低压缸后排汽口：004mt和 006mt2 号低压缸前排汽口：007mt和 009mt13/262 号低压缸后排汽口：010mt和 012mt3 号低压缸前排汽口：013mt和 0015t3 号低压缸后排汽口：016mt和 018mt低压缸排汽口温度高的原因有： 冷凝器真空低； 低压喷淋冷却系统控制不正常； 低压喷淋冷却系统故障。 图 6 低压缸排汽口温度高，汽机脱扣通道b 逻辑原理图9.微机调节器触发汽机脱扣汽机脱扣信号是由微机调节器经过位于调节器柜内的转接继电器仓内的各

23、继电器触点之间相互连接的安排而产生的。有两类故障工况会使微机调节器产生汽机脱扣信号：（ 1）共模故障这种故障会由于失去输入信号或通迅联络而使整个微机调节器失效。例如： 失去两个以上转速信号，使所有蒸汽阀门控制模块停止工作； 失去两个同步信息通路，使所有阀门控制模块失效；14/26 失去阀门控制模块的两个交流电源或两个供电单元，使所有阀门模块停止工作； 一式三套的离散信息通路故障，特别是指来自2/3 “汽机脱扣”的虚假逻辑信号，使微机调节器进入保护状态。“ a”类故障将使汽机所有蒸汽阀门关闭，汽机脱扣是无条件的。（ 2）影响个别基层调节通道的故障这种故障是多种多样的且影响不同的基层调节通道。在基

24、层通道内当有关的阀门模块检测到故障时， 将使该阀门模块失效及相应的阀门关闭。当阀门关闭违反最小系统原则时，就由微机调节器产生汽机脱扣信号，使汽机脱扣。特别说明：不论什么原因引发汽机脱扣，都会通过紧急脱扣阀下游的压力开 关送出保护油压低信号， 使微机调节器脱扣， 目的是当脱扣装置在脱扣后复位时， 必须保证蒸汽不会意外地进入汽机。见图7 所示。图 710. 紧急手动停机按钮（遥控）在主控室设有紧急停机按钮。在任何情况下，当运行人员被告知汽机需要脱扣时可供使用。触发紧急停机按钮产生下列的动作：使两个级汽机脱扣继电器都通电； 使两个蒸汽阀主脱扣继电器都通电； 使两个紧急脱扣电磁线圈都直接通电； 11.

25、反应堆保护送到汽机的联动脱扣15/26反应堆保护系统产生的下列信号会使汽机自动脱扣：（1） ）安注信号（ a 列或 b 列）；（2） ）蒸汽发生器高高水位；（3） ）紧急停堆信号；（4） ）atwt 信号。12. 由汽机保护系统向反应堆保护系统提供的信号下列两方面的信号表明汽机脱扣并送到反应堆保护系统：（1） 汽机保护油压低：在通向主蒸汽阀门的动力液压油管道上的汽机紧急脱扣阀下游侧，共装有6 个压力开关，分为两列，每列为3 取 2 逻辑。当油压低至保护值（小于5mpa （表压）时，产生信号 c8 ，表明汽机脱扣。（2） 汽机截止阀关（ 2/3 逻辑）：每个低压截止阀设有一式两套的阀门限位开关，

26、当截止阀关闭时，这些开关发出汽机脱扣信号（c8）。注意：汽机脱扣信号送到反应堆保护系统中，不一定引起反应堆紧急停堆， 具体情况如下：（1） 当堆功率大于 10% 额定功率， 汽机脱扣时， 在下列情况引发紧急停堆： 一回路平均温度低于284 gct手动闭锁 (gct501/502cc) 冷凝器不可用 冷凝器故障。 （2） 当堆功率大于40%额定功率，汽机脱扣时，在下列情况引发紧急停堆： 当冷凝器不可用时，立即紧急停堆； 下列信号出现时，延迟1 秒后引发紧急停堆； 一个 gct排冷凝器的隔离阀关； 出现 gct排放阀闭锁信号； 没有大于整定值的控制信号产生。 逻辑原理见图 8 所示。汽机脱扣送反应

27、堆保护信号由互为冗余的 a列和 b列组成， 图中只画出了 a列。在主控室通过选择开关 gse003c和c 按钮 gse007t、ogse008t、o gse009to可对压力开关 gse007s、p008sp、009sp 做在线试验。16/263.3 汽机保护脱扣信号综述下面我们分析了每个脱扣引发汽机脱扣信号的逻辑原理及保护定值。下面我们根据图 9 对脱扣信号进行综述（图中只画出一个通道）。汽机保护系统的保护信号（如冷凝器真空低等等）触发汽机级脱扣，经或门后脱扣信号分为三路：第 1 路直接使紧急脱扣电磁线圈通电（001ea ），危急脱扣阀动作使汽机脱扣；第 2 路经过主蒸汽阀脱扣继电器svtr

28、1 ，使汽机阀门操作机构内的排油电磁阀gse001el ， 010el动作，引发汽机脱扣；第3 路经过低正向功率继电器lfpr 联锁后，去断开发电机负荷开关或跳超高压断路器，同时发电机灭磁。其中第 1 路信号和第 2 路信号是独立的， 用不同的方式引发汽机脱扣， 这是为了提高汽机脱扣的可靠性。正常停机按钮经过低正向功率继电器联锁后，才使紧急脱扣电磁线圈通电， 危急脱扣阀动作使汽机脱扣，目的是防止汽机超速。紧急停机按钮（ gse004to ）直接使紧急脱扣电磁线圈和主蒸汽阀脱扣继电器通电，引发汽机级脱扣。保护油压力低闭锁紧急脱扣电磁线圈通电，原因是出现“保护油压力低”说明危急脱扣阀已动作， 汽机

29、已经脱扣， 这时要闭锁其它保护信号发出的汽机脱扣报警。汽机超速、润滑油压低、手动脱扣手柄这些液压/机械引发的脱扣直接作用在危急脱扣阀上。汽机脱扣后，在主控室通过复位按钮gse002to使危急脱扣阀复位。另外，还有从通道2 来的脱扣信号及送到通道2 的脱扣信号。由发电机和变压器保护系统来的保护信号（如发电机差动等等），引发汽机级脱扣。经或门后信号分三路同时送到：（1） 使紧急脱扣电磁线圈通电；（2） 使主蒸汽阀脱扣继电器通电；（3） 跳超高压断路器及断开发电机负荷开关；可见在汽机脱扣的同时跳发电机负荷开关。具体的分析见“发电机和变压器保护”。17/2618/26图 8 汽机保护系统向反应堆保护系

30、统提供的脱扣信号逻辑原理图19/26图 9 汽机脱扣逻辑图20/26第 四 章 系统主要操作介绍无操作第 五 章 主要定期试验介绍5.1 pt gse001( 超速离心跳闸装置的注油试验)本试验主要验证机组带负荷状态下， 检查后端超速脱扣飞锤 6 和前端超速脱扣飞锤 7 动作是否灵活、 准确，防止超速脱扣飞锤卡涩， 这是设置本试验的目的。以后端超速脱扣飞锤 6 为例，其具体试验过程如下：现场核对供油至超速离心跳闸装置的隔离阀 001vh 是关闭的；将跳闸试验操作杆21 拨至后侧跳闸阀隔离r 位置（图中向上移动） ，由于跳闸试验操作杆21、试验隔离控制阀 18、先导脱扣连接件19 固定在同一根轴

31、上， 试验隔离控制阀18 和先导脱扣连接件19 也向下移动，先导脱扣连接件19 内部有一个活塞向下移动，试验隔离控制阀18 是一个错油阀，向下移动后，gfr 的控制油经软复位阀20 后分成两路，一路经过试验隔离控制阀18 内的油路进入油室 a，由于油压作用，后端试验套筒平衡阀16 克服弹簧力向左移动一段距离， 在其作用下后端试验套筒15a 也向左移动一段距离， 附图中套筒虚线位置， 即后端试验套筒 15a 上保护油窗口o3、o4 向左移动一定距离，增大保护油窗口o3 与后端紧急脱扣滑阀17a 凸肩的距离。 gfr 经软复位阀 20 另一路控制油经前端试验套筒 15b 上保护油窗口 o1、o2

32、及后端试验套筒15a 上保护油窗口 o3、o4， 经过危急脱扣阀阀体14 上保护油窗口 o5、o6（附图细线方向）后变成保护油, 分为两路， 一路去汽轮机各截止阀和调节阀的执行结构中溢油阀顶部，使溢油阀下移， gfr 来的动力油进入油动机活塞一侧，使阀门开启；另一路作为遥控复位阀 11a 和软复位阀 20 保持和复位用油。由于后端试验套筒 15a 在附图中虚线位置， 001lp 所取的压力值已不是 gfr 保护油的压力， 001lp 的压力值在跳闸试验操作杆 21 拨至后侧跳闸阀隔离 r 位置后有所下降，确认后侧跳闸阀已经隔离，否则停止该试验，并告知主控。将跳闸试验操作杆21 拨至后侧跳闸装置

33、注油a 位置（图中向左移动） ,由于跳闸试验操作杆21 的机械结构的特点，后端手动注油阀10a 和后端手动复位阀10c 向左移动一定距离， 而前端手动注油阀10b、前端手动复位阀 10d 保持不动， 由图中可以看出后端手动复位阀10c 虽然位置发生移动， 但没有改变后端复位油缸 9a 的正常油路，后端手动注油阀10a 的左移使后端超速脱扣飞锤6 与轴承润滑油系统接通，现场缓慢开启注油阀，由003lp 变化观察其油注入情况，当压力到达 1.7bar.g时，后端超速脱扣飞锤6 的飞锤动作，打在触发脱扣扳机5a 上， 使其脱扣，后端先导脱扣阀13a 在弹簧力作用下向左移动，使危急脱扣阀阀体14 上保

34、护油窗口 o8 打开，先导脱扣连接件19 内部有一个活塞移动使油室a 中的压力不会油波动，油室c 中的油经过窗口o8 疏排到 ggr001ba，所以后端紧急脱扣滑阀 17a 在弹簧力的作用向左移动到附图中虚线位置，危急脱扣阀阀体21/2614 上保护油窗口 o7 也打开， 001lp 压力值降到。由于后端试验套筒15a 已经向左移动一定距离， 所以后端紧急脱扣滑阀17a 的凸肩向左移动不会堵住后端试验套筒 15a 上保护油窗口o3、o4，保护油通道没有被切断，各截止阀和调节阀的 保护油压不变，则各阀门的开度和机组的负荷也不变，从而达到本试验的目的。试验结束后关闭001vh 并核对 003lp

35、已经降到零，将跳闸试验操作杆21 拨至后侧跳闸阀复位b 位置（图中向右移动）保持至001lp 压力表上的读数上升到 120bar.g，当跳闸试验操作杆21 拨至后侧跳闸阀复位b 位置时后端手动注油阀 10a、后端手动复位阀10c 向右移动一定距离。由图中可以看出后端手动注 油阀 10a 的右移使后端超速脱扣飞锤6 与轴承润滑油系统切断， 并将后端超速脱扣飞锤 6 内的油疏排到ggr001ba，恢复飞锤的正常功能； 后端手动注油阀10c 的右移使经遥控复位电磁线圈11 的轴承润滑油油路3 与图中的油路 1a 接通，油路 2a 与油路 4 接通，在后端复位油缸9a 内一路通过油路2a 排油，一路在

36、油路1a 的油压作用下，后端先导脱扣阀13a 在克服弹簧力作用向右移动，使危急脱扣阀阀体 14 上保护油窗口 o8 关闭，油路 5 的压力油充到油室c 中，后端紧急脱扣滑阀 17a 在克服弹簧力的作用向右移动到正常位置，从而将危急脱扣阀阀体14 上保护油窗口 o7 关闭。将跳闸试验操作杆21 拨至后侧跳闸阀隔离r 位置后，把跳闸试验操作杆21 拨至正常n 位置（图中向下移动） ，即油室a 内的压力油通过试验隔离控制阀18 内的油路疏排到 ggr001ba ，先导脱扣连接件 19 内部有一个活塞移动至正常位置，后端试验套筒平衡阀16 在弹簧力的回到正常位置，现场核对001lp 已经恢复到试验前的

37、压力值。22/267hvlp路 20400油04t2652路油2322油12注后前置f装9181闸t跳侧后r室ab：a油室油位 注 位复 置 复阀 装 阀闸 闸 闸跳 跳 跳侧 侧 侧后 前 前b： ：c ：d离 离隔 隔阀 阀闸 闸跳 跳侧 侧后 前r： ：fab 10rg至油排疏终置 始位 窗常 油正 该n： ：t1aa7油bd616b1n阀1a502rf扣9明脱1路 ttm说54ac油b油图1急t制识f控rg危f油护保gr06pl510t0302040501nt7b1pl00120t3btdc4油ba路路071 1油08o1t33a1路10油cd室t室油油b1b 110路ca油11aa9

38、19路b8d油路01油a56a2b路5油37b 24路油a0b011ttb路油a8路油2t1pl30hv2101油滑润油承滑轴润承轴23/265.2 ptgse002( 跳闸电磁线圈试验)本试验主要验证机组带负荷状态下，端脱扣电磁线圈1 或前端脱扣电磁线圈2 发出信号时，汽机保护脱扣系统能否正常动作。以后端脱扣电磁线圈1 为例， 其具体试验过程如下：将跳闸试验操作杆21 拨至后侧跳闸阀隔离r 位置，这样可以防止后端脱扣电磁线圈 1 试验时使汽轮发电机真跳闸。现场通过 001lp 的压力值下降， 验证后端试验套筒15a 已隔离。否则停止该试验，并告知主控。现场按下并保持跳闸电磁线圈试验按钮006

39、to 直至 001lp 压力值下降到零， 从而说明脱扣系统正常。将跳闸试验操作杆21 拨至后侧跳闸阀复位b（图中向右移动） 保持至 001lp压力表上的读数上升到120bar.g，其过程如定期试验一。将跳闸试验操作杆21 拨至后侧跳闸阀隔离r 位置后，把跳闸试验操作杆21拨至正常 n 位置，现场核对001lp 已经恢复到试验前的压力值。5.3 ptgse005( 轴承油压低保护跳闸试验)本试验主要验证机组带负荷状态下，轴承润滑油压低（0.25bar.g）时，后端轴承油脱扣油缸3 或前端轴承油脱扣油缸4 及汽机保护脱扣系统能否正常动作。以后端轴承油脱扣油缸3 为例，其具体试验过程如下：现场核对轴

40、承油跳闸油缸的带负荷试验排油阀002vh 是关闭的将跳闸试验操作杆21 拨至后侧跳闸阀隔离r 位置，这样可以防止后端轴承油脱扣油缸 3 试验时使汽轮发电机真跳闸。现场通过 001lp 的压力值下降， 验证后端试验套筒15a 已隔离。否则停止该试验，并告知主控。现场将后端轴承油跳闸操作杆22 拨到并保持在试验位置，即后端轴承油跳闸操作阀 24 向左移动一定距离，油路6 与油路 7 接通， 004lp 压力值由 0bar.g 上升轴承油压正常值 1.0bar.g。现场缓慢开启带负荷试验排油阀 002vh ，由于油路 6 与油路 7 接通，排油的过程实质上是排后端轴承油脱扣油缸 3 内的压力油，由

41、004lp 变化观察其排油情况，当压力到达 0.25bar.g 时，后端轴承油脱扣油缸 3 的活塞在弹簧力的作用下向下移动， 杠杆的作用使后端触发脱扣扳机 5a 抬起，危急脱扣阀正常动作， 001lp 压力值下降到零，从而说明脱扣系统正常。试验结束后关闭 002vh 并核对 004lp 已经由 0.25bar.g上升轴承油压正常值1.0bar.g，现场将后端轴承油跳闸操作杆 22 拨到正常位置，即后端轴承油跳闸操作阀 24 向右移动到正常位置，油路 6 与油路 7 切断。将跳闸试验操作杆 21 拨至后侧跳闸阀复位 b 位置（图中向右移动）保持至001lp 压力表上的读数上升到 120bar.g

42、，其过程如定期试验一。将跳闸试验操作杆 21 拨至后侧跳闸阀隔离 r 位置后，把跳闸试验操作杆 21拨至正常 n 位置，现场核对 001lp 已经恢复到试验前的压力值。24/265.4ptgse006( 超速离心跳闸装置的操作)本试验主要验证机组在 3000 转/分且机组未并网的条件下， 靠安装在汽机大轴延长部分的机械脱扣飞锤， 在额定转速 108%和 110%的范围内动作， 后端超速脱扣飞锤 6 或前端超速脱扣飞锤 7 及汽机保护脱扣系统能否正常动作。 以后端超速脱扣飞锤 6 超速为例，其具体试验过程如下：将跳闸试验操作杆21 拨至后侧跳闸阀隔离r 位置，这样可以防止后端超速脱扣飞锤 6 超速试验时使汽轮发电机真跳闸。现场通过 001lp 的压力值下降， 验证后端试验套筒15a 已隔离。否则停止该试验，并告知主控。现场按下并保持超速请求按钮gre006