第三章抽样检验

1、第三章 抽样检验大纲要求与内容提要一、基本概念1、 掌握抽样检验、计数检验、计量检验、单位产品、（检验）批、不合格、不合格品、批质量、过程平均、接收质量限及极限质量的概念1.1抽样检验（p130） 按照规定的抽样方案，随机从一批或一个过程中抽取少量个体（作为样本）进行的检查，根据样本检验结果判定一批产品或一个过程是否可以被接收。1.2计数检验（pp.130-131） 包括计件和计点抽样检验。计件抽样检验根据被检样本中的不合格产品数，推断整批产品的接收与否。 计点抽样检验根据被检样本中的产品包含的不合格数，推断整批产品的接收与否。1.3计量检验（p131） 通过被检样本中的产品质量特性的具体数值

2、并与标准进行比较，进而推断整批产品的接收与否。1.4单位产品（p131） 为实施抽样检验需要而划分的基本产品单位。在抽样标准中定义为可单独描述和考察的事物。1.5（检验）批（p131） 提交检验的一批产品，亦为检验对象而汇集的一批产品。 它应由同型号、同等级和同种类（尺寸、特性、成分等）， 且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。 又分为孤立批和连续批： 孤立批指脱离已生产或汇集的批而不属于当前检验批系列的批； 连批批指待检批可利用最近已检批所提供质量信息的连续提交检验批。1.6 批量（p131）检验批中单位产品的数量，常用N表示。1.7不合格（p132）单位产品的任一质量特性不满足规范要

3、求。常据不合格的严重程度必要时将其由重到轻分类为A、B、C类不合格。1.8不合格品(p132)具有一个或一个以上不合格的单位产品。对应于不合格分类而为A、B、C类不合格品。1.9批质量（p132）单个提交检验批产品的质量。由于质量特性值计数值、计量值的属性不同而对之表示方法有别。a. 计数值有: i) 批不合格品率(计件)批的不合格品数D除以批量N: P=D/N,ii) 批不合格品百分数(计件)100piii)批每百单位产品不合格数(计点):批的不合格数D除以批量N:u=D/Nb. 计量值有: i) 批中所有单位产品的某个特性的平均值;ii) 批中所有单位产品的某个特性的标准差或变异系数等。1

4、.10过程平均（p133）在规定的时段或生产量内平均的过程质量水平，即一系列初次交检批的平均质量。过程平均表示的是在稳定加工过程中一系列批的平均不合格品率，而不是某个交检批的质量。GB/T2828.1-2003，33.1.26中注:“ 在GB/T2828的本部分中，过程平均是过程处于统计控制状态期间的质量水平（不合格品百分数或每百单位产品不合格数）。”由之过程平均有：（1）不合格品百分数 其中分别为第i批的批量及其中的不合格品数。（2）每百单位产品不合格数其中分别为第i批的批量及其中的不合格数。估计：其中分别为第i批的样本量及其样本中的不合格品数或不合格数。1.11接收质量限（AQL）(p13

5、3)当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。它是对生产方的过程质量提出的要求，是允许的生产过程平均（不合格品率）的最大值。1.12极限质量（LQ）（p133）对于一个孤立批，为了抽样检验，限制在某一低接收概率的质量水平。它是在抽样检验中对孤立批规定的不应接收的批质量（不合格品率）的最小值。2、 掌握一次与二次抽样方案及对批接收性的判断方法（pp.134-135）2.1一次、二次等抽样方案 按抽样的次数抽取样本的个数（不是指抽取的单位产品样本量），抽样检验可分为一次、二次、多次以至序贯抽样检验。1）一次抽样检验从检验批中只抽取一个样本就对该批产品做出是否接收的判断。2）二

6、次抽样检验是一次抽样检验的延伸，它要求对一批产品抽取至多两个样本即做出批接收与否的结论。当从第一个样本不能判定批接收与否时，再抽第二个样本，然后由两个样本的结果来确定批是否被接收。3）多次抽样检验二次抽样的进一步推广，如五次抽样，则允许最多抽取5个样本才最终确定批是否接收。4)序贯抽样检验不限制抽样次数，每次抽取一个单位产品，直至按规则做出是否接收批的判断为止。2.2一次、二次抽样方案对批接收性的判断方法 抽样方案所使用的样本量和有关批接收准则的组合。一次抽样方案样本量、接收数和拒收数的组合。二次抽样方案两个样本量、第一样本的接收数和拒收数及联合样本的接收数和拒收数的组合。1）计数一次抽样方案

7、记号表示 （N）， n | Ac ， Re ) （ 批量）， 样本量 | 接收数 ，拒收数)其中。 （ N，n | Ac ，Re ) 的可接收性(接收与不接收或拒收) 的确定，即实施（N, n | Ac , Re）方案的判定规则，有如下判断过程的流程图：图中d为样本中的不合格品(或不合格) 数,A表示判定该批接收，R表示判定该批不接收或拒收。2）计数二次抽样方案及其对批接收性的判断方法计数二次抽样方案记号，其中n1 、n2 分别为第一、第二样本量；(以下简记为) 分别为第一样本的接收数和拒收数； 分别为联合样本（第一、二样本）的接收数和拒收数，且有R1>A1+1，R2=A2+1，其实施的

8、判定规则，有类似如下五次（或三次）方案判断过程的流程图：（图中的S表示再抽取下一个样本） 对于二次、多次（三次）抽样方案的设计，一般可使“二次与多次抽样方案与对应的一次抽样方案的抽检特性曲线即OC曲线 基本一致”-待见下。3、掌握接收概率的计算方法(135-137) 3.1接收概率根据规定的抽检方案，把具有给定质量水平（p）的交检批判为接收的概率。3.2 实施 (N, n | Ac, Re) 方案的接收概率Pa1) 概率论的一个基本典型的概率计算问题:若从N件产品中-其中不合格品D件, 其余的N-D件为合格品,按随机不放回方式抽取n件, 则发现其中恰有d件(随机变量X=d)不合格品的概率为（常

9、称之为“超几何分布律”） 由上式显然可得 2）( N, n | Ac, Re) 方案的接收概率 当取p=D/N,此即取批“不合格品率”时, 则 注:对于“放回”情形，上式中的X则服从参数为n , p=D/N 的“ 二项分布”，即有 此时, 在实际应用中, 当抽样比,即可用此二项分布去近似超几何分布。对于“不合格”（即“计（缺陷）点”情形）数X=d，则按“泊松分布”计算：4、 掌握一次抽样方案的OC曲线及其规律(pp138-139) 抽样方案的OC曲线抽样方案的接收概率作为随批质量p变化的函数的曲线，亦称抽检特性曲线。 表示出一个抽样方案对一个产品的批质量的辨别能力。计数（计件）一次抽样方案的O

10、C曲线如下图所示:1-p0p1p101Pa(p)OC曲线优质批的拒收概率生产方风险PR劣质批接收概率使用方风险CR优质批质量水平生产方风险质量PRQ劣质批质量水平使用方风险质量CRQ5、 熟悉生产方风险、使用方风险的基本概念(pp.138-139) 在抽样检验中下述两类风险都是不可避免的。抽样方案的选择实际上是生产和使用双方承担的风险和经济的平衡。可参见上图所示的有关情形。 生产方风险生产方所承担的批质量合格而不被接收的风险此即假设检验中犯第一类错误弃真错误的概率。使用方风险使用方所承担的接收质量不合格批的风险此即假设检验中犯第二类错误存伪错误的概率。6、熟悉平均检出总数、平均检出质量、平均检

11、出质量上限的基本概念以及与的计算公式 (pp.140-141)6.1平均检出总数平均每批的总检验数目(单位产品数)，包括样本量(n)和不接收批的全检量(N)。该指标是衡量检验的经济性的。此时的检验显然是不带破坏性的。显然，相应于计数一次抽样方案 的计算公式为: 其中的接收概率显然是批质量p的函数（下同）。实际上，可将任一批可能检验的单位产品数T视为一随机变量，则有 ATI的表图见pp.140-141, 表3.1-2, 图3.1-7; 例见例3.1-10。6.2平均检出质量(p141)检验后的批平均质量。是衡量抽样方案质量保证能力的一个指标，它衡量的就是检验合格入库的所有产品的不合格品率大小。当

12、使用抽样方案抽检不合格品率为p的产品时，若检验的总批数为k，由于不接收批中的所有产品经全检不存在不合格品，而在平均接收中，有(N-n)p个不合格品,则抽样方案的平均检出质量为当n相对于N很小时， 当以p为横坐标,AOQ为纵坐标, 即可将按上式计算的结果画成为AOQ的曲线，它可表明平均出厂不合格品率与抽检前不合格品率之间关系。 参见p142, 图3.1-8。 由图可见，当p由0逐渐增大, 在p的某处AOQ达到极大值此即平均检出质量上限， 然后由于不接收批增加, 用合格品代换不合格品的影响显著起来,AOQ的数值又逐渐减小。平均检出质量上限在企业中它是一个很常见的指标。7、熟悉过程平均的基本概念及其

13、估计方法 参见上“1.10过程平均”。二、计数标准型抽样检验、熟悉计数标准型抽样检验的含义 (pp.142-143)计数标准型抽样检验同时规定对生产方的质量要求和对使用方的质量保护的抽样检验。、了解计数标准型抽样检验的基本原理比如，对于“孤立批”产品的计数抽检（参见GB/T152391994），生产方（供应方）和使用方（采购方）通常共同关注OC曲线上的两个关键点，即 其中A点（PRQ,1-PR）为“ 生产方风险点”(PRP)：取令p=p0=PRQ为“生产方风险质量”（类似且有别于“接收质量限”AQL），Pa(p)=1Pa(p0)=1Pa(PRQ)=PR=为“ 生产方风险”（参见GB/T1339

14、3-1992抽样检查导则, 下同）；B点（CRQ,CR）为“ 使用方风险点”(CRP)： 取令p=p1=CRQ为 “ 使用方风险质量”或“极限质量”（LQ）, Pa(p)=Pa(p1)=Pa(CRQ)=CR=为“ 使用方风险”（参见GB/T13393-1992)。进对于孤立批进行抽样检验时，若一个抽样方案把生产方风险点和使用方风险点这两个风险点控制住，则等于既保护了生产方的经济利益，又保证了使用方对产品批的质量要求。一般依据生产、使用双方的生产可能与使用需要，分别确定p=PRQ、CRQ=p0、p1的某种值，再由OC曲线上直观查看出相应的一般取的是否满足。 若此，则该方案可认为合理可取。因为通常

15、认为一个合理可取的抽样方案应该是：对于质量水平为pPRQ=p0的“优质批”产品,当以高(接收)概率 予以接收(或以低概率予以拒收)；而对于质量水平为pCRQ=p1的“劣质批”产品, 最多只能以低(接收) 概率 予以接收(或以高概率予以拒收)。再可参见下图所示：1-p0p1p101Pa(p)OC曲线优质批的拒收概率生产方风险PR劣质批接收概率使用方风险CR优质批质量水平生产方风险质量PRQ劣质批质量水平使用方风险质量CRQ基于OC曲线上两个风险点的(N,nAc,Re) 方案制定基于上述，如取计点的泊松分布情形，则有 当给定与两个风险点有关的4个参数,在原则上，即可解得未知的n， Ac (Re=A

16、c+1)，亦即求得所要的抽样方案（N）,nAc, Re）。依此原理，进而制定出相应的有关标准，如GB/T13262-91不合格品率的计数标准型一次抽样检验程序及抽样表。该标准的主要内如下（参见pp.143-147）。“一、抽样表的构成”“二、抽样程序（1）确定质量标准（2） 确定值， （）值对应于，应由供需双方协商确定。的确定，应考虑不合格或不合格品类别及其对顾客损失的严重程度。的选取，一般应使拉开一定距离，即过小，会增加抽检产品数量，使检验费增加；而过大，又会放松对质量要求，对使用方不利。故当以为准时，IEC推荐： 。有些国家则取。（3） 批的组成（4） 检索抽样方案（5） 样本的抽取 要尽

17、量做到“随机化”。随机抽样方法常用的有随后即见的4种随机抽样方法。（6） 样本的检验（7） 批的判断（8）批的处置”、了解抽样检验中几种主要的随机抽样方法（pp.146-147）（1）简单随机抽样总体中的每个个体有相同的机会被抽到尤如利用计算器的随机数按键易于得到。此即数理统计中常用的得到“（简单随机）样本”所采用的随机抽样方法, 已于前述。此法的抽样误差小，但有时抽样手续较繁。（2）系统（随机）抽样法 亦称系统或机械抽样法。 如欲从顺序号码的mk个号码中，随机抽取m个号码。为此，先从这1,2,k个顺序号码中，随机得到其中的某个号码如j; 进而，依次按如下方法取得其余的m-1个号码而共有：j,

18、j+k,j+2k,j+(m-1)k 即为所求的m个样品号码。 注：当抽取的总体含有某种周期性变化，而抽样间隔k又同这个周期(或周期的倍数或一半等) 相吻合时，就会得到一个偏倚很历害的样本。（3）分层（随机）抽样法 亦称类型抽样法。 从一个可分成不同（不怕其差异大）子总体（或称为层层内差异小）的总体中，按规定的比例（或其它某些准则），从不同层中随机抽取样品（个体）的方法。 此法所得样本代表性较好，抽样误差较小，但抽样手续有时较（1）法更繁。（4）整群抽样法 将总体分成许多群（群间差异小），每个群由个体按一定方式结合而成（不怕群内差异大），然后随机抽取若干群，并由这些群中的所有个体组成样本。 此法

19、常用于工序控制中，它实施方便，但因样本只来自个别几个群体而不能均匀分布于总体中，故其代表性差，抽样误大。 例见p147, 例3.2-1。三、计数调整型抽样检验及GB/T2828.1的使用（pp.148-158） 计数调整型抽样检验标准的著名代表作为 GB/T2828.12003/ISO2859-1:1999计数调整型抽样检验 第1部分:按接收质量限(AQL) 检索的 逐批检验抽样计划 以下以此标准为主给出大纲要求内容。、掌握调整型抽样检验的含义及其适用情况 调整型抽样检验 根据过去的检验情况，按一套规则随时调整检验的严格程度，从而改变亦即调整抽样检验方案由一组（非单个）严格度不同的抽样方案和一

20、套转移规则组成的抽样体系。 主要适用于连续批由同一生产厂在认为相同条件下连续生产的系列批的检验。因若一个连续批在生产的同时提交检验，其后的批生产前，其前批的检验结果在一定程渡上可反映出后续生产质量。故当前批检验结果表明过程已变坏时，就有理由使用转移规则执行一个更为严格的抽样程序；反之，当前批检验结果表明过程稳定或有所好转时，则有理由维持或放宽抽样程序。、掌握接收质量限及其确定方法2.1接收质量限 当一个连续批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。在GB/T2828.1中,AQL有特殊意义, 起着极其重要作用。 它反映出使用方对生产过程质量稳定性要求。 AQL也和过程能力指标有关。 在

21、GB/T2828.1中，AQL也被作为一个检索工具。使用这些按AQL检索的抽样方案，来自质量等于或好于AQL的过程的检验批，其大部分将被接收。 AQL是可接收和不可接收的过程平均之间的界限值。 AQL不应与实际过程质量相混淆， 在GB/T2828.1中，为避免过多批不被接收，要求过程平均质量比AQL值更好，若过程平均质量不比AQL一贯好，则将转移到加严检验，甚至暂停检验。 AQL用不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示，若是前者，AQL10%；若是后者，则使用的AQL值最高可达1000个不合格。 在GB/T2828.1中，AQL的取值从0.01至1000共31个级别，其数值和样本量n一样都是

22、依优先数系原则设计的，在在选取AQL值时应和GB/T2828.1抽样表中相一致。2.1接收质量限的确定方法1）在确定时，应以产品为核心，考虑所检产品特性的重要程度（及其不合格品率对顾客带来的损失和对顾客满意度的影响），并依产品不合格分类分别规定其值。对于同一不合格类的多个项目也可规定一个AQL值，但项目越多，AQL值应较大。2）在确定值时，应考虑产品的用途，如军用的应比民用的为小；对复杂或缺陷较难发现的产品，AQL值亦应较小; 产品对下道工序影响较大或其价格昂贵等，AQL值亦应小。3）在确定时，应同时考虑检验的经济性，如产品检验费用、检验时间和是否破坏性检验，因在GB/T2828.1中，AQL

23、值越小, 在批量N、检验水平IL、检验严格程度和抽样类型（一、二或五次抽样）不变时，样本量n越大, 检验越不经济。故AQL值的确定应考虑与其他检索要素相一致。如当IL与AQL相矛盾时，出于经济性考虑，可增大AQL值, 再经OC曲线比较而选择合适方案。4）在确定时，应兼顾生产企业和同行业生产的实际特点，若后者不能满足过高要求，产品批大量不接收，影响使用方如期接收产品并造成双方经济损失。5）在确定时，应兼顾企业其它与质量有关要求和指标，如企业的质量目标、用户或企业对过程能力的要求和用户对产品质量提出的一些要求等等。故在确定AQL值时应与之统一起来，不能相互矛盾。6）在确定时，应注意：AQL是对生产

24、方过程质量提出的要求，不是针对个别批质量，故不是对每个交检批均制定AQL值，在使用GB/T2828.1时，AQL值一经确定, 不能随意改变。、掌握检验水平的特点及其确定方法（p151）3.1检验水平(IL)的特点 抽样方案的一个事先选定的特性。主要作用在于明确批量N与样本量n间的关系，当N确定时， 只要明确IL， 即可检索到样本量字码和n。 N和n的关系更多靠经验确定其确定原则： N越大，n相应亦大， 但n绝不与N成比例。 一般， N越大， n/N愈小。此即批量越大，单位检验费用越小。故方案的设计鼓励在过程稳定情况下组大批交检。 在GB/T2828.1中，IL有两类共七种（参见p354, 附录

25、3, 附表3-1）： 四个特殊IL ；三个一般ILS-1，S-2，S-3，S-4 ；，其所对应的样本量n依上数码由小至大(在同一批量范围行中(以及随N的增大)与之相对应的样本字码(A,B,，R,S)依次从前(左) 至后(右) 排列)。且随着n的增大， 抽样方案鉴别好批与坏批的能力亦将随之增大，亦即错判风险随之减小。且三个一般IL的样本量n的比例对应为。通常采用三个一般IL，且在无特殊要求时均采用水平，而水平能给予使用方较高的质量保证。一般，其他不同的IL(包括特殊IL) 对使用方风险的影响远大于生产方(参见p151, 图3.3-1)。 特殊IL又称小样本IL，一般用于费用较高并允许有较高风险场

26、合。3.2 检验水平的确定方法应考虑以下几点：构造简单、价格低廉的，批内质量波动幅度小的产品，以及带破坏性的检验等，应取较低的IL或特殊IL； 而 如生产的稳定性差或新产品, 以及批与批之间的质量差异大的须选用较高的IL。、熟悉检验严格度的设计思想根据生产过程质量选择宽严程度不同的抽样方案，即当过程质量比 较理想时，减少样本量，以提高检验经济性；而一旦发现过程质量变坏，则增加样本量，以降低使用方风险。(p148)、熟悉抽样方案类型的选取原则（p152）在中，规定了一、二及五次抽检方案类型，对于同一个AQL值和同一个样本量n字码，采用任一种抽检方案类型，其OC曲线基本上是一致的。选择抽检方案类型

27、主要考虑的因素有：产品的检验和抽样的费用。一次抽检方案的平均样本量(ASN) 是固定的;二（以及其较五）次抽样方案的平均样本量(ASN详见后“13、”)相对较低，但二、五次抽检方案所需的时间、检验知识和复杂性都要比一次抽样高。而从心理效果上，二、五次抽样比一次为好，故使用方常愿采用二次或多次抽检方案。综上，选择抽样方案类型时应将上述因素综合加以考虑。但应注意，在使用GB/T2828.1时, 对使用一次抽样方案未被接收的批不能继续使用二次抽样方案。、熟悉确定批量的原则(pp.150-151)从大批中抽取相对的大样本是经济的, 且大样本对批质量有较高的判别力。当AQL相同时，样本量n在大批中的比例

28、比在小批中的比例要小（已在上“3.1” 中有所述及）。但大批的前提条件是“两同三同”由生产条件和生产时间基本相同的同型号、同等级、同种类（尺寸、特性、成分等）的单位产品数所组成。 批量与检验批密不可分. 检验批可和投产、销售、运输批相同或不同。 批的组成、批量的提出以及识别批的方式，应由供需双方协商确定。、了解一次、二次抽样方案类型的判断程序框图 参见前“一、2.2”。8、 掌握从GB/T2828.1中检索抽样方案的方法(pp.152-153) 由如上所及且事先确定的三个检索参数批量N、检验水平IL和接收质量限AQL，利用该标准的相应抽样表即可检索出一套三种严格度不同的以及某种类型（一或二或五

29、次）抽样检验方案组正常、加严和放宽抽检方案。 例见pp.152-153, 例。9、 掌握转移规则的运用(pp.154-157) 参见p156, 图3.3-2.10、掌握批接收性的判断规则 参见上“7” 及 参见前“一、2.2”。11、掌握不合格的分类方法参见p132. 以及上“一、1.7”。通常根据不合格单位产品的任何一个质量特性不满足规范要求的严重程度必要时将其分类。例如：A类不合格认为最被关注的一种类型的不合格。在验收抽样中，将给此类不合格指定一个很小的AQL值。B类不合格认为关注程度比A类稍低的一种类型的不合格。如果存在第三类(C类) 不合格, 可以给B类不合格指定比A类不合格大但比C类

30、 不合格小的AQL值。其余不合格依此类推。（如如前已及：C类不合格关注程度比A类稍低的一种类型的不合格。等等。）12、熟悉逐批检验后的处理（p157） 对判为接收的批, 使用方应整批接收, 但使用方有权不收收样本中发现的任何不合格品, 生产方必须对这些不合格品加以修理或用合格品替换。对不接收的产品批可以降级、报废、分选（替换或不替换不合格品）、返工等处理。关于“批的再提交”（GB/T2828.1:7.6）“在所有产品被重新检测或重新试验，而且确信供方已剔除所有不合格品或以合格品代替，或者已校正所有的不合格之前，这样的批不应再提交。负责部门应确定：再检验应使用正常检验还是加严检验，再检验是包含所

31、有类型的不合格还是只包含最初造成不合格的个别类型。” 13、了解平均样本量（）曲线的含义（p158） 平均样本量（） 为做出接收或不接收决定的尹均每批抽取的单位产品数。 计数调整型抽样检验标准中重要的经济指标。 一般，二次正常检验方案的ASN值比一次正常检验方案的ASN值要小, 多次正常检验方案的ASN值又比二次正常检验方案的ASN值要小平均样本量（）曲线ASN是所提交批的实际质量水平p的函数ASN=ASN(p), 由此画出的曲线即ASN曲线。在GB/T2828.1中, 以一次抽样方案的接收数为准, 将一次抽样方案及其等价的二、五次抽样方案的三条ASN曲线画在同一坐标图上，以作比较。如见p15

32、8， 图3.3-4。四、孤立批抽样检验及GB/T15239的使用（pp.159-161）1、 熟悉孤立批抽样检验标准的含义及适用情况1）孤立批 此相对连续批而言，它是脱离已生产或汇集的批系列，不属于当前检验批系列的批。 在生产实际中，孤立批通常指生产不稳定情况下生产出的产品批，或是对生产过程质量不太了解的产品批，包括新产品试制或过程调试中的试生产批，以及从连续稳定生产的供应商处采购的一批或少数批产品。2）孤立批抽样检验 对如上孤立批的抽样方案的设计常从使用方利益出发，着眼于更好保护其利益，即对不合质量要求的产品批不予接收。3） 孤立批抽样检验标准 适用于孤立批抽样检验的标准有GB/T15239

33、1994孤立批计数抽样程序及抽样表，此参照国际标准以极限质量LQ与较低的接收概率相对应的、是使用方所不不希望的或是批不可容许的质量水平检索的孤立批抽样方案ISO2859-2:1985设计，以控制使用方风险实现对批的质量保证。2 了解GB/T15239的主要使用1）GB/T15239提供了两种抽样模式： 模式A在生产和使用双均（作）为孤立批情形下使用，如单件小批生产、质量不稳定产品批、新产品试制的产品批的验收。 模式B针对来自于稳定生产过程的少数几批产品的验收，即对生产方是连续批，而使用方由于对这种产品采购的产品批数较少，对此而言则应视为孤立批。2）GB/T15239的使用程序（1）规定单位产品

34、需检验的质量特性，并规定不合格的分类；（2）根据产品的来源选择合适的抽样模式；（3）规定检索方案所需的要素，检索抽样方案。不同的抽样模式所需规定的检索要素是不同的。对于模式A，必须规定：极限质量LQ、批量N和抽样类型。极限质量LQ（已于前及）的规定方法与AQL相似。但对于同一种产品LQ值的大小，应与以往规定的AQL值拉开一定距离。若两者太接近，会使检索出抽样方案样本量n过大；若其相差太远，则又会使抽样方案过于宽松。批量N的大小根据生产实际组批，组批的要求与前述相同。抽样类型，在本标准中对两种模式均给出一、二次抽方案以供选取。例见p160, 例3.4-1, 例3.4-2。五、其他抽样检验方法（p

35、p.161-165）（一）计数抽样检验的其他方法1、 熟悉序贯抽样检验的概念和特点序贯抽样检验最早由美国A.Wald于二战时为适应贵重军品抽样检验需要而提出。多次抽样的进一步发展。其ASN比一、二、多次抽样方案都要少。不事先规定抽样次数（或不固定其抽取样品个数），每次从批中只抽取一个单位产品（或逐次逐个抽取个体），检验后按某一确定规则，（直到）做出接收或不接收该批产品或需继续抽检的决定（为止）。截尾序贯抽样检验按预先规定的要求，在抽取某一样本量之前必须做出接收或不接收的决定。序贯抽样检验标准如ISO 8422:1991， 由之有GB/T8051-1987计数截尾序贯抽样检验程序及表，由之修订版

36、为GB/T8051-2002计数序贯抽样检验程序及表。2、 了解序贯抽样检验的基本原理序贯抽样检验基于序贯概率(似然)比原理（*）。如在计数（计点，计件）情形下，当规定批质量（批产品不合格(品)率P）的两种质量水平生产方风险质量（或接收质量限AQL）及使用方风险质量（或极限质量LQ），及相应的两种风险生产方风险及使用方风险时，应用贯概率(似然)比，可以得到如下截尾序贯抽样方案及其判定规则。抽样方案不妨记为其中可由规定的从相应的标准如GB/T8501-2002中查得。抽样方案的判定规则：当在产品的累积样本量中出现的不合格(品)数为，当时，则判接收该批产品；而当 时，则判不接收该批产品；再若 时，

37、则需继续抽样。直到当时，接收该批产品；或当 时，不接收该批产品为止。其中是规定的以在此时能使检验结束的截尾样本量，为中出现的不合格数；而分别为截尾接收数和截尾不接收数。 (*)序贯概率比原理:在计件的二项分布情形（对于计点的泊松分布情形，类似如下），此即关于其参数p的假设检验问题, 即为检验假设，以取相应的接收概率显然为再作如上概率之比并使之有若 则接收该批；若 则不接收该批；若 ，则继续抽检。由上不难得到如下等价的若，则接收该批；若，则不接收该批；若 ，则继续抽检。上式中的对此，在相应的标准中已制成数值表备查。3、 了解序贯抽样检验的使用参见p162, 例3.5-1。4、 了解连续抽样和跳批

38、抽样的思想与原理(pp.161-162)1） 连续抽样 对连续提交的在制品的检验，主要用于正在通过检验点并不组成批交检的单位产品，包括成品、半成品、元器件、原材料、数据或其他实物的抽检。例如：产品在传送带或生产线上通过检验点，或装在搬箱货车以及其他手工或机器装卸搬运设备上通过检验点的在制品的检验。对于在制品的要求是生产过程和原材料质量稳定情况下生产的，且检验为非破坏性的。 如GB/T8052-2002 单水平和多水平计数连续抽样检验程序及表 在该标准中给出的连续抽样检验方案：由两个参数（i,f）组成， 其中i为连续合格品数，f为抽样比率。其抽样特点是：首先对在稳定生产条件下生产的，不断通过检验

39、点的在制品进行全数检验，若在生产稳定条件下至少发现i个产品连续合格， 且在复检中未发现不合格时, 则采取抽样检验， 抽样比率为f， 即每j=1/f个单位产品中抽取一个， 随后根据抽检结果, 亦即生产过程质量波动情况调整抽样比率。在质量好的情况下，降低抽检比率，或在质量逐渐变坏的情况下进行全检。 2） 跳批抽样 适用于连续批系列的检验。 当一系列具有规定数目的批的抽样结果符合规定的准则时，连续批系列的某些批不经检验即可接收。故在跳批抽样检验中规定了跳检频率，并按规定的频率随机选取批进行检查，使企业在生产过程质量稳定情况下减少检验量，以节省检验成本。 如GB/T13263-1991跳批计数抽样检验

40、程序（参照于ISO2859-3早期版本）。可作为计数调整型抽样检验中放宽检验的另一种选择，要求与GB/T2828.1联合使用。（二）计量数抽样检验(pp.163-165)1、 熟悉计量数抽样的基本概念和特点1） 计量数抽样检验 定量地检验从批中随机抽取的样本，利用样本特性值数据计算相应统计量，并与判定标准比较，以判断产品批是否可接收。 2） 计量抽样检验的优点 显然因计量型数据比计数型数据包含更多信息，故计量抽样检验与计数抽样检验相比：除能判断批接收与否外，还能提供更多关于被检特性值的加工信息；还可用较少的样本量达到与计数抽样检验相同的质量保证，给生产与使用双方带来更大经济效益。3）计量数抽样

41、检验的局限使用它必须针对每一个特性制定一个抽样方案，从而在产品所检特性较多时它较繁琐；又它要求每个特性值应服从或近似服从正态分布，因它的抽样检验方案的设计是基于此的。4）计量抽样检验的渊源二战中，美军委托哥伦比亚大学的H.Freeman组织起草了最早的计量型抽样检验方案；1955年，G.J. 利伯曼和G.J. 雷斯尼科夫发展了较完整的计量型抽样检验方案的统计原理;1957年, 美军发布了MIL-STD-414计量值抽样程序及表；1974年，英国把MIL-STD-414中某些查表程序改为图表法而发布了英国军标BS05-30;1981年, 国际标准化组织在MIL-STD-414基础上发布了ISO3951-1981；1986年-2002年:我国先设计出GB/T6378-1986，而后再修订出GB/T6378-2002不合格品率的计量数抽样检验程序及图表（适用于连续批的检验）。2、 了解计量数抽样方案的基本原理2.1设产品某计量质量特性值，则产品不合格及不合格品率有如下三种情形的确定方法：1）“望小”情形的不合格，即当给定的（单侧）上规范限时，有，且相应的不合格品率为 由此可见其中（*）越大，越小。2）“望大”情形的不合格，即当给定的（单侧）下规范限时，有，且相应的不合格品