车床主轴数控化改造

1、乌鲁木齐职业大学毕业论文 乌鲁木齐职业大学毕业论文论文题目： CA6140车床主轴加工工艺数控化改造姓 名： 学 号： 专 业： 机械制造与自动化 学 院： 应用工程学院 指导教师： 完成时间： 2013年3月23日 论文题目：CA6140车床主轴加工工艺数控化改造作者介绍：摘 要数控机床的优点：具有高度柔性，加工精度高，加工质量稳定、可靠，生产率高，改善劳动条件，利于生产管理现代化。普通机床的缺点：普通机床靠齿轮和普通丝杠螺母传动。由于各运动副间存在间隙，加上手工操作不准确，因此重复精度较低。普通机床测量时需停车后手工测量，测量误差较大，而且效率低下。适合批量较小，精度要求不高，零活类零件。

2、它投资较数控低，但对工人的操作技能要求较高，因此工资水平高。 在数控机床上加工零件，主要取决于加工程序，它与普通机床不同，不必制造、更换许多工具、夹具，不需要经常调整机床。因此，数控机床适用于零件频繁更换的场合。也就是适合单件、小批生产及新产品的开发，缩短了生产准备周期，节省了大量工艺设备的费用。经过大量实践证明普通机床数控化改造具有一定经济性、实用性和稳定性。所以很多企业纷纷将现有机床改造成经济型数控机床，这种做法具有投资少、见效快的特点。事实证明：机床的数控化改造可以为企业带来可观的经济效益。关键字：机床、数控化、改造、意义CA6140车床主轴简图目 录一、数控化改造的必要性4二、零件的作

3、用4三、CA6140车床主轴零件图5四、零件的结构特点及设计要求6五、CA6140车床主轴技术要求及功用7六、零件毛坯的选择及热处理8七、基准的选择9八、工序加工中的主要问题10九、加工阶段的划分12十、加工工序的安排和工序的确定12十一、工序具体内容的确定15十二、指定工序数控加工编程16十三、零件的检验18十四、结论20十五、致谢22 十六、参考文献22一、 数控化改造的必要性 当代人类社会快速发展，正在进行第三次工业革命，由于社会生产力的快速发展，工业发达国家的军、民机械工业在上世纪70年代末、80年代初已经开始大规模应用数控机床，其本质是，采用信息技术对传统产业包括军、民机械工业，进行

4、技术改造。除在改造过程中采用数控机床、FMC、FMS外，还包括在 产品开发中进行CAD/CAM虚拟制造以及在生产管理中推行MIS等，以及在其生产的产皮中增加信息技术，包括人工智能等的含量。由于采用信息技术对军、民机械工业进行深入该做，最终使得他们的产品在国际市场上竞争力大增。而我们在信息 技术改造传统工业比发达国家落后，如果我国机床拥有量中，数控机床的比重只有3%，而日本上世纪就达到20.8%，因此每年都有大量的机电产品进口。同时我国国内也在进行产业升级换代，而全新的数控机床价格昂贵，投资成本过高，大范围的推动势必影响到企业的资金流转，加重企业的负担，而推行普通机床的数控化改造使用的费用仅当于

5、购买数控机床费用的60%80%这也从客观上说明了机床数控化改造的必要性。二、零件的作用车床主轴是把旋转运动及扭矩通过主轴端部的夹具传递给工件和刀具，要求有很高的强度及回转精度，其结构为空心阶梯轴，外圆表面有花键、电键等功能槽及螺纹。1、支承轴颈主轴两主支承轴颈A、B和1：12锥度与双列向心短圆锥磙子轴承配合，并支承在主轴箱孔上是主轴部件的装配基准。其圆度和同轴度将引起主轴回转误差，影响被加工工件的精度，必须严格控制。主支承轴颈圆跳动公差为0.005,1:12锥面接触率70%，表面粗糙度Ra为0.4µm。 主轴中间辅助支承为单列滚子轴承，用以提高主轴刚性和回转精度。其径向圆跳动公差为0

6、.01；表面粗糙度Ra为0.4µm。尺寸公差等级为IT6。2、头部锥孔主轴头部莫氏6号锥孔是用来安装夹具的定位面的。可安装顶尖，也可安装刀具。其对支承轴颈A、B的圆跳动，近轴端公差为0.005，离轴端300处公差为0.01。锥面的接触率70%表面粗糙度为0.4µm，硬度要求HRC52。主轴锥孔的轴线与支承轴颈线不重合，将使被加工工件产生相对位置误差。3、头部短锥主轴头部短锥C和大台阶面D是安装卡盘的定位面。其圆跳动为0.008µm，表面粗糙度Ra为0.8µm。 头部短锥C对支承轴颈的圆跳动将卡盘产生同轴度误差。大台阶端面D对支承轴颈轴线跳动将卡盘产生垂直

7、度误差。4、装配轴颈主轴上共安装三个齿轮，其中一个空套，一个单键连接，另一个是花键连接。装配轴颈对支承轴颈径向圆跳动公差为0.0150.9。表面粗糙度R为0.40.6µm，尺寸公差等级为IT5。装配轴颈对支承轴颈的同轴度误差，会引起主轴传动齿轮啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮的传动平稳性，产生噪生。加工工件时，会在工件表面产生重复出现的震纹，精加工是尤为明显。5、轴向锁紧主轴外圆上有三段螺纹，用于轴承等铃部件的轴向锁紧。当主轴螺纹的轴线与支承轴颈歪斜时，会引起主轴上琐紧螺母端面倾斜，造成主轴内圈轴线的同向倾斜，引起主轴的径向跳动。因此，控制螺纹轴线与支承轴颈轴线的同轴度0.0

8、25。从零件图和上面分析看出：CA6140车床主轴加工面较多，包括内外圆、内外锥、单键和花键、螺纹等，而且尺寸精度、性为精度以及表面粗糙度要求均较高，部分表面还需要表面淬火，但主要加工表面是以上五种，其中两主支承轴颈本身的尺寸精度、形状精度，两支承之间的同轴度和主支承轴颈与其它表面相互位置精度以及表面粗糙度，则是主轴加工的关键。三、CA6140车床主轴技术要求1.主轴锥孔的径向圆跳动允差：近轴端 离轴端2.主轴的轴向窜动允差 直径为80:100的余量及偏差为11直径为101:125的余量及偏差为11直径为101:125的余量及偏差为13四、零件的结构特点及设计要求1、主轴零件的结构特点1)主轴

9、零件是CA6140车床中的关键零件之一，主要用以传递旋转运动和扭矩，支撑传动零件并承受载荷。2)主轴零件是回转体零件，既是阶梯轴又是空心轴，3)主轴长径比小于12，所以为刚性轴4)主轴零件的主要加工表面是内、外旋转表面，次要表面有键槽、花键、螺纹和横向孔等。5)机械加工工艺主要是车削、磨削，其次是铣削和钻削。2、主轴结构的设计要求1)合理的结构设计。2)足够的刚度。3)具有一定的尺寸、形状、位置精度和表面质量。4)具有足够的耐磨性、抗振性及尺寸稳定性。5)足够的抗疲劳强度。五、CA6140车床主轴技术要求及功用图1为CA6140车床主轴零件图。由零件图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、

10、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求：1、支承轴颈 主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0.005mm，径向跳动公差为0.005mm；而支承轴颈112锥面的接触率70%；表面粗糙度Ra为0.4mm；支承轴颈尺寸精度为IT5。因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。2、端部锥孔 主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B的跳动在轴端面处公差为0.005mm，离轴端面300mm处公差为0.01 mm；锥面接触率70%；表面

11、粗糙度Ra为0.4mm；硬度要求HRC4550。该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件（或工具）产生同轴度误差。3、端部短锥和端面 头部短锥C和端面D对主轴二个支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.008mm；表面粗糙度Ra为0.8mm。它是安装卡盘的定位面。为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。4、空套齿轮轴颈， 空套齿轮轴颈对支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.015 mm。由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传

12、动平稳性并产生噪声。5、螺纹 主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，所以应控制螺纹的加工精度。当主轴上压紧螺母的端面跳动过大时，会使被压紧的滚动轴承内环的轴心线产生倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动。六、零件毛坯的选择及热处理1、毛坯的形式毛坯的制造方法根据使用要求和生产类型而定。毛坯形式有棒料和磨模锻两种。前者适于单件小批生产，尤其适用于光滑轴和外圆直径相差不大的阶梯轴，对于直径较大的阶梯轴则往往采用锻件。锻件还可获得较高的抗拉、抗弯和抗扭强度。单件小批生产一般采用自由锻，批量生产则采用模锻件，大批量生产时若采用带有贯穿孔的无缝钢管毛坯，能大大节省材料和机械加工量。综上所述，我选择

13、模锻毛坯。2、毛坯的尺寸确定毛坯尺寸的确定查表得 粗加工余量7mm,半精加工余量1.6mm,精加工余量0.4mm.3、主轴的材料的选择主轴零件应根据不同的工作情况，选择不同的材料和热处理规范。一般主轴零件常用中碳钢，如45钢，经正火、调质及部分表面淬火等热处理，得到所要求的强度、韧性和硬度。转速较高的主轴零件，一般选用40Cr，经过调质和表面淬火处理，使其具有较高的综合力学性能。45钢是普通机床主轴的常用材料，淬透性比合金钢差，淬火后变形较大，加工后尺寸稳定性也较差。综上所述，主轴零件材料我选择40Cr。4、热处理工艺的制定和安排选择合适的材料并在整个加工过程中安排足够和合理的热处理

14、工序，对于保证主轴的力学性能、精度要求和改善其切削加工性能非常重要。车床主轴的热处理主要包括：a) 毛坯热处理。车床主轴的毛坯热处理一般用正火，其目的是消除锻造应力，细化晶粒，并使金属组织均匀，以利于切削加工。 b) 预备热处理。在粗加工之后半精加工之前，安排调质处理，目的是活的细密的回火索氏体。 c) 最终热处理。主轴的重要表面需经过高温频淬火。最终热处理一般安排在半精加工时得以纠正七、基准的选择 1、粗基准的选择 为取得两中心孔作为精加工的定位基准，所以机械加工的第一道工序是铣两端面中心孔。为此可选择前、后支撑轴颈（或其近处的外圆表面）作为粗基准。这样，当反过来再用中心孔定位，加工支撑轴颈

15、时，可以获得均匀的加工余量，有利于保证这两个高精度轴颈的加工精度。 2、精基准的选择 为了避免基准重合误差，考虑工艺基准与设计基准和各工序基准的统一，以及尽可能在一次装夹中加工较多的工作表面，所以在主轴精加工的全部工序中（二端锥孔面本身加工时除外）均采用二中心孔位定位基准。主轴中心通孔钻出以后，远中心孔消失，需要采用锥堵，借以重新建立定位精度（二端中心孔）。中心孔在使用过程中的磨损会影响定位精度，故必须经常注意保护并及时保修。特别是在关键的精加工工序之前，为了保证和提高定位精度，均需要重新修整中心孔。使用锥堵时应注意：当锥堵装入中心孔以后，在使用过程中，不能随意拆卸和更换，都会引起基准的位置变

16、动，从而造成误差。3、基准的转换由于主轴的主要轴颈和大端锥孔的位置精度要求很高，所以在加工过程中药采用互换基准的原则，在基准相互转换的过程中，精度逐步得到提高。 1）、以轴颈位粗基准加工中心孔； 2）、以中心孔为基准，粗车支承轴颈等外圆各部； 3）、以支承轴颈为基准，加工大端锥孔； 4）、以中心孔（锥堵）为基准，加工支承轴颈等外圆各部； 5）、以支撑轴颈位基准，粗磨大端锥孔； 6）、以中心孔为（重配锥堵）为基准，加工支承轴颈等外圆各部； 7）、以打断支撑轴颈和75h6外圆表面为基准，粗磨打断锥孔。主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准。但在主轴的加工过程中，岁着通孔的加工，作为定位

17、基面的中心孔消失，工艺上常采用带有中心孔的锥堵到主轴的两端孔中，如图5-4所示，让锥堵的顶尖其附加定位基准的作用。八、工序加工中的主要问题1、锥堵和锥套心轴的使用对于空心的轴类零件，当通孔加工后，原来的定位基准顶尖孔已被破坏，此后必须重新建立定位基准。对于通孔直径较小的轴，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60度锥面，代替中心孔。而当通孔直径较大时，则不宜用倒角锥面代替，一般都采用锥堵或锥堵心轴的顶尖孔做为定位基准。2、使用锥堵或锥堵心轴时应注意以下问题。1）一般不宜中途更换或拆装，以免增加安装误差。2）锥堵心轴要求两个锥面应同轴，否则拧紧螺母后会使工件变形。先图所示的锥堵心轴结构比较合理，其

18、左端锥堵与拉杆心轴为一体，其锥面与顶尖孔的同轴度较好，而右端有球面垫圈，拧紧螺母时，能保证左端锥堵与孔配合良好，使锥堵的锥面和工件的锥孔以及拉杆心轴上的顶尖孔有较好的同轴度。工序 双托图主轴各外圆表面的精加工和光整加工3、主轴的精加工都是用磨削的方法，安排在最终热处理工序之后进行，用以纠正在热处理中产生的变形 ，最后达到所需的精度和表面粗糙度。磨削加工一般能达到的经济精度和经济表面粗糙度为IT16和Ra 0.80.2µm。对于一般精度的车床主轴，磨削是最后的加工工序。而对于精密的主轴还需要进行光整加工。4、光整加工用于精密主轴的尺寸公差等级IT5以上或表面粗糙度低于R0.1µ

19、;m的加工表面，其特点是：1）加工余量都很小，一般不超过0.2mm。2）采用很小的切削用量和单位切削压力，变形小，可获得很细的表面粗糙度。3）对上道工序的表面粗糙度要求高。一般都要求低于R0.2µm，表面不得有较深的加工痕迹。4）除镜面磨削外，其他光整加工方法都是“浮动的”，即依靠被加工表面本身自定中心。因此只有镜面磨削可部分地纠正工件的形状和位置误差，而研磨只可部分地纠正形状误差。其它光整加工方法只能用于降低表面粗糙度。由于镜面磨削的生产效率高。且适应性广，目前已广泛应用在机床主轴的光整加工中。九、加工阶段的划分主轴加工过程中的加工工序和热处理工序均会不同程度的产生加工误差和应力，

20、因此要划分加工阶段。主轴加工基本上划分为以下三个阶段。1、粗加工阶段1)毛坯处理:备料,锻造,热处理(正火)2)粗加工:工序46。锯除多余部分，铣端面、钻中心孔和荒车外圆等目的:切除大部分余量,接近最终尺寸,只留少量余量,及时发现缺陷。 2、半精加工阶段1)半精加工前热处理:工序7。2)半精加工:工序813。车工艺锥面(定位锥孔) 半精车外圆端面和钻深孔等 3)精加工:精磨外圆和内外锥面以保证主轴最主要表面的精度。详细过程见工序卡十、加工工序的安排和工序的确定1、加工顺序方案确定具有空心和内锥特点的轴类零件，在考虑支承颈，一般轴颈和内锥等主要表面的加工顺序时，可有以下几种方案。1)、外表面粗加

21、工钻深孔外表面精加工锥孔粗加工锥孔精加工2)、外表面粗加工钻深孔锥孔粗加工锥孔精加工外表面精加工3)、外表面粗加工钻深孔锥孔次加工外表面精加工锥孔精加工针对CA6140车床主轴的加工顺序来说，可做如下分析比较：第一方案：在锥孔粗加工时，由于要用已精加工过的外圆表面作基准面，会破坏外圆表面的精度和粗糙度，所以此方案不宜采用。第二方案：在精加工外圆表面时，还要再插上锥堵，这样会破坏锥孔精度。另外，在加工锥孔时不可避免的会有加工误差（锥堵本身误差等就会造成外圆表面和内锥孔的不同轴，故此方案也不宜采用）第三方案：在锥孔精加工时，虽然也要用已精加工过的外圆表面作为精基准面；但由于锥面精加工的加工余量已很

22、小，磨削力不大:同时锥孔的精加工已处于轴加工的最终阶段，对外圆表面的精度影响不大；加上这一方案的加工工序，可采用外圆表面和锥孔互为基准，交替使用，能逐步提高同轴度。经过上述比较可知像CA6140主轴这类的轴件加工顺序，以第三方案为佳。2、工序确定工序的确定要按加工顺序进行，应当掌握两个原则：1）工序中的定位基准面要安排在该工序之前加工。2） 对个表面的加工要粗、精分开，先粗后精，多次加工，已逐步提高其精度和粗糙度。主要表面的精加工应安排在最后。为了改善金属组织和加工性能而安排的热处理工序，如退火、正火等，一般应安排在机械加工之前。为了提高零件的机械性能和消除内应力而安排的热处理工序，如调质、时

23、效处理等，一般应安排在粗加工之后，精加工之前。3、工艺路线该主轴零件结构较为复杂，其中涉及到外圆、端面、孔、锥孔、花键、键槽等加工，考虑加工的方便与精确度等因素，制定出表1所示加工方法和加工工艺过程卡片：表1序号工序名称工序内容定位基准设备1备料2锻造模锻立式精锻机3热处理正火4锯头5铣端面钻中心孔毛坯外圆中心孔机床6粗车外圆顶尖孔多刀半自动车床7热处理调质8车大端各部车大端外圆、短锥、端面及台阶顶尖孔卧式车床9车小端各部仿形车小端各部外圆顶尖孔仿形车床10钻深孔钻Ø48mm通孔两端支承轴颈深孔钻床11车小端锥孔车小端锥孔（配120锥堵，涂色法检查接触率50%）两端支承轴颈卧式车床1

24、2车大端锥孔车大端锥孔（配莫氏6号锥堵，涂色法检查接触率30%）、外短锥及端面两端支承轴颈卧式车床13钻孔钻大头端面各孔大端内锥孔摇臂钻床14热处理局部高频淬火（Ø90g5、短锥及莫氏6号锥孔）高频淬火设备15精车外圆精车各外圆并切槽、倒角锥堵顶尖孔数控车床16粗磨外圆粗磨75h5、90g5、105h5外圆锥堵顶尖孔组合外圆磨床17粗磨大端锥孔粗磨大端内锥孔（重配莫氏6号锥堵，涂色法检查接触率40%）前支承轴颈及Ø75h5外圆内圆磨床18铣花键铣89f6花键锥堵顶尖孔花键铣床19铣键槽铣12f9键槽80h5及M115mm外圆立式铣床20车螺纹车三处螺纹（与螺母配车）锥堵顶尖

25、孔卧式车床21精磨外圆精磨各外圆及E、F两端面锥堵顶尖孔外圆磨床22粗磨外锥面粗磨两处112外锥面锥堵顶尖孔专用组合磨床23精磨外锥面精磨两处两处112外锥面、D端面及短锥面锥堵顶尖孔专用组合磨床24精磨大端锥孔精磨大端莫氏6号内锥孔（卸堵，涂色法检查接触率70%）前支承轴颈及Ø75h5外圆专用主轴锥孔磨床25钳工端面孔去锐边倒角，去毛刺26检验按图样要求全部检验前支承轴颈及Ø75h5外圆专用检具主要工序过程见附件2十一、工序具体内容的确定1、确定工序尺寸由于主轴零件中多次加工的表面，如各内、外圆柱面、端面等使用的工序基准、定位基准、测量基准与设计基准重合，因此各工序尺寸只

26、与加工余量有关，即各表面工序尺寸只须在设计尺寸基础上累计加上加工余量即可。具体尺寸参见表2所示：表2加工表面工序余量/mm工序尺寸及公差/mm表面粗糙度粗加工半精加工精加工粗加工半精加工精加工粗加工半精加工精加工195-3-198195-6.3 -105.8-1552.7124108.5105.80.630.4-100h7-100h6100h7-1.250.8-90g5-90g5-0.630.4-80h50.4-80.480h5-0.630.4-76h60.750.57675.5750.630.4-2、加工设备与工艺装备的选择1）机床选择从整个主轴零件的加工工艺过程分析可知其加工内容主要是粗车

27、、半精车、精车、粗磨、半精磨及精磨等，各工序加工内容不多，零件外廓尺寸不是太大，因此多数情况下可以选用CA6140卧式车床2）夹具选择由于笨零件为长轴类零件，加工工序内容又主要是车、铣、钻、磨，因此夹具主要采用三爪自定心卡盘。3）刀具选择由于主轴材料我选用40cr，所以在CA6140卧式车床上加工时，选用硬质合金刀。十二、指定工序数控加工编程本工序见下图加工工序卡产品名称或代号零件名称零件图号单位名称CA6140车床主轴15工序号程序编号夹具名称使用设备车间15Z0001液压自动卡盘CSK6163数控车间工 步 号工步内容刀具号刀具规格mm主轴转速r/min进给速度mm/min背吃刀量mm备注

28、1外轮廓T0125*2510000.50.22切各槽T0243000.10.2槽深为1编制常冰冰审核年 月 日共 页第 页T1为 外圆车刀 T2切槽刀（刀具左点为对刀点，刀宽4） 加工原点P G71（外圆粗车循环）W（被吃刀量）R（退刀量）G71 P（精加工开始程序段的段号） Q（粗加工结束程序段的段号）U（X轴向精加工余量） W（Z轴向精加工余量）F(f)G70（精加工循环）程序如下：Z0001N1000 G90 G92 M03 S1000 T01 F0.2N1001 G00 X72 Z0 N1002 G01 X0N1003 G01 X62.4N1004 G01 X70.4 Z-0.5N10

29、05 G91 G01 Z34.5N1006 G01 X2N1007 G01 Z44N1008 G01 X0.7N1009 G01 Z30N1010 G01 X0.175N1011 G01 X1.075 Z24N1012 G01 Z151 N1013 G01 X1.5 Z4N1014 G01 Z110N1015 G01 X4.5 Z0.5N1016 G01 Z108N1017 G01 X0.5N1018 Z114N1019 X 5N1020 Z112N1021 X2.5 Z46N1022 X5 N1023 Z79N1024 G01 X40N1025 G90 G00 X200 Z200 N1026

30、 T02 S300 F0.2N1027 G00 X72 Z-35N1028 G01 X69N1029 G01 X76 N1030 G00 Z-79N1031 G01 X73N1032 G01 X77 N1033 G00 Z-109N1034 G01 X74N1035 G01 X77N1036 G00 X82N1037 G00 Z-295N1038 G01 X79N1039 G01 X82N1040 G00 Z-388N1041 G01 X79 N1042 G01 X82N1043 G00 X92N1044 G00 Z-502N1045 G01 X88 N1046 G01 X92 N1047 G

31、00 Z-616.N1048 G01 X89N1049 G01 X102N1050 G00 Z-728N1051 G01 X99N1052 G01 X107N1053 G00 Z-774N1054 G01 X104N1055 G01 X117 N1056 G00 Z-816 N1057 G01 X114N1058 G01 X114.5 Z-816.5 N1059 G01 Z-812N1060 G01 X114N1061 G01 X117 N1062 G01 Z-810N1063 G01 X114 N1064 G01 X114.5 Z-809.5N1065 G00 X200 Z200N1067

32、M05N1068 M02十三、零件的检验主轴零件在加工过程中和加工完以后都要按工艺规程的技术要求进行检验。检验的项目包括表面粗糙度、硬度、尺寸精度、表面形状精度和相互位置精度。1、表面粗糙度和硬度的检验硬度是在热处理之后用硬度计抽检。表面粗糙度一般用样块比较法检验，对于精密零件可采用干涉显微镜进行测量。2、精度检验精度检验应按一定顺序进行，先检验形状精度，然后检验尺寸精度，最后检验位置精度。这样可以判明和排除不同性质误差之间对测量精度的干扰。1)形状精度检验车床主轴的形状误差主要是指圆度误差和圆柱度误差。圆度误差为轴的同一截面内最大直径与最小直径之差。一般用千分尺按照测量直径的方法即可检测。精

33、度高的轴需用比较仪检验。圆柱度误差是指同一轴向剖面内最大直径与最小直径之差，同样可用千分尺检测。弯曲度可以用千分表检验，把工件放在平板上，工件转动一周，千分表读数的最大变动量就是弯曲误差值。2)尺寸精确检验  在单件小批生产中，轴的直径一般用外径千分尺检验。精度较高（公差值小于0.01mm）时，可用杠杆卡规测量。台肩长度可用游标卡尺、深度游标卡尺和深度千分尺检验。大批大量生产中，为了提高生产效率常采用极限卡规检测轴的直径。长度不大而精度又高的工件，也可用比较仪检验。3)位置精度检验 为提高检验精度和缩短检验时间，位置精度检验多采用专用检具，如图所示。检验时，将主轴

34、的两支承轴颈放在同一平板上的两个V型架上，并在轴的一端用挡铁、钢球和工艺锥堵挡住，限制主轴沿轴向稳动。两个V型架中有一个的高度时可调的。测量时先用千分表调整轴的中心线，使它与测量平面平行。平板的倾斜角一般是15°，使工件轴端靠自重压向钢球。在主轴前锥孔中插入检验心棒，按测量要求放置千分表，用手轻轻转动主轴，从千分表读数的变化即可测量各项误差，包括锥孔及有关表面相对支承轴颈的径向挑动和端面跳动。十四、结论 我认真阅读了毕业设计指导书，对零件图进行仔细的分析，从而在设计前有一个清晰的思路，也为我的设计打下了基础，使我的开题报告能顺利的完成。开题报告完成后，接着开始进行正文的撰写，设计也就正式开始了，首先我们对零件进行了工艺分析，如毛坯尺寸大小的确定和材料的确定，选择合适的加工方案法，拟定加工方案，选择合适的夹具、刀具与切削用量的确定等。在工艺