往复式压缩机安装方案

1、中国化学工程集团公司施工工艺标准往复式压缩机安装施工工艺标准1 .适用范围1.1本标准规定了往复式压缩机安装施工工艺过程和施工方法，本规范适用于化工、石油企业中对 置式压缩机组现场组装（或整体安装）及验收。1.2本标准与涉及到的机器技术文件，若出现规定不一致时，应按机器技术文件规定执行。2. 施工准备2.1技术准备2.1.1压缩机施工，应具备下列技术文件2.1.1.1机组的设备图、安装图及产品使用说明书等；2.1.1.2机组装箱清单。2.1.1.3已批准的施工组织设计或安装施工方案。2.1.2施工引用规范性文件2.1.2.1 GB50231机械设备安装工程施工及验收通用规范2.1.2.2 GB

2、50275压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范2.1.2.3 HG20203化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定篇）2.1.2.4 HGJ206化工机器安装施工及验收规范（中小型活塞式压缩机）2.1.2.5 GB50236现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范2.1.2.6 SH3501石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范2.1.2.7 GB50235工业金属管道工程施工及验收规范2.1.2.8 HG20236化工设备安装工程质量检验评定标准2.1.2.9 HG20201化工工程建设起重施工规范2.1.2.10 GB50184工业金属管道工程质量检验评定标准2.1.2.11 GB

3、50194建设工程施工现场供用电安全规范2.1.2.12 JGJ59建筑施工安全检查标准2.2作业人员从事压缩机施工的人员，应根据所安装压缩机的类型，进行优化组合；按单位工程（二台机组）人 员组合为基本见：表2-2作业人员工种人数（人）备注钳工26高级工01人、中级工12人，初级工13人起重工3高级工1人，初级工2人管工2高级工1人，初级工2人机械工1持机械操作证电焊工2持焊工合格证普工42.3设备、材料的检查、验收、存放、保管2.3.1设备的开箱验收231.1设备开箱验收必须在由业主和监理组织的检验小组参加下共同进行。设备开箱时，应合理 选择开箱工具，注意避免损坏箱内设备。2.3.1.2根据

4、装箱清单核实设备零部件的名称、型号、规格、数量、附机、附件、备件、附属材料 工具以及设备出厂合格证和其它技术文件是否齐全。231.3检查设备外观质量，如有损伤、锈蚀、焊缝表面缺陷情况等，进行记录、拍照；对其中有 质量问题的地方共同协商解决。确认需做进一步质量检验的零、部件，应另行编制检验方案；2.3.1.4检查随机图纸、说明书、产品合格证，主要材质的质量证明书等技术资料应齐全，符合合 同要求。按装配图检查各零部件的外形尺寸，焊缝质量应符合图纸及规范。2.3.1.5设备的传动和滑动部件，在防锈油料未清除前，不得转动和滑动。2.3.1.6对易损坏的仪表及小零件应妥善保管。2.3.1.7开箱的技术文

5、件应由专人保管。2.3.1.8验收合格后，参与验收人员应共同会签验收记录，办理移交手续。2.3.2设备的存放保管2.3.2.1设备验收合格后，应妥善存放与保管，精密机器及零部件存放在仓库。2.3.2.2存放方式：设备和材料放存在道木架上，若存放在室外上面要盖上蓬布，对于精密设备及 零件须设立专用库房摆放，将精密零部件采取必要的保护措施后摆放在货架上，并挂上标签，严格禁止将其直接堆放在地面上。对不锈钢设备和材料，根据设备和材料的材质与结构，应分开单独存放在室外或室内木板平台上，妥善保护。2.3.2.3放置在露天的机器，必须保持完好，并应符合下列规定：（1）机器垫高，放置整齐；（2）宜采用临时遮盖

6、，以保证机器不受太阳直射和雨雪的侵蚀；（3）机器及附机的进出口均应用盲板封住。（4）定期对存放机器进行检查维护，尤其是防锈油脂超过保证期的机器。（5）整机或散装装运到货的机器，均应保持原箱，如有损坏应及时修补。2.324机器存放现场应备有相应的消防器材。2.4主要施工机械表2-4主要施工机械施工机械规格型号备注汽车吊50T汽车吊20T电焊机12Kw硅整流电焊机GS-500SS电焊条烘箱ZYHC-60 , 60kg500°C带恒温保温箱倒链5T倒链2T千斤顶30T找正线架或激光对中仪手动试压泵电动角向磨光机© 1002.5施工测量及计 '量器具表2-5主要施工测量及计

7、量器具器具名称型号规格精度等级类别备注水准仪± 3 mm/m长度类L钳工水平仪200mm0.02mm/m长度类L框式水平仪200X200400.02mm/m长度类L内径千分尺50600mm0.01mm长度类L内径千分尺1001500mm0.01mm长度类L外径千分尺025mm0.01mm长度类L外径千分尺125150mm0.01mm长度类L外径千分尺275300mm0.01mm长度类L游标卡尺0200mm0.02mm长度类L带百分表游标卡尺0500mm0.02mm长度类L深度游标卡尺0300mm0.02mm长度类L塞尺100mm0.1mm长度类L塞尺200mm0.1mm长度类L百分表

8、及磁力表座030mm0.01mm长度类L宽座角尺315X50001长度类L压力表1.6Mpa0.5 Mpa力学类F2.6作业条件261对上工序的要求；261.1机组厂房土建工程全部完工，并经验收合格。2.6.1.2厂房门窗安装完毕，以确保机组安装环境净洁。261.3厂房行车安装完毕，并经技术监督部门检验合格。2.6.2现场施工应具备的条件施工现场平面布置应符合施工组织设计（施工方案）的要求，且具备以下条件:2.6.2.1施工用水、电畅通；262.2施工道路满足设备运输要求；2.6.2.3工具房、材料库和零配件货架布置;262.4消防设施按要求布置；262.5排式系统畅通；262.6固体废弃物存

9、放点，并定期清理；3. 施工工艺3.1压缩机组组装工艺流程图3-1压缩机组组装工艺流程图3.2安装的一般规定3.2.1基础的验收处理321.1基础的验收应组织由土建施工单位、安装施工单位、设计单位、监理单位共同参与，对基 础进行验收。3.2.1.2基础上模板应拆除干净。混凝土基础表面应平整、无裂纹、孔洞，蜂窝、麻面和露筋等缺 陷。3.2.1.3基础上的纵横中心线、轴线、标高等应标注清晰。3.2.1.4按随机供的机器基础图和装配图等技术资料检查基础的外形寸、纵横中心线、地脚螺栓孔 的中心线与轴线的距离、地脚螺栓孔中心的距离、预埋式地脚螺栓孔的深度、锚板式地脚螺栓预埋套管的规格尺寸等。3.2.1.

10、5基础表面及地脚螺栓孔中的污垢、杂物、积水等应清除干净。3.2.1.6基础检查验收完毕，如无问题，由接受单位办理交接手续，有关部门应在验收证书上共同 签字认可，如有问题，应由基础施工单位进行返修整改，自检合格后再次组织验收。3.2.2基础的处理3.2.2.1基础表面处理程序：二次灌浆层铲麻面一铲支承垫板窝清理基础表面，一»重新画线3.222机组安装的基础处理：（1）机组安装宜采用垫铁；采用有垫铁安装时应根据机器底座结构和地脚螺栓孔的数量布置垫板, 要求如下： 每个地脚螺栓旁至少放一组。 负何集中的地方。 机器加强筋中心处。 相邻两组垫板之间的距离为 300700mm。 每组垫板不超过

11、四块，厚的在下面，较薄的在上面，最薄的在中间，总高度不超过二次灌浆层高度，每组允许有一对斜垫板，成对斜垫板允许错开的面积不超过该垫板面积的25%。垫板的材质为Q235，其规格视底座结构而定,般长度为宽度的一倍,长度一定要超过地脚螺栓的中心，并露出底座边1520mm，如图3-2-2-2 ( 1)所示，斜垫板的斜度为1/20，斜垫板加工如图3-2-2-2 (2)所示，厚度根据实际需要和材质而定。底座地脚螺栓孔02其余a图3-2-2-2 (1)地脚螺栓与垫板配置图3-2-2-2 (2) 斜垫板加工图3.223基础上垫板窝的处理(1) 按垫板布置图在基础上画好垫板位置，采用扁铲铲磨垫板窝， 垫板与洼窝

12、的接触面积为 75%且分布均匀，放一块垫板在洼窝里，用水平仪在垫板上检查，横向水平：w1/1000m m,纵向水平： <2/1000 mm。(2) 垫板窝铲好后，将基础二次灌浆层表面铲出麻面；麻点深度大于10mm,密度为35个/平方分米，且基础表面不能有疏松层或有油污；(工作中应注意保护好机组基础的基准线，以便于重新画线);清除基础上的尘土和杂物，按计算的标高位置安装好垫板，待设备就位。3.2.3基础上安装基准线的重新标定当基础上支承垫板洼窝铲制合格后，清除基础表面的杂物、油污等，用红线画出纵、横中心线、地 脚螺栓中心线，用红三角在基础侧面标出标高。3.2.3地脚螺栓和锚板的处理首先清除

13、锚板和地脚螺栓光杆上的油污、铁锈等，再对光杆部分进行防腐，如说明书无规定，则对光杆部分涂防锈漆二遍，螺纹部分涂油脂。3.3主机安装3.3.1机身安装3.3.1.1机身煤油试漏机身就位前应对机身进行试漏检查，检查按下列程序进行：(1) 用道木架立600700mm的架子，将机身吊起坐落在道木架上，里外清理干净，并在外侧机 身涂上白垩粉。(2) 向机身注入煤油至最大油位，8小时后，检查机身底部和侧面，观察白粉上是否有黑点，如 发现有渗漏的缺陷，根据缺陷的程度，必要时通知制造厂家，商定处理方案，经报批后实施，对一般性小问题，可行用尖铲铲去缺陷，充分暴露漏点大小，可采取措施处理。处理过的机身必须再经 8

14、小时煤油试漏合格，然后清除外部白粉及内部脏物等，在机身上画上纵横中心线。331.2对于机身底部为网格结构的，安装前必须将网格空洞用水泥砂浆灌满，以保证二次灌浆的332机身的安装找正3.3.2.1机身就位前，将各横梁按照编号装上，不得装错。3.322机身就位时，调整其纵横向中心线与基础上纵横向中心线相吻合，机组中心线与基础中心 线偏差不应大于5mm ;安装标高偏差不应大于5mm。3.3.2.3机器找正、找平时可选用 0.25kg或0.5kg的手锤敲击垫铁，应无松动现象。用0.05mm塞 尺检查垫铁之间及垫铁与机器底座结合面间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长(宽)度的1

15、/3。3.3.2.4卧式压缩机机身与中体的列向和轴向水平度分别在中体滑道和轴承座孔处测量。均以两端 数值为准，中间数值供参考，两者水平度偏差均不得大于0.05mm/m。列向水平度倾向：在允许偏差范围内应高向气缸端。轴向水平度倾向：在允许偏差范围内，M型机身高向电动机端。H型压缩机主轴系整体结构，应高向两机身的内侧轴承座孔；电动机采用双独立轴承，应高向两机身的外侧轴承座孔。3.3.2.5立式压缩机机身的找正及找平，应符合下列规定：(1) 在机身与中体、机身与气缸、中体与气缸的接合平面上进行测量；(2) 对于多级气缸、气缸与机身铸为一体的机组，可在气缸与气缸的接合平面上进行测量；(3) 机身的纵向

16、及横向水平度偏差均不得大于0.05mm/m。3.3.2.6对于分别位于电动机二侧的机身的找正及找平，还应符合下列要求：(1) 先找正、找平电动机；(2) 以电动机为基准，分别找正二侧机身。 但机身的轴向水平度倾向，应高向两机身的外侧轴承座孔。其径向位移应不大于0.03毫米；轴向倾斜应不大于0.05毫米/米。3.3.2.7多列压缩机各列轴线的平行度偏差不得大于0.10mm/m。3.3.2.8拧紧地脚螺栓时，机身水平度及各横梁与机身配合的松紧程度不应发生变化，螺栓螺纹露 出螺母的长度，并不大于1.5个螺距。3.3.3主轴与轴承的安装3.3.3.1主轴与轴瓦的检查：(1) 用煤油(或其他清洗剂)对主

17、轴颈进行清洗，油孔用压缩空气吹净，用35倍放大镜子检 查轴颈应无裂纹，划痕等其它缺陷。(2) 按零件图尺寸及公差要求，用外径千分尺检查轴颈其尺寸，应在图纸公差范围内，并测主轴 颈的椭圆度，应在公差范围内。(3) 检查轴瓦，将轴瓦用煤油，或汽油洗净，用压缩空气吹净，用35倍的放大镜观察表面是否有裂纹、夹渣、斑痕等。再将轴瓦放入煤油中浸泡30分钟1小时，然后取出用布擦净，再用白粉沿瓦四周结合缝处均匀涂刷一层，半小时后检查结合面处是否有煤油渗出，对有煤油渗出者，白粉变黑，应根据渗漏情况进行处理。必要时更换轴瓦。3.3.3.2主轴瓦与轴承座，轴瓦接触面的检查:薄壁瓦的检查（一般其接触靠加工精度保证的）

18、 ：将薄壁瓦及瓦座擦净，在瓦座内、轴瓦盖内、瓦 内和瓦背上涂少量红丹，卸掉横梁缓慢吊转子入轴承内，紧固中分面螺栓（因薄壁瓦易变形，一定要外加压紧力），轻轻转动转子，然后卸轴承上盖，吊出转子，取出轴瓦，检查下瓦与轴颈的接触面不应有 夹帮或未接触的现象，并符合下列规定：（1）轴瓦在拧紧螺栓后，轴瓦外圆衬背与轴承座孔的贴合度，用着色法检查应符合下列规定：（2） 轴瓦外径小于或等于 200mm时，不应小于衬背面积的85 %;（3） 轴瓦外径大于 200mm时，不应小于衬背面积的70 %;（4） 若存在不贴合表面， 则应呈分散分布，且其中最大集中面积不应大于衬背面积的10 %或以 0.02mm塞尺塞不进

19、为合格。3.333主轴薄壁瓦与轴颈配合间隙的测定：（1）吊出曲轴，安装上瓦及瓦盖，对称均匀紧固螺栓，用内径千分尺测量整个轴瓦内径及椭圆度， 与轴颈直径比较后计算出薄壁瓦与轴颈的径向间隙并作好记录，其总间隙应符合机器技术资料的规定。 主轴轴瓦与轴颈间的径向间隙应符合表3-3-3-3的规定。表3-3-3-3主轴轴瓦与轴颈间的径向间隙（mm ）瓦衬材料铅基合金与锡基合金铜基合金铝基合金锑镁铝合金径向间隙(0.00050.00075) D(0.000750.001) D(0.001 0.00125) D(0.00120.0015) D（2）轴颈与轴瓦配合、接触情况检查合格后，应将下瓦装上，吊入转子，复

20、测主轴颈的水平度应不大于0.1/1000mm，必要时可适当调正机身以保证主轴水平，调正完毕，正式紧固地脚螺栓。3.3.3.4主轴的安装：将上瓦编号，连同瓦座放在主轴颈上研磨，检查两者基本接触应良好后，吊 入主轴，装上上瓦，正式紧固轴承中分面螺栓。3.3.3.5曲拐间距、开度值差，及定位轴承的轴向间隙的检查：将被检查的曲拐分别置于上、下、左、右四个相互垂直的位置上，如图 3-3-3-5所示，用百分表或内径千分尺，逐个测定二曲拐间的距离 和开度值差，曲柄的开度值差不得大于行程的万分之一，测量后作好记录。图3-3-3-5曲拐肩间距测定位置示意图3.3.3.6主轴轴向窜量的测定：采用轴端打表推轴法测量

21、定位轴承的轴向间隙，轴向间隙应符合机 器资料规定；当机器技术资料无规定时，总间隙应在0.200.50mm间选取。3.3.4中体、气缸安装:3.3.4.1清洗、检查中体与机身和缸体与中体连接止口面、气缸阀腔与阀座接触面等，应无机械损 伤及其它缺陷，气缸镜面不得有裂纹、疏松、气孔等缺陷。3.3.4.2拆除汽缸端盖，取出活塞与活塞杆，用煤油或汽油清洗干净，保管好，中体与汽缸的平行 度靠制造厂加工的端面止口的精度确保，中体与汽缸的同心度采用拉钢丝的方法检查测量。3.343中体、汽缸找正可采用钢丝拉线法和激光对中仪进行找正。3.344当采用钢丝拉线法找正应按下列要求进行（1） 用拉线法找正中体滑道轴线与

22、主轴轴线的垂直度，钢丝直径与重锤质量的关系应见附表1。线架间跨度与钢丝自重挠度的关系见表；（2） 中体与曲轴轴线垂直度的检查：分别使曲轴轴颈接近钢丝的前、后将要接触的位置（严禁接 触），用内径千分尺分别测定如图 3-3-4-4（ 1）所示的A、B、C、D、与E、F、G、H位置上各点至钢 丝线的距离。其垂直度偏差 K按下式计算：K= （A+B）/2-（ E+F）/2/S式中s 曲轴颈两次测量位置间的距离，可近似取为行程计算出的垂直度偏差应不大于0.08/1000mm，在测定时应架设百分表控制主轴轴向窜动，以保证测定精确度。内径卡分尺 倒丝线图3-3-4-4（ 1）中体与曲轴轴线垂直度测定图（3）

23、如图3-3-4-4（2）所示用声电法对中体与气缸同心度进行检查：找正前应用内径千分尺测量 各级气缸的圆柱度，并作记录；气缸的倾斜方向应与中体一致（宜高向气缸端部），对中偏差值超过规定时，就要使气缸作平行位移或刮研气缸与中体连接处止口面来调整，处理后的止口接触要均匀，接触面积应达到60%以上；找正时，用内径千分尺测量计算的水平度偏差值与用水平仪测量的水平度偏差 值不一致时，应以水平仪测量的数值为准。其允许偏差见表3-3-4-4 :表3-3-4-4中体与气缸同心度允许偏差气缸直径径向位移（mm）整体倾斜（mm）V 100< 0.05< 0.02100 300< 0.07<

24、0.02300 500< 0.10< 0.04500 1000< 0.15< 0.06> 1000< 0.20< 0.08水平仪千分尺 钢丝水平仪图3-3-4-4（ 2）中体与气缸同心度测定图3.345当采用激光对中仪找正时：（1）激光发射装置和光电接收靶应安放牢固；（2） 使用激光发射装置的施工现场周围2m以内不得进行电焊和气焊；（3）应避免振动、气流和气温等对激光光束的影响；（4） 调节安放在主轴承座孔的光电接收靶的中心与主轴承座孔几何轴线重合。而光电接收靶的中 心与激光光束轴的偏差，不得低于现行国家标准形状和位置公差数值3.3.4.6气缸安装完毕

25、后，中体与机身、气缸与中体间均应打上定位销；3.3.5设备灌浆3.3.5.1复测机器找正、找平数值后，报监理部门、业主进行隐蔽前的检查验收，验收合格后，应 在24小时内进行二次灌浆，否则应重新找正、找平。3.3.5.2二次灌浆前，应将各组垫铁及小型螺丝千斤顶点焊固定。并将垫铁和小螺丝千斤顶的位置、 几何尺寸、数量做好隐蔽工程记录。3.3.5.3与二次灌浆层相接触的基础表面，应清除干净、无油垢，同时进行充分地湿润。3.3.5.4带锚板的地脚螺栓孔，应先在锚板顶部灌入高度为100mm的水泥砂浆，然后向孔内充砂到距基础上平面 100mm处，如图3-3-5-4所示，再用水泥砂浆封闭。1-地脚螺栓；2-

26、螺母、垫圈；3-底座；4-垫铁组;5-砂浆层；6-预留孔；7-基础；8-砂层；9-锚板;10-二次灌浆层；11-套管图3-3-5-4带锚板的地脚螺栓、垫铁和灌浆1-基础；2-机座底面；3-螺母；4-垫圈；5-灌浆层斜面；6-灌浆层；7-成对斜垫铁；8-外模板；9-平垫铁；10-地脚 螺栓图3-3-5-5地脚螺栓、垫铁和灌浆335.5埋设预留孔中的地脚螺栓如图3-3-5-5所示，地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜；预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净；灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。3.3.5.6地脚螺栓预留孔内及二次灌浆层的灌浆用料，应采用细石混凝土，其标号应比基础混凝土 的标

27、号高一级。3.3.5.7二次灌浆时，必须连续进行浇灌。机器底部与二次灌浆层相结合的表面，必须充满并捣实。3.3.5.8当环境温度低于 5 C时，二次灌浆层的养护，应采取保温或防冻措施。3.3.6十字头与连杆的安装3.3.6.1对十字头的滑板和连杆的轴瓦的合金层质量进行检查，其方法同于检查主轴瓦的方法，并 对其油路清洗干净。3.362十字头与连杆瓦的刮研与配合(1) 十字头与滑板的检查刮研：将滑板单体分别在下滑道上进行红丹着色法检查与修刮，对于上滑道可采用在滑板与十字头体加垫片的方法，使上滑板与上滑道间的间隙能确保十字头在慢速滑动时的径向间隙最小，然后慢速往复滑动，检查与修正上滑板与上滑道的接触

28、情况，其接触应均匀，且接触面积不小于滑板总面积的6070%,刮研过程中应不断检查滑板与十字头的间隙，用宽座角尺检查十字头与滑道垂直度，以防止刮偏。 连杆大、小头瓦的检查与刮研：将连杆与曲轴及十字头组装后通过着色法检查其接触情况，连 杆小头瓦的接触面积应均匀且达60%以上，其配合间隙应符合机器技术资料规定，若无规定则参照表 3-3-6-2调整间隙;表3-3-6-2连杆小头轴瓦与十字头销轴的径向间隙(mm )巴氏合金铜合金(0.0004 0.0006)d(0.0009 0.0014)d预装连杆大头轴承，拧紧连杆大头螺栓可采用配套的液压上紧专用工具和测量螺栓伸长量的方 式拧紧螺栓；采用液压工具上紧时

29、连杆螺栓的预紧油压按机器技术资料规定，分三次上紧，以第三次上紧油压达到规定值为合格；采用测量螺栓伸长量拧紧时，其伸长量值应符合机器技术资料规定，拧紧螺栓后用内径千分尺测量整个大头瓦内径及椭圆度，与曲轴颈直径比较后计算出薄壁瓦与曲轴颈的径向间隙并作好记录，其总间隙应符合机器技术资料规定，若无规定则参照主轴瓦执行。（2）十字头与连杆的组装：先将上、下滑板与十字头体不加调正垫片组装在滑道内，用塞尺测量十字头体在滑道内前、后、中位置上的顶间隙，然后再用调整垫片调整十字头与滑道的配合间隙，使其达到机器技术文件规定的值，若无规定时，其间隙值可按（0.00070.0008）D 选取（D为十字头外径）; 同时

30、应通过对上下滑板处调整垫片的相互增减来调整十字头与滑道在高低方向上的中心，使下滑道受力的十字头中心高于滑道中心线 0.03m m,使上滑道受力的十字头中心低于滑道中心线（其值为滑道与十 字头的间隙值加0.03mm）;3.3.7填料函及刮油器安装：3.3.7.1填料函和刮油器应全部拆开清洗和检查，拆洗前各组填料应在非工作面上做标记，以免装 错。3.3.7.2平填料环的密封面、 填料盒的密封面，各密封面间的接触面积应不小于80 % （见图3-3-7-2）。并宜在填料函内或特制的胎具内进行研磨。图3-3-7-6锥形填料组装图图3-3-7-2平填料组装图3.3.7.3平填料环、刮油环与活塞杆的接触面积

31、不应小于该组环内圆周面积的70 %，且应均匀分布。3.3.7.4刮油环组装时，刮油刃口不应倒圆，刃口的方向不得装反。3.3.7.5填料盒组装前，应吹净油孔，保证畅通。组装时应使各填料环的定位销、油孔、及排气孔 分别对准。3.3.7.6锥形填料函组装时，各组密封环之间应依次装入定位销，其开口应相互错开，要求将锥面 斜度（或压紧角a）大的锥形环安装在靠近气缸端（见组装图3-3-7-6）。图中A、B、C、D四个工作面应均匀贴合，接触面积应不少于80 %。3.3.7.7填料函和刮油环组装后，应检查其与活塞杆的间隙，不允许有倾斜偏心现象。各部位的间 隙应符合机器技术文件的规定。如无规定，其值可按填料组装

32、图所示的规定值进行检查和调整，超过规 定值时应进行修整。3.3.7.8填料组装后对其冷却水系统进行水压试验，压力为各级排气压力，保压30分钟后应无渗漏。337.9对采用塑料、尼龙等材质的无油润滑填料，其安装过程及间隙要求应严格按机器技术文件 的规定执行。3.3.7.10填料函外环端面压紧弹簧的初始高度应相等、弹力应均匀。3.3.7.11填料函安装完毕后，其压盖的锁紧装置必须锁牢。3.3.7.12舌叶由环安装时要将刮油座回油孔向下，按图纸上表示的刮油环刃口方向安装。3.3.8活塞、活塞环、活塞杆的检查与组装3.3.8.1检查活塞环表面不得有气孔、裂纹，沟槽、等缺陷；3.3.8.2检查活塞承力表面

33、，不得有裂纹、夹渣等缺陷，活塞杆表面不应有伤痕、及其它缺陷，按 零件图检查活塞的几何尺寸。3.3.8.3在气缸的前、中、后三个位置上检查活塞环与气缸镜面贴合的严密度，允许间隙不大于表3-3-8-3的数值，且不得超过两处，每处弧长所对中心角不得超过45 °，并不得在活塞环开口处30°角的范围内。表3-3-8-3 活塞环与气缸贴合允许间隙（毫米）活塞环外径D允许间隙< 2500.032505000.055008000.08> 8000.123.3.8.4安装活塞环、并检查活塞环在槽内应能自由转动，活塞环在活塞环槽内应能灵活转动。手 按活塞环时，能全部沉入槽内，槽的深

34、度应比活塞环径向厚度大0.250.50毫米。检查并记录活塞环的开口间隙和轴向间隙，其值应符合机器技术文件规定；若无规定时，铸铁活塞环的开口间隙宜为 0.005D（D为气缸镜面直径）。同组活塞环各自开口位置应互相错开，所有开口位置应避开气缸阀腔孔部位。3.3.8.5非金属活塞环或金属-非金属双层组合活塞环的安装，应符合机器技术资料的规定。3.3.8.6安装浇有巴氏合金层的活塞时，活塞与气缸镜面应均匀接触，其接触面积应大于60%;3.3.8.7活塞与气缸镜面的径向间隙，应符合机器技术资料的规定，上部间隙应比下部间隙小5 %;3.3.8.8浮动活塞安装时，两球面应均匀接触，移动灵活；其轴向间隙A如图

35、3-3-8-8所示，应符合机器技术资料的规定。图3-3-8-8浮动式活塞球面间隙3.3.8.9调整、检查活塞在气缸前、后死点的余隙，其值应符合机器技术文件的规定。固定活塞的 活塞杆凸台和螺母及活塞杆端部与气缸两端的缸盖之间，应有足够的热膨胀间隙。3.3.8.10活塞杆与活塞及十字头必须连接牢固，在锁紧螺母时，应达到规定的力矩。3.3.8.11活塞杆与十字头连接后，应检查活塞杆在往复运动时跳动值；如图3-3-8-11所示，跳动值应小于 0.030.05mm。图3-3-8-11活塞杆跳动值测试图3.3.9吸、排气阀的检查与安装3.3.9.1将吸、排气阀分别编号，用煤油清洗干净，并用白布擦净，检查阀

36、片应有较高的光洁度， 不允许有裂纹，明显划痕等缺陷，阀座与汽缸的接触面也应光滑，不得有径向划痕，或砂眼等缺陷。3.3.9.2阀片组装后，首先检查阀片应能迅速自由升降，不得有卡涩现象。3.3.9.3进行阀片与阀座结合面的严密度试验，将气阀水平位置倒放，然后灌入煤油，观察其渗漏， 对于中低压气阀每分钟渗漏不得超过20滴，对于高压气阀每分钟渗漏不得超过10滴，对试验不合格者应更换阀片重新试验合格，试验合格的气阀应妥善保管好，待空负荷试车后安装。3.3.9.4对气缸上阀座的结合面进行检查与清洗，结合面上不得有径向划痕等。3.3.10电机安装3.3.10.1电动机底座水平度偏差应小于0.1mm/m,相对

37、于机身的中心位置偏差应小于0.5mm，轴承座与底座之间加绝缘垫片（螺栓、定位销等也要有绝缘措施），防止感应电流通过轴承，破坏油膜；3.3.10.2在电动机底座与定子架、轴承座之间，加上厚度为24mm的调整垫片组，以便于维修调整；3.3.10.3安装转子前，仔细检查电动机内部，不得有金属物件及杂物；3.3.10.4电动机的转子与轴承装配时，其配合尺寸应符合技术文件的规定。3.3.10.5电动机的转子与压缩机主轴的对中时，其允许偏差应符合表3-3-10-5的规定：表 3-3-10-5偏差名称允许偏差径向位移0.03mm轴向位移0.05mm/m3.3.10.6冈册联轴节的机组，在电动机轴和主轴找正后

38、，应对联轴器螺栓孔进行精铰加工，螺孔与螺栓采用过盈配合，在技术文件无规定时，可采用0.3/1000D（D为螺栓直径）的过盈量。；3.3.10.7电动机的转子与定子的轴向定位应按机器技术文件的规定或机器上标定的位置，以使定子与转子的磁力中心线相互对准，若无标定时也可以按定子与转子磁极的几何中心线进行对准；3.3.10.8电动机空气间隙的检查方法如下：（1） 找出转子的最大半径点B :在定子上任取一点 A （如图3-3-10-8）为测点，将转子磁极顺序编号，并作上可靠的标记，盘车转动转子，沿着径向分别测出A点到转子各磁极间的距离并作好记录，转子上与A点距离最小的一点既为B点；（2） 检查电动机空气

39、间隙，将定子八等分并取10点（如图3-3-10-8），以转子上的B点为测点， 盘车检查B点距定子上10点的间隙，并作好记录。其最大和最小间隙与平均间隙之差应小于平均间隙的5%。图3-3-10-8电动机空气间隙检查示意图313.3.10.9电动机空气间隙调整后，将各连接螺栓拧紧，锁紧装置应锁牢；3.3.10.10电动机安装完毕后，在定子与底座处应安装定位销；3.3.10.11电动机集电环罩的内孔与主轴间应有0.30.5mm的间隙，碳刷与滑环接触要良好。3.3.10.12联轴器对中以压缩机为基准，在联轴器上安装专用找正架。对联轴节进行对中找正，数据要求如下：（1）径向位移值：小于 0.03mm ；

40、（2）轴向倾斜值：小于 0.05/1000 ；在每次测量时，都应两个半联轴器各自方向旋转0°、90°、180°、270°、360°时进行测量。每旋转90°记录一次测量数据。联轴器对中完成后，对螺栓孔进行精铰加工，铰孔尺寸按设计说明进行。机组对中找正二联轴器之间的调整垫片的尺寸，待电机试车时实际测量，根据测量尺寸加工。3.3.11附属设备安装3.3.11.1附属设备的检查：按说明书和规范要求对所有附属设备进行外观和内在质量检查，并严格 进行内部清理工作，清理完毕，按要求进行压力试验合格。3.3.11.2将所有附属设备按图纸、规范要求安装

41、到位，并进行二次灌浆。3.3.11.3设备安装允许偏差见表 3-3-11-3 :表 3-3-11-3项目标高mm中心mm水平度铅锤度卧式设备± 5± 5轴向L/1000径向 2D/1000立式设备± 5± 5H/10003.3.12机组配管3.3.12.1机组所有法兰口配管时，应从机口法兰向外配制，机口法兰连接时，所有螺栓应处在自由 状态；3.3.12.2在联轴器处挂百分表监视机组同心度应在规范要求范围，通过调整管架的标高和安装位置以适应机口法兰的配管，管架的安装应稳固可靠，具有较强的抗振能力；3.3.12.3与压缩机组连接的所有管道， 严禁强制对口，管

42、口法兰与相对应的机器法兰在自由状态时， 其平行度偏差应小于法兰直径的 1/1000,最大不得超过0.30mm，对中偏差以螺栓能顺利穿入为准，法 兰间的距离以能放入垫片的最小间距为宜。3.4试运转3.4.1试运行应具备的条件3.4.1.1压缩机油、水、汽系统的安装工作已完成，各种记录齐全，并经检查合格。3.4.1.2压缩机二次灌浆层已达到设计强度，基础抹面工作已完成。3.4.1.3电气、仪表、防腐、土建、工艺管道和有关设备等已安装完毕，并经检查合格。3.4.1.4压缩机组的单体试车方案已编制，并经审核批准。3.4.2机组油循环3.4.2.1油站设备的清理：油冷却器、油过滤器应先清理干净，将油过滤

43、器芯子抽出保存好，制作80-120目临时滤网装入过滤器中。油冷器抽芯检查、清理，油箱检查、清理，清除后油箱用煤油或汽油洗净，再用面粉沾净，封 好入口。油站阀门若是铸铁的应解体清洗；3.4.2.2油系统的管道、管件、阀门及临时连接管全部检查清洗干净；3.4.2.3在油箱回油总管处加80-120目过滤网；3.4.2.4连接油循环管路，在机身处用软管将进、回油管连成回路，使齿轮油泵将油直接在管道内 打循环；3.4.2.5加入符合机器技术文件规定的润滑油。注入油箱前应逐桶进行目检检查，并对其粘度、灰 分、水分、酸值、闪点等技术指标进行取样抽检，润滑油质量应符合国家现行标准。3.4.2.6油位必须保持在

44、油面计的2/3高度，不得底于1/3高度。检查电动机的旋转方向要正确，油泵应单体试运转合格。3.427在冲洗过程中，采用木锤轻轻打弯头，三通，异径管等处，以震落管壁上的锈层、焊渣、 污垢等。3.428不断清洗油箱上回油总管上的过滤网，以冷热油交替的方法反复进行冲洗。3.429检查回油总管上过滤网上杂质，其合格标准为目测无硬性颗粒、成片或纤维状杂质，即认 为油冲洗合格。342.10将过滤器芯复位；拆除临时软管，复位所有油管道(包括进入各摩擦部位的油管。)3.4.2.11油系统复位后重新启动油泵，再进行油冲洗，并应进行下列检查和试验：(1) 检查各供油点，调整供油量和回油管的回油情况；(2) 检查油

45、过滤器的工作情况，经12小时运转后，过滤器前后压差增加值不得超过0.2 MPa，若超过0.2 MPa，则需重新进行冲洗，直至合格为止；(3) 调试试验油系统的连锁仪表，直至动作准确可靠；(4) 启动盘车器，盘车 2小时，检查各处油流量情况；对以上各项检查合格后，油系统的试运行方为合格。3.4.2.12油循环合格后的工作：(1) 排放油箱中全部润滑油；(2) 清洗油箱、油泵进口粗滤网和油过滤器；(3) 依据说明书中指标对油箱中排出的润滑油进行清洁度检查及取样分析。经分析合格的润滑油，可经过滤重新灌入油箱，否则应更换新油。(4) 油系统试运行结束后，若压缩机组暂不试运转，应每隔13天启动齿轮油泵，

46、进行1015分钟的油循环。以避免油系统管路再次锈蚀。3.4.3气缸润滑油系统油冲洗3.4.3.1注油器应清理干净，然后装入润滑油；3.4.3.2拆开注油器、气缸、填料函的管接头，用清洁的压缩空气检查各注油管是否畅通、干净；3.4.3.3接上注油器至各供油点的管接头，用手柄盘动注油器，检查以下项目：(1) 检查各供油点管接头出油情况和油的清洁度；(2) 注油器应动作正常，无卡涩现象；(3) 从滴油器检视罩检查各个注油点的滴油情况是否畅通。3.4.3.4启动注油器进行不少于2小时的试运转，检查电机和变速器的音响、温度、震动等应正常。各注油管单向阀的方向必须正确。检查并调整各供油点的供油量。3.4.

47、3.5接上气缸及填料函各供油管接头，再次启动注油器，检查各管接头的严密性，并同时对压 缩机盘车510分钟。3.4.4水、汽系统的试运行3.4.4.1水、汽系统通水试验前必须对冷却系统的管道逐级进行冲洗，检查合格后，方能与设备连 接。3.4.4.2冷却水系统通水试运行应符合下列要求：(1) 冷却水的压力应符合操作指标的要求；(2) 系统应无泄漏，回水应清洁，畅通；(3) 气缸及填料函的内部不得有水漏入。3.443当环境温度低于0 C时，冷却水系统通水试运行后，应采取防冻措施。3.444油箱的蒸汽加热系统通汽试验应符合下列要求：(1) 蒸汽的压力，温度应符合操作指标；(2) 系统应无泄漏，蒸汽不得

48、渗入油箱；(3) 蒸汽管道及管架的安装、保温应符合有关规范的要求。3.4.5压缩机的无负荷试运转3.4.5.1无负荷试运转的条件和准备工作(1) 压缩机组的全部安装工作结束，并且安装阶段的交工文件已齐全。(2) 压缩机二次灌浆层已达到设计强度，基础抹面工作已完成。(3) 电气、仪表、防腐、土建、工艺管道和有关设备等已安装完毕，并经检查合格。(4) 压缩机组周围的操作现场应清洁整齐，压缩机、电动机及油箱周围应备有足够的有效防火器 材。(5) 电动机内部各空间应用干燥无油的压缩空气吹净，用塞尺复查并核对转子与定子之间的空气 间隙、检查各紧固件的紧固情况。(6) 励磁系统和通风系统应调整试车完毕。通

49、风系统所有的设备管道经吹扫清洁后，方可与同步电动机连接。(7) 电动机应单独进行2小时以上的试运转。并旋转方向正确。(8) 拆下各级吸、排气阀，拆开出入口管道。(9) 盘车复测并核对各级气缸余隙和十字头在前、中、后位置上与滑道的间隙值。(10) 在气缸吸、排气阀腔口及吸入、排出管道接口处，装上10目/英寸的过滤网，并进行适当加固。(11) 检查电动机、压缩机各连接件及锁紧装置是否拧紧、锁牢。(12) 启动盘车器，盘车。检查各运动部件有无异常现象，若运转正常则可停止盘车，将盘车器 手柄移至开车位置。停止盘车后，各段活塞不应处在前、后死点位置。3.4.5.2无负荷试运转(1) 开启冷却水上水阀和各

50、处回水阀，并检查冷却水的压力及回水情况。(2) 启动循环油泵，按照机器技术文件规定将润滑油压调至可开车压力以上，检查各润滑点的供油及回油情况。(3) 启动注油器，检查各处供油情况。(4) 带有强制通风系统的同步电动机启动前应先启动通风机。(5) 按电气操作规程，瞬间启动电动机，检查电动机、压缩机各运动部件有无异常现象。如有异常现象需排除后再次启动压缩机组，当压缩机转速达到额定转速5分钟后，即停车检查所有工作表面的发热情况，其发热温度不超过45 C。若发现温度过高应仔细检查其产生原因，并消除。(6) 再次启动压缩机组，检查压缩机各运动部位的音响、各部位温度及震动情况，若发现有异常现象，应立即查明

51、原因进行处理，或立即停车进行检查。若情况正常，则可连续进行 12小时无负荷试运转(对具有出厂预试运转记录的机组，则可进行8小时无负荷试运转)。3.4.5.3无负荷试运转应满足下列要求：(1) 循环油的压力和温度应在规定范围内，油过滤器压降增值不得超过0.04Mpa，否则应撤换清洗；(2) 轴承温度不应超过 60 C；(3) 同步电动机的温升不应超过规定值；(4) 金属填料函温度不应超过60 C (填料函压盖处的测量值);(5) 试运转过程中应无异常声响。345.4无负荷试运转结束后，应按下列步骤停车：(1) 按电气操作规程停止同步电动机及其通风机；(2) 主轴完全停止转动五分钟后，方可停止循环

52、油泵；(3) 关闭上水阀门，放尽管道和机器内的存水。3.4.6系统吹扫3.4.6.1压缩机一段气缸入口采用外来气源进行吹扫，其余各级管道及设备均采用本机组逐级进行 吹扫。3.4.6.2任何一级吹扫的脏物严禁带进下级气缸或设备内，因此在吹扫时进口管与设备必须分开进 行，排出管可与设备同时进行。3.4.6.3吹扫以前必须拆除系统中所有的仪表，安全阀、调节阀、止回阀等。用盲板或临时管段代 替，一般阀门若不拆除时应全开，吹扫合格后，再将各阀门、仪表复位。3.4.6.4吹除压力应控制在0.15Mpa逐级递增，但各级的吹除压力不得超过操作压力，且最高吹除压力不得超过3MPa,各级吹除时间不应少于30分钟。

53、3.4.6.5吹扫时，用靶板在吹出口进行检查，靶板上涂以白铅油或盖上湿白布，以目视无铁锈、灰 尘、水份及颗粒状杂物为合格。3.4.6.6各设备入口管吹扫时用盲板将设备口封闭，防止吹扫物体进入设备。3.4.7压缩机的负荷试运转3.4.7.1负荷试运转应具备的条件和准备工作(1) 无负荷试运转合格，系统设备、管道吹扫合格后，方可进行负荷试运转。(2) 负荷试运转前所有安全阀应调试安装完毕。严禁将未经调试的安全阀装上。(3) 压缩机有负荷试运转的介质采用空气或氮气，当试运转的介质采用空气时最终排气压力应符合机器技术文件规定，若无规定时，不得超过24.5MPa。(4) 脱开一段入口缓冲器短管作为空气进

54、口，并加滤网防止吸入口进杂物。连接所有进、出口管道,装上各级吸、排气阀。3.4.7.2负荷试车(1) 开启冷却水上水阀门，检查水流动情况；(2) 启动循环油泵，使油压达2公斤力/厘米2以上；启动注油器，检查各处供油情况；(3) 启动盘车器检查压缩机的运转情况，检查完毕后，应停止盘车，将盘车器手柄移至开车位置，停止盘车时活塞应不在前、后死点位置。(4) 启动电动机的通风机。(5) 启动压缩机空运转20分钟后，分 35次逐步加压至规定压力。各级气缸的出口压力应用各级放空阀门和各级卸载阀门调节控制：(6) 每次加负荷时，应缓慢升压，压力稳定后应连续运转1小时后再升压。(7) 负荷试运转时，应对各摩擦部位的温度、汽缸进排气的的温度和压力进行检查。(8) 检查附属设备及工艺管道的振动程度，如振动过大，应予加固或增设管架。(9) 试运转中出现的问题，应及时处理。(10) 当各级出口压力达到规定数值后，即进入负荷试运转，负荷试运转时间应符合下列规定： 排气量小于或等于 40m 3 /min的压缩机，应连续运转12小时； 排气量大于40m 3 /min的压缩机，应连续运转24小时。(11) 机器运转中，若发生紧急人身、机械事故时，应按紧急停车程序停机，并立即卸压。(12) 负荷试运转时，每隔 30分钟应做一次试运转记录。(13) 以上各项经检查