混凝土施工工法

1、混凝土施工主要工艺流程（如下图）：1 模板施工1.1 模板施工一般要求 1.1.1 基本要求n 尽量采用大型整体钢模板和定型钢模板；n 模板面板和支撑系统的强度、刚度和稳定性必须经过计算校核，能够可靠地承受新浇混凝土的重量、侧压力及施工荷载；n 模板定位要准确，以保证混凝土结构物的形状、尺寸与相互位置符合要求；n 模板面板表面要光洁平整，接缝严密不漏浆，以保证混凝土外观质量。1.1.2 准备工作n 模板施工前技术人员应向操作人员进行技术交底，内容包括模板种类、立模方式方法及注意事项等。n 安装前必须由测量人员按设计图纸测量放样，重要结构应多设控制点，以利检查校核。n 模板进场前必须检验，不合格

2、模板不得进场，施工中损坏、变形的模板须及时拆下送厂修复。n 立模前须将模板与混凝土面搭接处的杂物清理干净，凸起的部分打磨平整，使模板下口与混凝土面贴合严密。n 模板安装前必须用铲刀、冲毛枪将混凝土面上的灰浆等杂物清理干净。n 现浇梁、板跨度4m时，模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨长的1/10003/1000。n 对收仓面有特殊要求的部位应架设定位条或抹面样架。n 抹面样架必须单独支撑，不得支撑在受力钢筋上，并应具有足够的刚度。n 抹面样架间距应控制在2m左右。n 抹面样架的支撑上应设花篮螺丝等可拆卸的调节装置，且调节装置应低于混凝土表面5cm以上。1.1.3 支撑固定n

3、 模板底部支撑必须牢固，以保证模板在混凝土浇筑过程中不产生向下的位移。n 常规模板用于永久外露面(含过流面)不得有钢筋头外露，必须采用定位锥或接安螺栓。n 使用接安螺栓时应事先标出丝扣旋入的深度，并且接安螺栓应贴紧模板。n 建筑物分层施工时，应逐层矫正下层偏差：即当下层已存在偏差的情况下，上层模板支模时要与下层相衔接，在上层模板顶部将偏差的一部分或者全部矫正过来，而不是在上层模板的下口矫正模板偏差，以免出现错台。n 止水定型钢模板必须采用定型围囹加固，并且在安装过程中应保证止水片不被损坏。n 模板拉条必须焊接在预埋锚筋上，不得焊接到设计受力钢筋上。n 一根预埋锚筋上一般只能连接一根拉条，只有在

4、拐角部位可以连接两根拉条。n 模板调整完毕后应及时固定，以防止模板发生位移和偏斜。n 模板支撑应稳固，焊接要牢固，在混凝土浇筑过程中不能发生移位和变形。n 严禁在模板上使用电焊开孔，需要时应采用钻孔，以孔径比拉杆头直径大1mm为宜。n 调整模板位置时不得直接使用用铁件敲砸面板。1.1.4 接缝填堵 模板之间的接缝必须平整、严密，模板下口、模板与模板间及模板与拦污栅槽埋件间接缝处必须贴双面胶带或进行刮灰处理，防止漏浆。1.1.5 安装允许偏差预制构件模板的安装允许偏差项目允许误差长度板、梁5薄腹梁、桁架10柱010墙板05宽度板、墙板05梁、薄腹梁、桁架、柱25高度板23墙板05梁、薄腹梁、桁架

5、、柱25板的对角线差7拼板表面高低差1板的表面平整度（2m以上）3墙板的对角线差5侧向弯曲构件长度的11000，且15一般大体积混凝土模板的安装允许偏差项目允许偏差（mm）外露表面隐蔽表面模板平整度相邻两板面错台25局部不平（用2m直尺检查）510板面缝隙22结构物边线与设计边线外模板10015内模板100结构物水品断面内部尺寸±20承重模板标高50预留孔、洞尺寸及位置中心线位置5截面内部尺寸100一般现浇结构模板的安装允许偏差项目允许误差（mm）模板平整度相邻两板面高差2局部不平（用2m直尺检查）5结构物设计位置轴线位置5底模上表面标高50截面内部尺寸基础±10柱、墙、梁

6、45层高垂直全高5m6全高5m81.1.6 涂刷脱模剂n 混凝土开仓前必须在面板上涂刷脱模剂。n 脱模剂质量要合乎标准。n 涂刷前模板表面要清理干净。n 涂刷前脱模剂要搅拌均匀。n 涂刷要均匀成膜、不漏刷、不积存。n 如已涂刷的脱模剂薄膜因故脱落，应补刷。n 避免脱模剂污染或侵蚀钢筋和混凝土。1.1.7 模板维护n 模板及支架上严禁堆放超过设计荷载的材料和设备。n 未经专门设计不得在模板及支架上设置脚手架、人行道等。n 混凝土浇筑过程中，应及时清理模板上已凝结的灰浆，保证模板表面光洁、无污物。n 混凝土浇筑过程中，必须有专人值班，对模板及时进行检查和调整；如有变形或位移，应立即采取措施，使模板

7、的变形和位移控制在模板安装允许偏差的1.5倍以内，否则停止浇筑，并做好记录。n 振捣过程中防止振捣器碰撞预埋锚筋，以免锚筋松动或面板定位锥孔变形，定位锥孔一旦产生变形必须及时矫正。1.1.8 模板拆除n 应合理安排拆模时间，严禁提前拆模，以避免拆模过早或拆模方法不当造成混凝土边角或表面损坏严重。n 冬季或气温骤降时拆模应满足温控要求。n 应根据锚固情况遵循“先装的后拆，后装的先拆”原则分批拆除锚固连接件，不得乱撬，防止大片模板坠落。n 拆模时应使用楔形板、手锤、轴杆等专用工具，严禁用撬杠等强扳硬撬，以免损伤模板面板。n 拆模时不能随手乱扔，以免造成模板变形。n 混凝土永久外露面拉条割除时，严禁

8、采用电焊及气割割除。n 拆下的模板、支架及配件应及时清理，分类堆存，妥善保管。n 严重变形或已破损的模板应予以报废。1.2 组合钢模板1.2.1 模板结构n 组合钢模板主要由面板、围囹、拉条、支撑、连接件和锚固件组成。1.2.2 面板施工n 尽可能选用大尺寸面板(P9015、P6015)进行拼装。n 转角部位应使用转角模板。n 边角等特殊部位可使用尺寸合适的散装小模板。n 面板表面应平整，没有明显变形、鼓包及多余的孔洞。n 面板上的拉条孔应按既定位置和尺寸在工厂内加工成型，不得在现场随意开孔。n 采用“U”形卡拼装面板。n 面板每一边肋上“U”形卡的间距不得大于0.3m，且每一短边应至少有两个

9、。n 同一拼缝上的“U”形卡不宜朝同一方向卡紧。1.2.3 围囹施工n 一般采用两根壁厚3.5mm的钢管并排连接形成纵、横向围囹。n 纵向围囹间距75cm，横向围囹间距70cm90cm。n 混凝土浇筑层厚2.5m时采用48(外径)钢管;混凝土浇筑层厚>2.5m时可采用60(外径)钢管,也可采用48(外径)钢管并加密纵向围囹间距。n 当采用槽钢或方钢作围囹时，其布置形式和规格必须经过强度和刚度验算。n 横向围囹必须保持连续，对接或搭接接头不宜布置在面板竖向拼缝处，且不宜布置在同一截面上。1.2.4 拉条施工n 一般情况下应采用I级钢作模板拉条。n 拉条应顺直，不得弯曲。n 拉条纵、横向间距

10、应与纵、横向围囹的间距相同。n 垂直面模板拉条的坡度以1:1.51:1.0为宜。n 拉条与锚筋等采用环、钩连接时钩口应采取封口措施。n 拉条紧固程度要基本一致。n 拉条与螺杆及插筋之间采用手工电弧焊焊接，采用单面焊时焊缝长度为8倍拉条直径，采用双面焊接时焊缝长度为4倍拉条直径。n 对于有外观要求混凝土外露面，拉条固定宜采用套筒(接安)螺栓。1.2.5 支撑施工n 大体积混凝土模板支撑一般采用28以上的钢筋作仓内斜撑，支撑间距以2m3m为宜（当采用3m浇筑层厚时支撑间距应适当加密）。n 宽度小于3m的墩、墙、柱模板宜采用48钢管或方木等作仓外支撑。n 不具备打外支撑条件的墩、墙、柱模板可采用对撑

11、。n 廊道侧墙等对称浇筑的仓号宜采用48钢管或方木作作剪刀对撑。1.2.6 连接件施工n 面板与纵、横向围囹之间宜采用M12钩头螺栓和“3”形卡连接。n 钩头螺栓间距应不大于0.6m，纵、横围囹上的紧固螺栓间距应不大于2m。n 连接件连接必须到位、牢固。n 地脚螺栓必须上紧，并且紧固力要均匀。1.2.7 拉条锚固件施工1.2.7.1 基岩面锚固件n 基岩首仓模板的拉条应焊接在25锚筋上。n 锚筋应采用级钢，其埋设可选用“先注浆后插筋”法或“先插筋后注浆”法。n 锚筋孔的位置应选在比较完整的岩石上或密实的混凝土上，孔位应按测量放样点用红油漆标出。n 可采用手风钻造孔，钻孔位置应准确，柱子锚筋位置

12、允许偏差2cm，钢筋网锚筋5cm。n 钻孔孔径应大于锚筋直径20mm以上，钻孔应向模板倾斜15º30º，孔深应满足设计要求。n 拉条与锚筋采用环、钩连接时，钩口应采取封口措施。n 钻孔冲洗基本要求：用压力水将锚筋孔内的岩粉冲洗干净，直至回水清澈无石渣； 锚筋孔内积水应吹干或沾干； 若孔内渗水不断、无法排干时应采取锚筋端部开叉加楔、孔口加楔、锚固砂浆中掺速凝剂等特殊处理措施。n 锚筋插入要求：锚筋一般外露20cm，埋深30cm； 锚筋插入孔内的位置要正，并且要插到孔底； 当因钻孔倾斜或塌孔而插不到设计深度时应重新开孔。n 孔内注浆要求： 注浆要饱满，插捣要密实； 砂浆水灰比要

13、小，强度要高。n 采用“先注浆后插筋”法时，砂浆注入量为孔容的1/22/3时方可插入锚筋。n 锚筋插入后孔口无砂浆外溢时，应将锚筋拔出，补注砂浆后再将锚筋插入。n 锚筋插入孔内后孔口必须用楔子楔紧。n 锚筋安装后不得晃动，在锚固材料凝固过程中不得敲击、碰撞锚筋，必要时应在孔口采取固定措施。n 锚筋孔内砂浆强度达到2.5MPa后方可开始下一道工序施工。1.2.7.2 仓面锚固件n 非基岩仓模板的拉条焊接在预埋于已浇混凝土仓面的插筋上，插筋规格与拉条相同。n 插筋埋深20cm，外露15cm20cm，埋入一端带弯钩。n 事先用红油漆将插筋插入深度标识在插筋上。n 事先用红油漆将拉条位置标示在收仓模板

14、的顶部，将各排预埋插筋距模板的相对位置标识在木尺或铁尺上。n 在收仓的同时，根据标识在模板顶部和木尺(或铁尺)上的标记准确定位插筋位置，沿模板边行进边插入各排插筋。n 插筋垂直插入，直到深度标志到达混凝土收仓面。n 如果插筋插入过程中碰到大骨料，应通过晃动插筋将其移开或微调插筋位置避开。1.2.8 模板拆除n 模板的拆除和安装为一连续作业过程： 从下至上逐层松开“3”形卡，除顶层横围囹只松不拆外，将其余横围囹拆至仓内； 提起竖围囹，使其底部与上口模板的下口平齐，并拧紧下一仓模板的地脚螺栓； 上一仓次的上口模板不拆，作为下一仓次的下口地脚模板； 除上口模板外，从上至下逐层拆除其余各层模板，并用绳

15、吊至仓内； 从下至上逐层安装面板、横围囹、拉条和支撑。1.3 有支腿多卡模板 1.3.1 模板结构n 有支腿多卡模板主要由面板、支撑系统、连接件和锚固件组成。1.3.2 预埋定位锥n 预埋锚筋是模板的主要受力构件，也是模板定位悬挂的依托点，与锚筋相连的定位锥直接决定模板的空间位置，因此起始仓的定位锥预埋精度应严格控制。n 如上一浇筑层采用散装钢模板，则应在定位锥安装高程处采用5cm厚、10cm高的方木立模，方木与混凝土接触的一侧应刨光，然后在方木上按既定位置钻31定位锥孔。n 模板校核完毕后，将旋入锚筋、套好塑料套并填满黄油的定位锥贴紧预留有定位锥孔的模板面板，然后从模板外侧用螺栓将定位锥固定

16、在面板上。n 锚筋旋入定位锥的深度应65mm。n 定位锥与模板定位锥孔的中心偏差不超过±1mm。n 安装好后的定位锥必须保持在同一水平线上，定位锥的水平共面度应控制在±2.5mm以内，垂直共面度应控制在±5mm以内。n 加长定位锥锚筋时，只能在高强锚筋尾端7cm范围内焊接，焊接采用双面搭接焊，焊缝长度应5cm。n 预埋定位锥时，不得将定位锥点焊在模板面上，以免损坏大钢模表面平整度及不利于模板拆除。n 预埋定位锥距混凝土收仓面的垂直距离约30cm。1.3.3 模板安装n 模板下口清理干净并贴1.5cm2.0cm宽的双面胶带。n 通过高度调节件将模板面板上口调平，并将

17、面板下口调节至低于混凝土收仓面2.5cm左右。n 采用“U”形卡连接相邻模板面板之间的垂直缝，每条拼缝上用46个“U”形卡（3m升层用68个“U”形卡）。n 将B7螺栓旋入预埋的定位锥内，旋入深度应3.5cm。n 调节支撑螺杆时，在保证面板上口满足精度要求的前提下，应均衡地旋动两根轴杆，以防模板面板扭曲。n 用5磅以上的铁锤楔紧三角铁，两边的三角铁必须一边一次地交替楔紧，以保证整个模板底口均衡地紧贴到混凝土面上。1.3.4 “易发病”防治n 症状：因B7螺栓滑丝、定位锥拔出等原因而造成跑模。n 防治措施： 定期检查B7螺栓及定位锥套筒，发现丝扣磨损严重时及时更换； 套筒内隔离销脱落的定位锥不得

18、继续使用； 多卡模板支架底部的支腿应紧紧抵住混凝土面，不得抵在保温苯板等柔性材料上； 模板面板涂刷脱模剂时，严禁脱模剂接触预埋蛇形锚筋； 锚筋应妥善加固，严禁在锚筋高强钢上点焊。1.4 键槽模板 n 纵缝键槽模板上口设置的拉条距键槽模板面的垂直距离应保证在10cm以上(若拉条距模板面过近，下仓混凝土浇筑时混凝土容易被拉裂，导致模板下座)。 n 首仓键槽模板安装时可将模板下口与下层钢模板用“U”形卡连接，或者利用下层模板的上口拉条将模板下口固定。n 模板下口压混凝土面2cm3cm。n 大型键槽模板上口设置一排16的拉条，间距一般1.5m；散装键槽模板上口设置一排12拉条，间距为75cm。n 拉条

19、孔或定位锥孔应设置在大型键槽模板的上口平直段，不得设置在斜坡段。n 散装键槽模板应与散装定型钢模板组合使用，原则上在散装钢模板上穿孔用拉条加固，不在键槽模板上穿拉条孔。1.5 牛腿反坡段承重模板 1.5.1 模板结构n 牛腿反坡段承重模板可以采用散装钢模板拼装，也可以直接采用专用的牛腿提升模板。n 拉条固定在仓内支撑柱上，拉条一端与模板面板呈60º90º角，另一端与仓面的坡度为1:1.51:1.2。n 拉条系统采用16拉条及M18螺杆，且每根拉条螺杆上应配两只螺母。1.5.2 支撑柱安装n 支撑柱可采用型钢或三角形钢筋组合柱，其中三角形钢筋组合柱由竖杆(18或16)、斜腹杆

20、(12)和(12)水平腹杆拼装焊接而成。n 三角钢柱按面对上游呈正三角形的方式进行布置，支撑钢柱的安装位置应严格按施工布置图进行控制，并始终保持其上游边距上游收仓线的距离50cm。n 安装时采用垂球调整垂直度，保证其垂直不倾斜。n 三角钢柱三个支脚钢筋下都必须焊接钢垫板，且三块钢垫板必须保持在同一水平面上；若三块钢垫板不在同一水平面上，应将高出的混凝土凿平或将较短的支脚焊接加长，严禁采用垫物方式将三角柱地脚调平。n 支撑钢柱下端预埋插筋，柱脚与插筋应焊接牢固。n 所有支撑钢柱之间的上口应采用通长20钢筋焊接成整体。1.5.3 模板安装n 将锥型套筒旋入预埋地脚锚筋内做为模板地脚拉条，旋入锥型套

21、筒的丝杆长度不小于3.5cm。n 面板下口压紧混凝土面3cm5cm，且模板与混凝土之间贴双面胶带止浆。n 在仓外平台上用钢瓦斯将模板下口固定，使面板贴靠混凝土面，同时在混凝土面与围囹间紧靠套筒垫一10cm厚木块以限制模板转动。n 模板提升后及时利用安装平台下的保温支架粘贴聚苯乙烯保温板，以免日后无法保温。n 在模板上口收仓面上设挡板，挡板与牛腿模板面板垂直，用钢筋固定在钢筋网上。n 模板拉杆与三角钢柱的连接部位应加三角形箍筋，蛇行柱后侧设置的拉杆也应连接在三角形箍筋上。1.5.4 模板调整n 所有模板就位后，按测量点拉通线通过花篮螺丝调整模板位置。n 模板上口比结构线内收5mm10mm，以抵消

22、混凝土浇筑过程中的模板变形。1.6 拦污栅墩模板 1.6.1 首仓模板安装n 拦污栅墩模板安装必须在金结安装、钢筋安装及缝面处理等相关作业完成之后进行。n 应事先筑好挡水埂，防止外来水污染仓面。n 模板底口找平：利用事先拌制好的保温苯板防水涂料在栅墩边线外10cm范围均匀涂抹一层，涂抹厚度一般约2cm；也可以将2cm厚的保温被按模板边沿形状裁成一圈垫在首仓模板底下，保温被内沿距模板内沿2mm3mm，外沿与模板外沿平齐，并用粘胶与老混凝土面粘结牢固。n 模板地脚拉条斜拉在仓内拉条桩上，用20钢筋作内撑将模板底口支撑在结构钢筋根部，且支撑钢筋和模板之间要垫预制混凝土块。1.6.2 中间层模板安装n

23、 模板下口应贴双面胶带止浆。n 模板地脚采用定位锥固定。n 模板支撑螺杆旋入上仓预埋的定位锥中，旋入深度为3.5cm4.0cm。n 所有拉条均采用16圆钢。n 所有对拉拉条外套塑料管，斜拉拉条与模板相交处设置软木塞，以方便混凝土面修补。1.7 廊道定型模板1.7.1 廊道侧墙模板n 廊道侧墙采用P9015散装钢模板。n 模板上口拉条位置距起拱点距离不应小于13cm。n 即将浇筑的廊道内部应做好水平支撑及剪刀撑，顶拱外侧应控制好拉杆的间距，避免廊道顶拱模板在浇筑过程中整体位移而造成顶拱与侧墙间的大错台。1.7.2 廊道顶拱模板n 廊道顶拱模板由拱架、可变弧钢面板和连接件组成。n 面板之间采用“U

24、”形卡连接，面板与拱架之间通过专用半圆形钩卡连接。n 支撑梁与混凝土壁面之间每隔75cm设置一块6mm厚的垫板，使支撑梁与混凝土壁面之间留有5mm6mm的缝隙，以便安装拱架。n 将拱架垂直安装于支撑梁上，其地脚固定角钢短肢分别楔入廊道两侧支撑梁与混凝土壁面间的缝隙内。n 在每块弧形面板的长度方向设置两榀拱架，间距为100cm。n 拱架间间隔设置斜撑，斜撑采用1吋半的钢管或25钢筋，并用铁丝将斜撑与拱架垂直支撑杆绑扎牢固。n 从拱架两侧地脚向拱顶依次安装可变弧钢面板，面板两端伸出拱架长度均为25cm。n 跨缝半边廊道立模时应特别注意做好斜向剪刀撑，确保模板支撑系统的稳定性。1.7.3 廊道排水沟

25、模板n 廊道排水沟模板为组合定型钢模板，主要由面板、盖板和连接件组成，每个组合单元长150cm。n 模板安装位置要准确，固定要牢靠，以免浇筑混凝土时发生位移。1.8 混凝土预制模板 n 移位时预制混凝土强度应不低于设计强度的75%。n 吊装运输时防止破损。n 竖向模板安装前要先按施工缝要求处理下层混凝土面，安装时要铺砂浆找平。n 模板拼缝砂浆必须与预制模板同标号。n 廊道底板混凝土浇筑之前应先按测量控制点设置样架，浇筑时严格按样架收仓。n 底板混凝土面应冲洗干净，每块预制廊道的安装边线应按照测量控制点划在混凝土仓面上。n 安装部位混凝土面上铺设找平水泥砂浆，高程按预制廊道安装高程控制。n 每节

26、预制廊道两侧地脚和起拱处各设置一根16的拉条，以防止廊道在浇筑时倾倒。2 钢筋施工2.1 配料与代换2.1.1 钢筋配料n 应根据钢筋接头形式确定接头长度。焊接接头及绑扎接头长度见下表：钢筋焊接接头最小搭接长度钢筋级别焊接形式搭接帮条长度级单面焊8d双面焊4d级、级单面焊10d双面焊5d钢筋绑扎接头最小搭接长度钢筋类型混凝土强度等级C15C20C25C30、C35C40受拉受压受拉受压受拉受压受拉受压受拉受压级钢筋50d35d40d25d30d20d25d20d25d20d级钢筋60d45d50d35d40d30d40d25d30d20d级钢筋-55d40d50d35d40d30d35d25d

27、冷轧钢筋-50d35d40d30d35d25d30d20d注1：月牙纹钢筋直径大于25mm时，最小搭接长度应增加5d;注2：级受压钢筋末端无弯钩时，搭接长度不应小于30d；注3：施工中分不清受压或受拉时，搭接长度按受拉区处理;注4：受拉区内光圆钢筋绑扎接头末端应做弯钩，螺纹钢筋可不做。n 配料时要使继续升高的仓面钢筋外露一定长度，以便进行下一仓钢筋连接。n 按设计图纸中要求的保护层厚度配制各种弯筋及异形钢筋，图中未注明的参照下表施工。钢筋外侧混凝土保护层最小厚度部位保护层最小厚度（cm）板、梁、柱结构5大体积混凝土5高速过流孔口、溢流面、迎水面和抗扭结构10n 钢筋接头应分散布置，配置在同一截

28、面内的受力钢筋，其接头截面面积占受力钢筋总截面面积的百分比应满足如下要求： 闪光对焊、熔槽焊、电渣压力焊、气压焊、窄间隙焊接头在受弯构件的受拉区不得超过50，受压区不受限制； 绑扎接头在构件受拉区不得超过25，在受压区不得超过50； 焊接与绑扎接头距离钢筋弯头起点不得小于10d，也不得位于最大弯矩处； 机械连接接头在受拉区不得超过50，在受压区或装配式构件中钢筋受力较小的部位，A级接头不受限制； 若两根相邻的钢筋接头中距在500mm以内或两个绑扎接头的中距在绑扎搭接长度以内，均按同一截面处理。n 在受拉区和受压区钢筋接头分布要求不同，分不清受拉区和受压区时，按受拉区处理。n 机械连接接头宜避开

29、有抗震要求的框架梁端和柱端的箍筋加密区，当无法避开时必须采用A级接头，且接头数不得超过此截面钢筋根数的75。A级接头：接头的抗拉强度应达到或超过母材抗拉强度的标准值，且具有高延性及反复拉压性能。2.1.2 钢筋代换n 钢筋代换时应进行计算强度换算，并对钢筋截面面积作相应改变。n 以粗钢筋代替细钢筋时，直径变化不宜超过4mm，且变更后的钢筋总截面面积不得小于设计值或大于设计值的103。n 以粗钢筋代替细钢筋时，部分构件应校核握裹力。n 用高一级钢筋代替低一级钢筋时，宜改变钢筋直径而不宜改变钢筋根数，且部分构件应校核裂缝和变形。n 钢筋等级的变换不能超过一级。n 对于温度钢筋，不得用粗钢筋代替细钢

30、筋。2.2 钢筋加工2.2.1 清除污锈n 钢筋除锈宜采用除锈机、风砂枪等机械除锈，钢筋数量较少时也可采用人工除锈。n 钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净，水锈和色锈可不做专门处理。n 表面有严重锈蚀、麻坑、斑点等的钢筋应降级使用或剔除不用。n 混凝土浇筑前应将钢筋表面粘附的灰浆清除掉。2.2.2 钢筋调直n 钢筋调直宜采用机械调直和冷拉方法调直，对少数粗钢筋，当不具备机械调直和冷拉调直条件时，可采用人工调直。n 钢筋调直后应平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不应超过其全长的1。n 采用冷拉方法调直时，冷拉伸长率不得大于1。n 调直后钢筋表面伤痕不得使钢筋截面

31、减少5以上。n 有死弯或劈裂的钢筋应作为废品处理。2.2.3端头加工2.2.3.1钢筋切割方法选择n 采用绑扎、帮条焊、搭接焊的钢筋端头应采用机械切割。n 采用电渣压力焊的端头不得采用切割机切割，应采用砂轮锯或气焊切割。n 采用冷压挤压连接和螺纹连接的钢筋端头应采用砂轮锯或钢锯切割，不得采用电气焊切割。n 采用熔槽焊、窄间隙焊和气压焊连接的钢筋端头宜采用砂轮锯切割。n 钢筋切断要在调直后进行。n 钢筋端头应整齐，并与轴线垂直。n 钢筋端部在加工后有弯曲时，应予以矫直或割除，端部轴线偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。n 在切断配料过程中，如发现有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。n 切断钢

32、筋的长度应力求准确，其允许偏差应符合有关规定。n 切断的钢筋应分类堆放，以便于下一道工序顺利进行，并应防止生锈和弯折。2.2.3.2锥(直)螺纹端头加工要求n 钢筋下料时切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料。n 墩粗头端部应平整、无破损，墩粗头不得有与钢筋轴线垂直的横向表面裂纹，否则应将墩粗头切除重新墩粗，不得进行同部位二次墩粗。n 镦粗头歪斜或有烧伤缺陷时，应作为废品处理。n 镦粗套丝后的端头断面不得小于原钢筋。n 螺纹锥度、长度、牙形、螺距等必须与连接套筒一致。n 加工钢筋锥(直)螺纹时应采用水溶性切削润滑液，不得采用机油润滑，更不能不加润滑液。2.2.4 弯

33、折加工n 不允许加热打弯。n 所有受拉光圆钢筋的末端应做成180º的半圆弯钩，弯钩的内直径不得小于2.5d(手工弯钩时可带3d的平直部分)。n 所有级以上钢筋要求弯转90º时，应满足下图要求，且杆身要顺直，端部不得有弯折。n 钢筋弯起处的圆弧内半径应大于12.5d。n 当温度低于-20时，严禁对低合金钢筋进行冷弯加工，以免在钢筋弯起点发生强化而造成钢筋脆断。n 光圆钢筋做箍筋时，其末端应有弯钩；对于大型梁、拄，箍筋直径12mm时，箍筋弯钩应做成如下形状，且弯钩末端平直部分长度应满足下表要求。n 当采用小直径级钢筋制作箍筋时，其末端应有90º弯头，且箍筋弯后平直部分

34、长度宜3倍主筋直径。n 弯曲钢筋加工后不得有翘曲不平现象。钢筋加工的允许偏差偏差名称允许偏差受力钢筋及锚筋全长净尺寸的偏差±10mm箍筋各部分长度的偏差±5mm钢筋起弯点位置的偏差结构混凝土±20mm大体积混凝土±30mm箍筋转角的偏差±3°圆弧钢筋径向偏差大体积混凝土±25mm薄壁结构混凝土±10mm2.3 成品保管及运输2.3.1钢筋堆放n 钢筋必须按等级、牌号、规格及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应标牌明示。n 钢筋原则上应堆放在仓库内，露天堆放时应垫高并加遮盖。n 应采取有效措施防止钢筋产生变形，防止钢筋锈

35、蚀和被污染。n 锥(直)螺纹连接的钢筋端部螺纹保护帽在堆放过程中不得取下。2.3.2钢筋运输n 加工成形的钢筋运输一般使用平板汽车，也可用自卸车运输。n 运输时按配料规格分类装车，按直筋在下，弯折筋在上，粗筋在下，细筋在上的原则装车。n 一次运输钢筋不宜过多，严防钢筋受压变形。n 卸车时按不同规格分类吊卸，使用自卸车运钢筋时严禁用自卸方式倾倒钢筋。n 锥(直)螺纹连接的钢筋端部螺纹保护帽在运输过程中不得取下。2.4 钢筋安装2.4.1基本要求n 钢筋的安装位置、间距、保护层及各部位钢筋的大小尺寸，均应符合施工详图及有关文件规定。n 安装后的钢筋应具有足够的刚度和稳定性。n 预先绑扎和焊接的钢筋

36、网及钢筋骨架，在运输和安装过程中应采取措施避免变形、开焊及松脱。n 现场焊接或绑扎的钢筋网和钢筋交叉处的连接应按设计文件的规定进行，设计文件未作规定时按如下要求执行： 钢筋交叉点的连接按50的间隔绑扎； 直径小于25mm的楼板和墙体外围钢筋网交叉点逐点绑扎； 剪力墙和板内的双向受力钢筋网全部交叉点都要绑扎； 梁与柱的主、箍筋交叉点仅在拐角处全部绑扎。n 钢筋绑扎应顺直均匀，位置准确。n 钢筋安装的误差应按照施工详图及有关文件规定执行。如无专门规定则遵照下表执行：钢筋安装允许偏差偏差名称允许偏差钢筋长度方向的偏差±12净保护层厚度同一排受力钢筋间距的局部偏差柱及梁±0.5d板

37、及墙±0.1倍间距同一排中分布箍筋间距的偏差±0.1倍间距双排钢筋排距的局部偏差±0.1倍间距梁与柱等结构中钢箍间距的偏差0.1倍箍筋间距保护层厚度的局部偏差±14净保护层厚度2.4.2操作要求n 放线从中心点开始向两侧量距放点，定出纵向钢筋的位置，水平钢筋的放线可以放在纵向钢筋上或模板上。n 钢筋安装前应设架立筋，架立筋直径22mm，连接件之间的横向净距宜25mm。n 排筋先后次序不得颠倒，以防返工。n 所有钢筋均应采用经批准的金属或混凝土支撑、衬垫或连接件固定，且支撑应具有足够的强度、刚度和数量。n 所有支撑和连接件均不得暴露在混凝土外面，也不应使混

38、凝土受到污染、磨损和损坏。n 柱箍筋的弯钩应设在柱角处，按垂直方向交错布置。n 梁箍筋的弯钩应布置在梁的受压侧，并交错布置。n 如果箍筋端头加工成下图所示的弯钩时，安装好的箍筋应将弯钩处点焊牢固。n 受高速水流冲刷的部位不得有露筋现象，架立筋位置要准确，钢筋排布要整齐。n 绑扎用铁丝应按下表选择钢筋直径（mm）1214252840铁丝规格号2220182.4.3保护层控制：n 非过流面钢筋与模板之间应设强度不低于该部位混凝土强度的垫块。n 垫块中应埋设铁丝并与钢筋扎紧。n 垫块应相互错开，分散布置。n 多排钢筋之间应采用短钢筋支撑以保证位置准确。钢筋外侧混凝土保护层最小厚度部位保护层最小厚度（

39、cm）板、梁、柱结构5大体积混凝土5高速过流孔口、溢流面、迎水面和抗扭结构102.4.4安装后的监护要求n 安装好的钢筋应及时保护，避免发生错动和变形。n 安装好的钢筋因长期暴露而生锈时应及时除锈，锈蚀严重的钢筋(钢筋截面缩小2以上)及时更换。n 在浇筑混凝土之前，应对照设计图纸对已安装完毕的钢筋进行详细检查，并做好检查记录。n 在混凝土浇筑过程中应经常检查矫正钢筋架立的位置，如发现变动应及时矫正，严禁为方便浇筑而擅自移动或割除钢筋。n 混凝土终凝前严禁扰动已安装好的钢筋。2.4.5钢筋连接的主要类型：2.4.6钢筋连接方式选用原则n 加工厂中应优先采用闪光对焊，不能采用闪光对焊时也可采用电弧

40、焊，钢筋的交叉连接采用接触点焊。n 施工现场竖向或斜向(倾斜度在1:0.5范围内)钢筋的焊接宜采用接触电渣焊。n 施工现场直径28mm的热轧钢筋接头宜采用搭接焊；直径28mm的热轧钢筋接头宜采用熔槽焊或帮条焊，也可采用机械连接。n 直径25mm以下的钢筋接头可采用绑扎接头，但轴心受拉、小偏心受拉和承受地震荷载的构件中不得采用。2.4.7焊接连接基本要求n 焊接前应将接头施焊范围内的浮锈、漆污、油渍等清除干净。n 钢筋焊接处的屈服强度应为钢筋屈服强度的1.25倍。n 雨天、雪天进行露天焊接时，应有可靠的防雨、防雪措施，接头焊接后应避免立即接触雪、水。n 在负温下焊接时，除遵守常温焊接规定之外还需

41、在焊接工艺参数上做一些必要调整。2.5 钢筋连接2.5.1 闪光对焊n 采用不同直径的钢筋进行闪光对焊时，直径相差不得超过一级，且不大于4mm。n 钢筋端头如有弯曲，应予以矫直或切除。n 接头如有弯折，其角度不得大于4º。n 接头处钢筋轴线偏移量不得大于0.1d，且不得大于2mm。n 钢筋表面不得有裂纹或明显烧伤。n 外观检查不合格的接头应剔出重焊。2.5.2 搭接焊/帮条焊2.5.2.1一般要求n 除设计要求采用双面焊外，一般采用单面焊。n 搭接焊接头的两根搭接钢筋的轴线宜位于同一直线上。n 帮条焊接头两边的焊缝长度应相等，两主筋端头之间应留2mm5mm的间隙。n 帮条的总截面积，

42、当主筋为级钢筋时，不得小于主筋截面面积的1.2倍；当主筋为、级钢筋时，不得小于主筋截面面积的1.5倍。n 帮条应采用与主筋同一钢号、同一直径的钢筋。n 帮条长度应满足相应的焊缝要求。2.5.2.2焊缝尺寸最小焊缝长度规定焊接形式钢材级别级钢、级钢单面焊8d10d双面焊4d5d搭接焊双面焊缝搭接焊单面焊缝帮条焊双面焊缝帮条焊单面焊缝n 搭接焊和帮条焊的焊缝高度0.25d且不小于4mm；焊缝宽度0.7d且不小于10mm。n 钢筋与钢板接头采用搭接焊时，焊缝高度h0.35d且不得小于6mm，焊缝宽度b0.5d且不得小于8mm。2.5.2.3操作要求n 搭接焊开始时先用两点定位焊固定钢筋，帮条焊开始时

43、帮条与主筋之间先用四点定位焊固定，定位焊缝应至少距钢筋端部20mm以上。n 正式焊接时，引弧应从搭接钢筋(或帮条钢筋)的一端开始，收弧应在搭接钢筋(或帮条钢筋)的端头上，弧坑应填满。n 带有垫板或帮条的接头，引弧应在钢板或帮条上进行；无钢板或无帮条的接头，引弧应在焊缝部位，防止烧伤主筋。n 多层施焊时，第一层焊缝要有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝(特别是在定位焊缝的始端与终端)应熔合良好，以保证焊缝与钢筋结合良好。n 对于、级钢筋，应从端部向中间施焊，以消除淬硬，提高钢筋塑性。n 焊接过程中及时清渣，保证焊缝表面光滑平整，加强焊缝时应平缓过渡，弧坑应填满。2.5.2.4注意事项n 应严格按照设计

44、要求选用焊条，运输或存放中受潮的酸性焊条应烘烤后才能使用。n 重要结构中的钢筋焊接应选用低氢型碱性焊条，并应按焊条说明书的要求进行烘烤后使用。n 根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。n 焊缝表面应平顺，用小锤敲击时声音应清脆。n 严禁在焊缝中夹带焊条、铁件等异物。n 接头焊毕后应避免立即接触水、冰、雪。n 焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。2.5.2.5尺寸偏差及缺陷允许值搭接焊和帮条焊焊接尺寸偏差及缺陷允许值偏差及缺陷名称允许偏差及缺陷帮条对焊接头接头中线的纵向偏移0.5d接头处钢筋轴线的弯折角4°焊缝高度0.

45、05d焊缝宽度0.10d焊缝长度0.50d咬边深度0.05d且不大于1mm焊缝表面上的气孔和加渣在2d长度上的数量2个气孔、加渣直径3mm2.5.3 气压焊2.5.3.1 操作要求n 钢筋端面应切平且应与钢筋轴线相垂直，钢筋端部若有弯折或扭曲应予以矫直或切除。n 钢筋端部2d范围内应清除干净，端头要打磨出金属光泽，不得有氧化现象。n 钢筋安装后应加压顶紧，局部间隙不得大于3mm。n 应根据钢筋直径和焊接设备选用等压法、二次加压法或三次加压法进行焊接。n 焊接时应对钢筋施加30MPa40MPa的轴向压力。n 焊接开始阶段应采用碳化火焰对接缝集中加热，并使内焰包住缝隙，防止钢筋端面氧化；在确认缝隙

46、弯曲密合后改用中性火焰，以压焊面为中心在两侧各一倍钢筋直径的长度范围内往复宽幅加热。n 钢筋端面的加热温度应为11501250，钢筋镦粗区表面的加热温度应再稍高一些。2.5.3.2 质量控制标准：n 气压焊接头处钢筋轴线偏移量e0.15d，且4mm，否则应切除重焊。n 接头处钢筋轴线弯折角4º，否则重新加热矫正。n 镦粗直径dm1.4d，否则应重新加热镦粗。n 镦粗长度Ld1.2d，且凸起部分应平缓光滑，否则应重新加热镦长。n 压焊面偏移量ed0.2d。n 接头不得有环向裂纹，镦粗区不得有严重烧伤，否则切除重焊。2.5.4 机械连接2.5.4.1 操作要求：n 钢筋连接时，钢筋的规格

47、和连接件的规格应一致，并确保钢筋丝头和连接件的丝扣干净、无损。n 采用预埋接头时，连接件的位置、规格和数量应符合设计要求，带连接件的钢筋应牢固，连接件的外露端应有保护盖。n 机械连接接头性能指标应达到A级接头标准。2.5.4.2 滚轧直螺纹连接n 滚轧直螺纹连接仅适用于、级热轧带肋钢筋或余热处理钢筋。n 两边钢筋旋入套筒的长度应相等，且外露完整丝扣不得超过1个。n 丝头保护良好，无锈蚀和油污，牙形饱满光滑。n 套筒无裂纹和其它肉眼可见的缺陷。n 丝头螺纹与套筒螺纹满足连接要求，螺纹结合紧密，无明显松动。3 预埋件施工3.1 止水3.1.1 止水(浆)片材料铜止水片n 铜止水片应平整，经卡规检查

48、的厚度符合要求。n 表面应有光泽，无锈斑、油污、烟迹和杂物；表面若有砂眼、钉孔和裂缝，应查明原因并进行补焊处理。n 折弯180°应无裂缝，冷弯0°60°连续张合50次应无裂缝。n 填充铜止水片鼻子的沥青麻丝应在工厂内制造。3.1.2 止水(浆)片安装3.1.2.1 对位n 应严格保证鼻子部位与伸缩缝位置一致，骑缝布置，鼻子中心线与接缝中心线的允许偏差为±5mm。n 对于竖直铜止水片，采用止水定型模板上的预留凹槽抵住铜止水片鼻子，并在必要时加木楔楔紧。n 对于水平铜止水片，宜采用专用定位件保证铜止水片的鼻子对中，并防止止水片在混凝土浇筑时移位。3.1.2.

49、2 铜-铜止水片连接n 铜止水片之间的连接宜采用氧气双面搭接焊，搭接的两止水片鼻槽要对中，搭接长度不得小于20mm，焊条材料原则上应与母材相同。n 应尽量减少铜止水焊缝区域焊接氧化部分的面积，并将氧化部分控制在焊缝两侧1cm范围内。n 铜止水片焊接接头，表面应光滑、无砂眼、无裂纹、无气泡、无夹渣、无假焊、不渗水。n 铜止水片的“十”字、“丁”字和“L”型接头，必须采用厂家提供的定型产品。3.1.2.3 铜-塑料止水(浆)连接n 铜止水片与PVC止水带接头宜采用“塑料包紫铜”法，且应工厂内预制。n 螺栓栓接法(即塑料包紫铜)实施要点： 栓接长度不得小于35cm； 焊接前将PVC止水带内接面上的肋

50、条全部割除并锉平； 紫铜片插入宽度应比塑料止水带每边窄1cm； 除插入部分外，紫铜片的外露长度不得小于50cm； 螺栓不宜太多。3.1.2.4 支撑固定n 不得采用预埋跨缝插筋支托止水(浆)片。n 止水(浆)片安装时，严禁用铁钉将止水(浆)片固定在模板上。n 严禁在止水(浆)片上穿孔进行固定。n 错误做法：n 止水(浆)片安装时应采用专用支托卡具支撑牢固，竖向止水(浆)片的支托卡具每50cm一道，水平止水(浆)片的每100cm一道。3.1.2.5 检查n 铜止水片对位后，应根据测量放样点对止水片垂直度和鼻槽对中情况进行校核，保证止水片位置正确，同时对止水片表面、焊接(粘接)接头进行检查。n 铜

51、止水底部若不居中则调整其上口，若底部不居中则留待后浇块处理。n 在现场焊接的接头应逐个进行外观和渗透检查，如果煤油可以渗过铜止水片，则接头焊接质量不合格，需进行补焊或返工。n 塑料止水片的接头除进行外观质量检查外，还应用手指从接头两侧挤压来检查接头是否存在脱空等焊接不紧密现象；如有脱空，则揭开接头重新焊接。n 拉筋、钢筋或其他钢结构不得与止水(浆)片相碰接。n 铜止水片必须高出先浇混凝土块表面20cm以上，并应采取措施防止已埋止水片变形、移位、撕裂或破坏。n 止水铜片的凹槽部位须用沥青麻丝填实。3.1.3 止水基座、止水槽、止水埂n 止水基座和止水槽应按设计要求进行开挖，并按建基面要求清除松动

52、岩块和浮渣，并冲洗干净。n 止水片插入槽内要严格对准缝中，并伸入基岩以下50cm，但其底端不得与基岩接触。n 基座内的混凝土必须振捣密实，混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开始下一道工序的施工，混凝土达7d龄期后方可浇筑上部混凝土。n 止水埂内应埋设锚筋，以加强混凝土埂与基础的锚固。n 止水槽、止水埂回填或浇筑的混凝土表面应涂抹沥青，使之与坝体有效分离，但不得污染其他部位。3.2 排水检查槽3.2.1 先浇块预埋三角槽盒n 在先浇块预埋三角槽盒左右两侧各预埋一排10#铁钉，铁钉距三角槽盒边缘约5cm，铁钉竖向间距应20cm。3.2.2 排水管n 排水管应布置在先浇的实体坝段。n 一般情况下，

53、排水管的引出端(在排水槽内)高程不得低于廊道内的管口高程。n 排水管转弯处必须采用弧线过渡，不允许出现折点。n 排水管与铜止水片间应至少保持10cm的距离。n 在廓道内排水管出口处须做标记，并用木塞临时封堵排水管，以防堵塞。n 排水管必须安装牢固，防止混凝土浇筑时排水管从排水槽内松脱。3.2.3 后浇块铁皮槽盖n 用预埋铁钉固定铁皮槽盖后，须用专门制作的铁皮盖板封堵排水槽，以防施工时异物掉入引起排水槽堵塞。n 排水槽盖的铁皮厚度不得小于2mm，承插式插口钢筋长度不得小于20cm。n 固定在铁皮盖板边缘的橡胶片必须完好无破损。3.2.4后浇块三角铁皮槽盖n 在三角铁皮槽盖的左右两侧用砂浆或沥青封堵三角铁皮槽盖与混凝土面间的缝隙，以防止混凝土浇筑时砂浆流入排水槽引起排水槽失效。3.3 接缝灌浆管路3.3.1 横缝拔管3.3.1.1拔管加工n 塑料软管与气门嘴连接要牢固，软(硬)管的接头均采用焊接连接。n 拔管加工完毕后应采用0.2MPa0.3MPa的压力对塑料拔管进行24h通气检查，接头和封口处不得漏气。3.3.1.2先浇块预留半圆槽n 在先浇块模板上按灌浆管位置贴30半圆木条或焊接30半圆钢管，使之在先浇块形成半圆形预留槽。n 在预埋的半圆形木条(或钢管)两侧沿高度方向每隔50