连接器壳冲压工艺分析与冷冲模设计

1、本人持有该设计全套的图纸及说明书电子档，可与我进行交流探讨，设计出新的设计方案，3103064563，旨在互相帮助，共同进步，维护社会主义文明，建设社会主义和谐社会 连接器壳冲压工艺分析与冷冲模设计作者：00000 指导老师：00000 工学院 机械设计制造及其自动化 摘要：模具是工业产品生产过程中重要的工艺装备，它是以自身的特殊形状通过一定的方式使原材料成型。在现代工业中，由于模具的加工效率高、互换性好、生产成本低，模具受到广泛的应用。本套模具设计的零件是生活中常见的法兰产品，主要通过落料、冲孔、拉深、翻边四个工序完成产品的制造。设计模具之前首先对零件的冲压工艺性能进行了分析，比较和确定最佳

2、的工艺方案，然后进行设计当中的工艺参数的计算，再进行模具的总体设计，选择合理的冲压设备，最后选择工作零件的加工工艺及模具的装配等步骤，完成对整套模具的设计与制造。通过本次毕业设计，不仅巩固了所学的有关模具设计课程的内容，而且掌握了冷冲压模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料与标准等，使理论知识与生产实际知识相结合，从一定程度上提高了自己的专业素养。关键词：模具 工艺性 拉深 翻边1 绪论1.1 课题研究背景及目的进入21世纪以来，我国的制造业在经济快速发展的带动下也有了很大程度的发展。而模具作为衡量一个国家制造业水平高低的一个标志，同时又是工业发展不可或缺的部分，因此我国的模具行业也随

3、之得到了很好的发展和进步。复合模，它不仅工作效率高、精度高而且使用寿命长，因为复合模的这么多优点使得它在工业生产中被广泛的应用。此外，复合模还涉及到模具当中的很多关键技术，如：冲压的基本理论、冲压工艺性分析及工艺方案确定、模具的设计原则以及如何选用模具材料。本设计中需要涉及到落料、拉深、冲孔和翻边模设计中可能出现的各种问题，当然除此之外还必须要查找与本复合模设计相关的文献和图册，从中进一步地熟悉和了解模具的结构，做到科学合理地熟练应用。本次边四道非常常见的冲压工序，结合工件的形状尺寸去推导模具的结构。这将要用到我们之前所学的相关模具理论知识，并结合在实习当中取得的收获，才能合理地解决复合模的设

4、计是我在大学里最后的一门课，也是走向工作岗位前的一次热身。通过对本复合模的结构设计，让我对冲压工艺性分析、冲压工艺方案确定、冲模结构设计有了更深刻的认识，也提高了我冲压工艺计算、绘制模具装配图、编写说明书及工艺卡和查阅文献资料的能力。1.2 课题研究方法（1）了解工件的形状和结构，熟悉冲 裁该工件的工序；（2）熟悉冲压成型的理论，冲裁模的工艺性、结构 以及设计原则，确定工艺方案；（3）整理工件的外形尺寸，计算各工序的冲裁力，采用合理的排样方法，计算材料利用率，确定各工序中凸模、凹模以及凸凹模的刃口尺寸及工作部分的尺寸，完成所有的计算部分，选择好压力机；（4）认真学习CAD制图软件，提高在制图中

5、的绘图效率及准确性；（5）结合冲裁设计相关的手册及图册，确定最终的工艺方案，并完成装配图和零件图的绘制。2 工件工艺分析及方案确定零件图上图为法兰产品图 t=1mm ，材料为Ocr18ni9钢，生产纲领为大量生产2.1 工件的工艺性分析2.1.1 材料分析本零件材料为0cr18ni9，属于不锈钢，其具有较好的冲裁成形能力。其力学性能如下：抗拉强度 b (MPa)：520条件屈服强度 0.2 (MPa)：205伸长率 5 (%)：40断面收缩率 (%)：60硬度 ：187HBS;90HRB;200HV2.1.2 结构分析该工件是无凸筒形轴对称缘零件，结构简单，有利于合理进行排样设计，材料利用率也

6、高，无尖角，对冲裁加工也较为有利。该零件加工涉及落料、拉深、冲孔、翻边工序，因为圆角半径R=1，半径较小，需要进行整形工序。2.1.3 精度分析该工件的主要配合尺寸为80、40和拉深高度15，零件上未标注公差要求，对于未标注公差尺寸按IT14精度等级查补。2.2 拉深工艺计算零件的材料厚度为1mm，所以所有计算以中经为准。2.2.1 毛坯尺寸计算该零件属于无凸缘筒形回转件，根据无凸缘筒形拉深件坯料尺寸计算公式得：D= = 103注： d=76 h=13 = 确定零件修边余量零件的相对高度h/d=14.5/79=0.184<0.5,查阅文献知不需要加修边余量。2.2.3 判

7、断是否采用压边圈根据零件的相对厚度t/D ×100=1/103 ×100=0.97<1.5,经查需要压边圈。2.2.4 确定拉深次数根据冲压件相对高度h/d=0.184，查手册可知0.184远远小于一次拉深时所允许的拉深相对高度0.50.71，可一次拉深成形根据工件的拉深系数d/D=79/103=0.767,查表可知0.767大于圆筒形件的极限拉深系数0.530.55，也可一次拉深成形。综上所述，此零件可以经毛坯一次拉深成形，拉深高度为15。2.3 翻边工艺分析2.3.1 翻边工艺性分析此工件翻边为内孔翻边，翻边高度为h=3.5>1.5t=1.5。2.3.2 翻

8、边预孔计算翻边预孔直径dm=d+2(r+t)-(r+t/2)+2(h-r-t) =42-1.5-5 =32.3mm式中： h=4.5 r=1 t=12.3.3 翻边次数计算翻边系数M=dm/40=32.3/40=0.81,相对厚度=d/t=32.3,根据冲压工艺与模具设计表9-1，其极限翻边系数0.570.61,此零件的翻边系数0.81>0.61,所以可以一次翻边成形。2.4 工艺方案的确定根据以上的计算可知，该工件需要经过落料、拉深、整形、冲孔、翻边工序才能加工完成。此零件为无凸缘筒形件，需要大批量生产，根据这些工序可以拟定以下几种方案：方案一：全部采用单工序模；方案二：采用一套落料拉

9、深复合模，其余采用单工序模；方案三：采用一套落料、拉深和冲孔复合模，其余采用单工序模；方案四：采用一套落料拉深复合模，一套冲孔翻边复合模，其余用单工序模。对于方案一，单工序模虽然优点很多，比如结构简单，制造费用低，但是最大的缺陷就是生产效率低，不适合大批量生产，因此不满足本设计的要求。对于方案二，虽然采用了一套复合模，较方案一相比，有效的提高了生产效率，但是单工序模还是很多，制造精度和生产效率还是不太适合大批量生产。对于方案三，生产效率较前面两种有很大提高，但是在冲完孔之后再进行整形不能精确的保证孔径的位置和尺寸，要是孔径一旦发生变化的话，将会对翻边的高度尺寸和翻边口部的质量产生严重影响，有可

10、能加工出来的工件完全不符合要求，因此这种工序安排不太合理。对于方案四，无论从生产效率还是制造精度方面较前面三种相比都更合理。综上，采用第四种方案最合适。即先落料拉深复合、再进行圆角整形、最后进行冲孔翻边复合。2.5 零件加工工序图零件加工工序为落料、拉深、整形、冲孔、翻边。2.6 排样设计与材料利用率2.6.1 排样设计该工件的落料件为圆形，形状结构简单，故可以采用单直排的排样方式，考虑到零件精度和模具寿命等因素，选择搭边排样。查得零件间的搭边值为a=0.8，a1=1.0。进料步距：S=D+a1=103+0.8=103.8条料宽度：b=D+2a=103+2=105板料选用规格：1mm*2000

11、mm*2000mm2.6.2材料利用率每张钢板裁板条数：n1=2000/105=19条 余13mm每条裁板上的冲压件数：n2=B/S=2000/103.8=19个每张钢板总的冲压件数：n=n1*n2=19*19=361个材料的利用率=（3.14*n*D*D）/（4LB）*100% =（3.14*361*103*103）/（4*2000*2000）*100% =75.16%3 冲裁力及压力中心的计算3.1 落料3.1.1落料力根据落料力公式：F落=kLt0=1.3*3.14*103*460*1 =193.40KN式中：F落落料力（N） K安全系数 取K=1.3 L冲裁件周长（mm） t材料厚度（

12、mm） 0材料的抗剪强度 （460MPa）3.1.2 卸料力根据卸料力公式：F卸=k1*F落=0.05*193.40 =9.67KN式中：F卸卸料力（N）F落落料力（N） K1卸料力系数 取K1=0.053.2 拉深3.2.1 拉深力根据拉深力公式：F拉=k2*d1*t*b=1.0*3.14*80*1*520=130.62KN式中：F拉拉深力（N） K2修正系数 取K=1.0 d1拉深工序件直径（mm） t材料厚度（mm） b材料的抗拉强度 （520MPa）3.2.2 顶件力根据顶件力公式：F顶=k2*F拉=0.1*130.62=13.06KN式中：F顶顶件力（N）F拉拉深力（N） K2顶件力

13、系数 取K1= 压边力根据压边力公式：F压=D2-（d+t+2r）*q/4 =3.14*1032-（80+1+2）*4.5/4 =13.14KN式中：F压压边力（N） D坯料直径（mm） d拉深直径（mm） q单位压边力（N） t材料厚度（mm） r圆角半径（mm）3.3 冲孔3.3.1 冲孔力根据冲孔力公式：F冲=k*D孔*t*0=1.3*3.14*32.3*1*460=60.65KN式中：F冲冲孔力（N） K安全系数 取K=1.3 D孔冲孔工序件直径（mm） t材料厚度（mm） 0材料的抗剪强度 （460MPa）3.3.2 卸料力根据卸料力公式：F卸=k1*F冲=0.05*

14、60.65=3.03KN式中：F卸卸料力（N）F冲冲孔力（N） K1卸料力系数 取K1=0.0534 翻边3.4.1 翻边力根据翻边力公式：F翻=k3*（D-d） *t*s =1.1*3.14*（38-32.3）*1*205 =4.36KN式中：F翻翻边力（N） K3翻边力系数 取K3=1.1 t材料厚度（mm） s材料的屈服极限 （205MPa）3.4.2 顶件力根据顶件力公式：F顶=k2*F拉=0.1*4.36=0.44KN式中：F顶顶件力（N）F翻翻边力（N） K2顶件力系数 取K1=0.13.5压力中心的计算为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线重合，否

15、则，冲压时滑块就会受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件的质量，降低模具的寿命以致损坏模具。从该零件的外形形状来看，其属于回转体结构，形状对称，故压力中心就在零件轮廓圆形的几何中心上。3.6 压力机的选择3.6.1 落料拉深复合模压力机选择F= F落 + F卸 + F拉 + F顶 + F压 =（193.40+9.67+130.62+13.06+13.14）KN =359.89KN因此压力机的公称压力应大于359.89KN，可以选定JH21-40开式可倾压力机，其公称压力为400KN。其参数如下：公称压力：400KN滑块行程：100mm最大闭合

16、高度：330mm闭合高度调节量：80mm工作台尺寸：420mm*630mm工作台孔尺寸：150mm*300mm模柄孔尺寸：50*70mm工作台模板厚度：80mm3.6.2 整形单工序模压力机的选择整形单工序模是进行圆角整形，将拉深圆角R4整形到R1，根据有关手册和经验可得，可以选择JH21-25开式压力机。其主要参数如下：公称压力：250KN滑块行程：80mm最大闭合高度：250mm闭合高度调节量：70mm工作台尺寸：360mm*560mm工作台孔尺寸：130mm*260mm模柄孔尺寸：50*70mm工作台模板厚度：70mm3.6.3 冲孔翻边复合模压力机的选择F= F冲 + F卸 + F翻

17、+ F顶 =（60.65+3.03+4.36+0.44）KN=68.48KN因此压力机的公称压力应大于68.48KN，可以选定JH21-25开式可倾压力机，其公称压力为250KN。其参数如下：公称压力：250KN滑块行程：80mm最大闭合高度：250mm闭合高度调节量：70mm工作台尺寸：360mm*560mm工作台孔尺寸：130mm*260mm模柄孔尺寸：50*70mm工作台模板厚度：70mm4 模具结构的设计与计算4.1 工作零件刃口尺寸计算4.1.1 落料模刃口尺寸落料时先确定凹模刃口尺寸，凹模刃口的基本尺寸取接近于或等于制件的最小极限尺寸，以保证凹模磨损在一定的范围之内仍能冲出合格制件

18、。凸模刃口的基本尺寸则按凹模刃口基本尺寸减小一个合理间隙值来确定。对于毛坯外形尺寸103，取IT14级确定公差，查表可得x=0.5mm。设凸凹模分别按IT6和IT7加工制造，由相关手册查得冲裁间隙ZMAX=0.24,ZMIN=0.13 ZMAX- ZMIN=0.24-0.13=0.1。凹模制造公差d=0.035，凸模制造公差p=0.025，查表可得=0.35。Dd= = =102.830+0.035Dp= = =102.7-0.0250校核：|d|+|p|=0.06< ZMAX- ZMIN=0.24-0.13=0.1 满足公差条件4.1.2 拉深模工作尺寸凹模圆角半径：rd1=0.8=0

19、.8=3.8 取4mm拉深凸模圆角半径：rp1=（0.7-1.0）rd1 取rp1= rd1=4mm有压边圈的拉深模其单边间隙：Z=（1-1.1）t=1mm查手册图表得凹模制造公差d=0.05 ，凸模制造公差 p=0.03Dd= =Dp= =78-0.0304.1.3 冲孔模刃口尺寸对于冲翻边预孔32.3，按IT10级确定公差，查表有：=0.22,x=0.5, 查手册图表得凹模制造公差d=0.03 ，凸模制造公差 p=0.02，冲裁间隙ZMAX=0.240,ZMIN=0.132凸模刃口尺寸:dp=凹模刃口尺寸:dd=校核：|d|+|p|=0.05< ZMAX- ZMIN=0.24-0.1

20、32=0.108 满足公差条件4.1.4 翻边模工作尺寸为保证翻孔边的竖直，翻边模的单边间隙值应略小于材料的厚度。一般取单边间隙Z为：Z=（0.750.85）t 取Z=0.8，凹模制造公差d=0.05 ，凸模制造公差 p=0.03翻边凸模的圆角半径：rt=1mm翻边凹模的圆角半径：r=r工件 =1mm 翻边凸模直径：Dp=mm 翻边凹模直径：Dd= =mm4.2 落料拉深复合模结构设计4.2.1 落料拉深凹凸模该凸凹模既充当落料的凸模，同时又充当拉深的凹模。内外缘均为刃口，壁厚取决于制件的形状和尺寸。查表得厚度t=1mm的制件最小壁厚为2.7mm，由冲裁件的尺寸可知，凸凹模壁厚应为10mm，因

21、此壁厚合理。其长度取104mm最终形状和尺寸如下图：图1 凹凸模4.2.2 落料凹模凹模厚度H=kb>0.18*190=34.2mm凹模壁厚C=（152）H>64mm根据模具各尺寸可取H=45mm，C=80mm落料凹模最终形状和尺寸如下图所示：图2 落料凹模4.2.3 拉深凸模拉深凸模的工作尺寸已由之前的计算部分可知，因此只需确定其高度即可。拉深凸模的高度可以根据制件的尺寸及生产经验取为H=60mm,其最终的形状和尺寸如下图所示：图3 拉深凸模4.3 冲孔翻边复合模结构设计4.3.1 冲孔凸模冲孔凸模的刃口尺寸在之前的计算部分也已完成，只需确定其长度即可。冲孔凸模长度根据工件的尺寸

22、和生产经验取为L=92.69.mm，其最终的形状和尺寸如下图所示：图4 冲孔凸模4.3.2翻边凹模翻边凹模厚度设为83.52，其最终形状和尺寸如下图所示:图5 翻边凹模4.3.3 冲孔翻边凸凹模凸凹模壁厚由冲裁件的尺寸已经决定了，因此只需确定其高度即可，高H=73.5mm，其最终的形状和尺寸如下图所示：图6 冲孔翻边凸凹模5 主要零部件的设计5.1 模架的选择常见的模架主要有滑动式导向和滚动式导向两种。在生产中比较常见的是滑动式导向模架。而滑动式导向模架最常见的四种形式分别为：中间导柱模架、四角导柱模架、对角导柱模架和后侧导柱模架。中间导柱模架其导柱分布在凹模的对称中心线上，且两个导柱直径不同

23、，这样是为了防止装配错误，只能纵向送料，在单工序模或工位少的级进模中使用较多。四角导柱模架的四个导柱均匀分布在凹模的两个对角线上。在高精度或大尺寸的冲裁件的生产以及对模具寿命要求很高的多工位级进模中使用较多。对角导柱模架的两个导柱分布在凹模的对角线上，为了防止装配错误，两个导柱的大小并不一样，为一大一小。在横向送料的级进模、纵向送料的单工序模或复合模中使用较多。后侧导柱模架的两个导柱直径相同，分布在模架的后侧。它既能横向送料，也能纵向送料。但是它的缺点就是如果出现偏心载荷的话，就会使上模歪斜，对凸模、凹模造成损坏，从而降低模具寿命。因此该模架在较小的冲裁模中使用5.1.1 落料首次拉深复合模模

24、架可以选择滑动式后侧导柱模架。模架的具体参数如下：凹模周界：L*B=250mm*200mm闭合高度：200240mm上模座：250mm*200mm*45mm下模座：250mm*200mm*50mm 导柱：A32mm*183mm 导套：32mm*105mm*43mm 5.1.2 冲孔翻边复合模与整形模模架因为该模具所冲裁制件尺寸与前面模具几乎一样，而且所需的冲裁力也相差不大，因此可以选同样的模架，各垫板和固定板厚度也可设为一样，只有工作零件尺寸不一样，模架各尺寸同上5.1.3 闭合高度的计算H闭= H上模座+ H下模座+H凸模长度+H凹模厚度+H垫板厚度-H凸模进入凹模长度 =45+50+45+

25、60+10-20=190<2405.1.3 模架各零件图上模座：图7 上模座下模座：图8 下模座导柱导套：图9 导柱导套5.2 模柄的选择冲裁中常用的模柄有：旋入式模柄、压入式模柄、凸缘模柄、浮动模柄、槽型和推入式活动模柄。经比较决定选用凸缘模柄，根据凸缘模柄的标准，最终模柄的形状和尺寸如下：图10 模柄5.3 固定板和垫板的设计5.3.1 落料拉深凸凹模固定板查冲压模具简明设计手册，可选用圆形固定板，其形状及尺寸如下图所示:图11 固定板5.3.2 冲孔翻边模固定板冲孔凸模的固定方式有直接固定在模座、用固定板固定和快换式固定三种固定方式，这里根据模具整体结构选用固定板固定，且采用台肩固

26、定，将冲孔凸模压入固定板内，装配采用N7/h6。其形状及尺寸如下：图12 凸模固定板5.3.3 垫板查冲压模具简明设计手册，采用圆形垫板，其材料为45钢，技术条件按JB/T 7653的规定，垫板结构及尺寸规格如下图所示：图13 垫板5.4 卸料装置的设计5.4.1 卸料板卸料板的主要作用是把材料从凸模上卸下，这里也也可当作压料板用以防止材料变形，并能帮助送料导向和保护凸模。此模具采用固定卸料板，并兼作送料导向，其结构及尺寸规格如下图所示：图14 卸料板5.4.2 卸料螺钉查冲压模具简明设计手册，采用圆柱头内六角卸料螺钉，其结构及尺寸规格如下：图15 卸料螺钉5.5 推件、顶件装置的设计5.5.

27、1 推杆查冲压模具简明设计手册，采用带肩推杆，其结构及尺寸规格如下：图16 推杆5.5.2 顶杆查冲压模具简明设计手册，选用d=6mm，L=54，材料为45钢的顶杆，其结构及尺寸规格如下图所示：图17 顶杆5.6 压边圈的设计根据计算内容可知，需要压边圈，压边圈的设计尺寸以拉深件的外轮廓尺寸为基准，其结构及尺寸规格如下图所示：图18 压边圈5.7 定位元件的设计5.7.1 挡料销挡料销又称定位销，主要用于定位，保证条料有准确的送料距，这里选用固定挡料销。查冲压模具简明设计手册，选用直径d=8mm的A型固定挡料销，其结构及尺寸规格如下图所示：图19 挡料销5.7.2 定位板定位板用于冲裁、修边、

28、成形时工件或者毛坯轮廓的定位，这里定位板用于整形模和冲孔翻边复合模的工件的定位，根据模具结构选用拉深件用的定位板，其结构及尺寸规格如下图所示：图20 定位板5.8 螺钉及销钉的选用5.8.1 落料拉深模螺钉及销钉的选用各螺钉与销钉都选用标准件，其中上下模座用的螺钉及销钉规格如下：落料拉深模： 上模座螺钉 M10 上模座销钉 10*60mm 下模座螺钉 M10 下模座销钉 10*60mm整形模： 上模座螺钉 M10 上模座销钉 10*60mm 下模座螺钉 M8 下模座销钉 10*60mm冲孔翻边模： 上模座螺钉 M10 上模座销钉 10*60mm 下模座螺钉 M8 上模座销钉 12*70mm6

29、模具的整体设计6.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知，此零件采用三套模具，首先是倒装式落料拉深复合模，再进行正装式圆角整形单工序模，最后是倒装式冲孔翻边复合模。6.2 定位方式的选择落料拉深复合模使用的是条料，使用导料销和挡料销进行定位，控制送料步距，用卸料板帮助送料导向，整形模与冲孔翻边模使用的是拉深件，采取定位板对制件进行定位。6.3 导向方式的选择由于模具冲裁力不大，为了方便送料和安装调整，三套模具都采用后侧导柱的导向方式。6.4 卸料、出件方式的选择落料拉深复合模采用卸料板进行卸料，出件方式采用刚性打件装置。6.5 顶件装置的设计模具中顶件装置由顶杆、顶板、以及顶件块组成，顶杆、顶件

30、块与凹模为间隙配合。7 模具总装图与装配工艺性7.1 模具总装图7.1.1 落料拉深复合模其总装图如下：1下模板 2螺钉 3挡料销 4压边圈 5螺钉 6拉深凸模 7顶杆 8圆柱销9落料凹模 10导柱11卸料板 12导套 13推件块 14卸料螺钉 15凹凸模16螺钉 17模柄 18打杆 19垫板 20固定板 21上模座图21 落料拉深模总装图图21是落料拉深复合模的总装图，该套模具总共2道工序，落料和拉深。故有些零件有双重作用，其中工作零件落料拉深凹凸模15的内轮廓作拉深的凹模，其外轮廓又作落料的凸模，此工作零件还有落料凹模9和拉深凸模6共同完成落料拉深这两道工序。模具工作过程如下：首先将条料送

31、入刚性卸料板下方的长形槽内，平放在凹模面上，并靠着槽的一侧。压力机滑块带着上模下行凸凹模15首先接触条料，凸凹模与落料凹模一起进行先落料，然后上模进行继续下行，凸凹模与拉深凸模一起进行拉深，并利用压边圈压住条料完成拉深工序。这样完成了落料拉深工序。当压力机滑块带着上模回行时，落料后的条料由刚性卸料板11从凸凹模上卸下，拉深成型的工件由压力机上的打杆通过推件块13从凸凹模中打下，用手工将工件取走，将条料往前送一个步距，进行下一个生产。7.1.2 整形模总装图如下：1下模座 2螺钉 3顶杆 4凹模固定板 5凹模 6凸模 7导柱 8导套9凸模固定板 10垫板 11螺钉 12模柄 13圆柱销 14上模

32、座 15定位板图22 整形模总装图由于制件圆角为R1，一次拉深成R1容易将制件拉裂变形，影响零件的质量，所以经计算拉深后圆角为R4，再经过整形模具将圆角R4整形到R1。7.1.3 冲孔翻边模其总装图如下：1下模座 2销钉 3螺栓 4凸凹模 5固定板 6顶杆 7限位钉 8托料板 9导柱 10定位板 11翻边凹模 12导套 13上模座 14螺钉 15推杆 16冲孔凸模 17打板 18模柄 19打杆 20推件块 21凸模固定板 22凹模固定板 23销钉 24螺钉图23 冲孔翻边模总装图图21是冲孔翻边复合模的总装图，该套模具总共2道工序冲孔和翻边。考虑到冲孔漏料的方便，将冲孔凸模置于上模，冲孔后的废

33、料直接从导管漏出，减轻了冲压负荷，也提升了模具的寿命。工作过程如下：压力机滑块带动上模下行时，利用定位板对于坯料的定位，冲孔凸模首先与冲孔翻边凹凸模一起进行冲翻边预孔，接着上模继续下行，翻边凸模与制件接触，冲孔翻边凹凸模与翻边凸模一起进行翻边。这样就完成了冲孔翻边两道工序。当上模回行时，上出件机构进行出件，冲孔废料自动漏出。7.2 装配工艺性7.2.1工作零件的固定装配落料拉深凸凹模采用固定板固定，采用H7/m6配合。落料凹模采用螺钉、圆柱销固定，螺钉选用M10*80mm，圆柱销选用8*60mm。拉深凸模采用螺钉固定,螺钉选用M8*55mm。整形凹模、凸模均采用固定板固定，采用H7/m6配合。

34、冲孔凸凹模采用采用固定板固定，采用H7/m6配合。冲孔凸模采用采用固定板固定，采用H7/m6配合。翻边凹模采用固定板固定，采用H7/m6配合。7.2.2 其他零部件的装配导柱与导套采用H7/h6配合。导柱与下模座采用H7/r6配合。导柱与上模座采用H7/r6配合。模柄与模座采用H7/m6配合。挡料销与落料凹模采用H7/m6配合。圆柱销与凸模固定板、上下模座采用H7/n6配合。螺钉与螺钉孔单边间隙0.5mm。推杆与模柄单边间隙0.5mm。结论通过这一个学期的努力，总算是成功的完成了连接器壳冲压工艺分析与冷冲模设计。刚开始拿到毕业设计课题的时候，感觉无从下手，慢慢通过查询资料与对之前课程的复习，渐

35、渐对设计思路与过程有了初步的架构，经过分析计，要加工出该工件需要落料、拉深、整形、冲孔、翻边五道工序。在完成工艺计算及确定工艺方案之后，就进入到了最重要的部分：绘图，通过查阅大量的模具设计图册和同学间的交流，经过一个月的努力，完成了三套模具装配图以及零件图的绘制，在老师的指导后，经过多次的修改，终于将装配图定稿。经过这次的毕业设计，使我进一步的熟悉了冲压的基本原理及工艺过程，对冲压模具设计也有了进一步的认识。让我在查阅文献资料，制图以及运用所学知识去解决实际问题等方面得到了一次全面的锻炼。由于自己设计能力毕竟有限，再加上实践能力和经验不足，设计中难免有不足之处。但不管怎么样，通过这次毕业设计使

36、我各方面的能力都得到了提高，为今后工作和学习奠定了坚实的基础，我认为这才是最重要的。致谢经过最后充实又紧张的毕业设计，感受到了设计人员的辛苦，回过头来看到自己的设计成果，觉得自己的付出是值得的。在这次毕业设计当中，首先感谢尹老师的指导，感谢尹老师百忙当中抽出时间来对我们的悉心指导与讲解。此外还要感谢同学在这一学期毕业设计中生活上、学习上的许多帮助。毕业设计是我们走向社会前的一次热身，也是我大学毕业前对自己各方面能力的一次综合检验。毕业设计很好的培养了我们独立思考与分析解决问题的能力，是在我们进入社会工作前的一次历练。参考文献1冲压模具简明设计手册第二版 郝滨海编 化学工业出版社 2009.62

37、冲压工艺与模具设计第二版 牟林 胡建华编 北京大学出版社 2013.83冲压模具典型结构图册 杨占尧编 化学工业出版社 2008.24模具设计及CAD 高军等编 化学工业出版社 2006.85DLutters,Eten Brinke al.Computer aided process planning for sheet metal based on information managementJ. Journal of Materials Processing Technology，2003,9(8):21-24.6冲压模具简明设计手册第二版 郝滨海编 化学工业出版社 2009.67冲压工艺

38、及模具设计第二版 邓明编 化学工业出版社 2009.108 Patterson D A & Hennessy J L. Computer organization and design: The hardware/software interface.2nd Edition, San Francisco: Morgan Kaufmann, 1994 9 Clark D W. The memory system of a high performance personal computer. Xerox Palo Alto Research Center, Tech Rep: CSL-81-1, 1981 10互换性与测量技术基础廖念创主编 中国计量出版社 2006.1Title：The connector shell cold stamping process analysis and die design Abstract：Mould is important in the process of ind