建材行业企业风险分级管控体系

1、建材行业企业风险分级管控体系实施指南i 目录1 适用范围 . 1 2 编制依据 . 1 3 术语和定义 . 1 3.1 风险 . 2 3.2 危险源辨识 . 2 3.3 风险点 . 1 3.4 风险辨识 . 2 3.5 风险评价 . 2 3.6 风险分级管控 . 2 4 总体要求、目标与原则 . 3 5 职责分工 . 3 5.1 领导小组 . 3 5.2 工作办公室 . 3 6 信息收集 . 3 7 危险源识别方法 . 4 7.1 工作开展思路 . 4 7.2 识别方法 . 5 8 风险评价方法 . 6 9 风险分级管控 . 7 9.1 风险分级管控的原则 . 7 9.2 风险分级管控主体划分

2、 . 7 10 风险控制措施策划 . 8 11 风险分级管控考核方法 . 8 ii 12 风险告知 . 8 13 风险点识别及分级管控记录使用要求 . 9 14 附件 . 9 1 建材行业企业风险分级管控体系实施指南1 适用范围本实施指南适用于建材行业企业的风险识别、评价、 分级、 管控。2 规范性引用文件生产过程和危险有害因素分类与代码（gbt13861-2009）企业职工伤亡事故分类标准（gb6441-1986）职业健康安全管理体系（gb/t 28001-2011）风险管理术语（gb/t 23694-2013）风险管理原则与实施指南（ gb/t 24353-2009）风险管理风险评估技术（

3、 gb/t 27921-2011）工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016 版）中华人民共和国安全生产法山东省安全生产条例山东省生产经营单位安全生产主体责任规定3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1 风险风险是指生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和后果的组合。风险有两个主要特性， 即可能性和严重性。 可能性是指事故（事件）发生的概率。严重性是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性 x 严重性2 3.2 危险源危险源是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或其组合。危险源由三个要素构成：潜在危险性、存在条

4、件和触发因素。3.3 风险点风险点是指伴随风险的部位、设施、场所和区域， 以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。3.4 风险辨识风险辨识是识别企业整个范围内存在的风险并确定其特性的过程。3.5 风险评价风险评价是指对危险源导致的风险进行评估，对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。3.6 风险分级风险分级是指通过采用科学、 合理方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价， 根据评价结果划分等级， 进而实现分级管理。 风险分级的目的是实现对风险的有效管控。风险分为“红、橙、黄、蓝”四级（红色最高）。3.7 风险分级管控风险分级管控是

5、指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。风险分级管控的基本原则是：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。3 4 总体要求、目标与原则要求企业必须全员参与风险辨识和梳理，坚持不放过任何一个风险点的原则，实现所有风险点均能得到有效分级管控的目标。5 职责分工成立领导小组和工作办公室， 指挥领导和具体推进体系建设工作的开展。5.1 领导小组企业安全管理主要负责人任领导小组组长，安全分管领导任副组长，各部室（车间）分管领导为组员。职责：明确体系建设工作重点和要求，定期听取工作汇报， 指导、 监

6、督体系建设推进； 选定外部专家、服务机构，组建专家咨询组；与山东省安全生产监督管理局等相关部门保持沟通，按照相关部门要求，及时调整工作思路。5.2 工作办公室安全分管领导任办公室主任， 安全管理部门主要负责人任副组长，各部室主要负责人为组员。职责：起草制定体系建设基本框架和推进方案，提出工作思路和方法；组织体系建设中的危险源辨识与风险评估等具体工作；整理、梳理体系建设相关制度、 记录文件等支撑材料， 规范体系运行； 与外部服务机构联系确认体系运行信息平台的内容和要求，并负责信息平台的运行和管理。6 信息收集为全面识别、系统评价危险源及准确管控措施，应收集必要的企4 业现状信息、相关法律及其他相

7、关信息，可包括：（1）与企业相关的安全及职业卫生法律、法规、标准、规程、规范等；（2）企业平面图及周边环境；（3）组织架构图；（4）在用设备清单（特种设备可单列）；（5）安全操作规程、设备操作规程、工艺技术操作规程；（6）外协或外包的类型（如土建、设备大修等）；（7）原材、辅材、过程、最终物料清单；（8）过去已识别的危险源识别清单、重要危险源清单，对应的措施（可能在危险源清单中体现）；（9）危险源识别、评价及控制方法文件、制度或指南；（10）应急预案文本；（11）安全管理制度；（12）各岗位职责或安全生产责任制；（13）特种作业人员或需持证上岗人员台账；（14）行业隐患排查表、专业检查表；（1

8、5）安全设施设计专篇、职业病防护设施设计专篇；（16）安全评价报告；（17）职业危害评价、 年度职业病体检报告及接害岗位日常监测与检测资料等。7 危险源识别方法7.1 工作开展思路按部门确定出企业基本的危险源识别单元，采用“工序（活动）5 / 设备/ 人员分析法” 的方法，以部门工艺工序 ( 活动) 过程为主线， 将其工艺工序 (活动) 分解成若干个小单元。 根据识别范围的划分， 可明确到特定的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，作为危险源辨识的基本单元， 即确定的“风险点” ，风险点是危险源进行辨识的基本单元，同时也是编制“一企一册”的基本信息。

9、7.2 识别方法建议参照通则要求 选用工作危害分析法（ jha ）和安全检查表法（scl ）相结合的方法，具体见附录，其中主要的使用表格为危险源辨识评价一览表。a）工作危害分析法（ jha ）工作危害分析法（ jha ）：把一项作业活动分解成几个步骤，识别整个作业活动及每一步骤中的危险源并将其汇总。在识别危险源时，要根据生产过程和危险有害因素分类与代码（gbt13861-2009）的标准 ，从四个方面考虑：人的因素、物的因素、环境的因素、管理的因素。在这四种因素里面，人的因素是“核心”，首先要分析人的因素（人的不安全行为： 主要是违章操作、 违章指挥及违反劳动纪律等）；其次是物的因素（设备、安

10、全联锁、安全防护设施、涉及安全的工艺、技术参数等），再分析环境因素（主要是指粉尘、噪声、高温、毒物、定置定位等），最后再分析管理因素。例如：水泥企业工艺流程中的煤磨粉磨系统， 员工在从事球磨机磨内检修作业时，第一步，进行作业前的作业危害分析， 所有作业人员应参与讨论制定安全作业方案， 并要全员进行安全技术交底 （从人的因素进行分析： 如果作业人员风险分析不全面、 技术交底不到位，会导致控制措施的缺失，6 进而会造成意外伤害事件的发生。 作业危害分析不到位和安全技术交底不到位就是危险源。）；第二步准备和检查工器具及备品备件（从物的因素分析：如果用于吊装磨门的钢丝绳老化，存在断股等现象，可能会导致

11、在吊运的过程中出现钢丝绳突然断裂，进而会造成起重伤害。老化的钢丝绳就是危险源）；第三步办理有限空间作业票，并要逐项落实相关作业风险的控制措施（从管理因素分析： 如果安全管理部门没有严格审核相关的风险控制措施并未提出补充措施要求，或没有到作业现场查看风险控制措施的落实情况，均会出现安全管理上的盲区，进而也会造成意外伤害事件的发生。作业风险的控制措施不到位就是危险源。） ； 第四步按照作业方案进行作业 （从环境因素分析：如果球磨机内通风不畅或没有进行磨机内的气体检测，在磨机内进行作业时会造成中毒窒息的伤害。 磨机内的有毒有害气体就是危险源。 ） ；第五步工完场清， 关闭有限空间作业许可票 （从管理

12、因素分析： 如果工作结束后，没有对作业人员的人数和工器具的数量进行清点，或没有告知受影响的相关人员， 也会造成意外伤害事件的发生。 工作结束后没有及时清点磨机内工作人员数量的行为就是危险源。）。b）安全检查表法为了系统找出各环节中的不安全因素，把各环节加以剖析， 列出各层次的不安全因素， 然后确定检查项目， 以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表， 以便进行检查或评审， 可对某种工作系统、某种装置（如消防设施及特种设备等）制定详细的安全检查表。8 风险评价方法由工作办公室组织各部室拟采用作业条件风险评价法（lec法）对辨识出的危险源进行风险评价，确定各危险源点风险值。 为便于下7 一步

13、的工作，建议对 lec法中的风险分级进行修订， 将原有评价结果中的四、五级合并为一级， 将风险分级由五级调整为四级。具体方法见附件 3。9 风险分级管控9.1 风险分级管控的原则（1）风险越大，管控级别越高；（2）上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体管控措施；（3）风险控制措施的制定应按以下顺序优先考虑：工程控制措施、管理控制措施、个体防护措施、应急控制措施。9.2 风险分级管控主体划分根据危险源风险值的大小将风险分成四级 （风险点的级别应以本风险点内危险源的最高级别来代表风险点的级别。），四级风险对应的风险值最小，一级风险对应的风险值最高。同时，用红色、橙色、黄色、蓝色分别作

14、为一级风险到四级风险的警示色。一级风险（高度危险，红色）：对于该级别的风险， 公司、部室、班组、岗位均应高度重视， 部室负责起草该类风险相关的安全作业方案，经安全管理部门审核后， 再上报公司相关领导审批。 从事该级别风险的相关作业时， 作业人员应采取措施降低风险值；若采取措施后风险值仍不能有效降低的，应停止作业，重新设计作业方案。二级风险（中度危险，橙色）： 对于该级别的风险， 部室 （车间）、班组、 岗位均应予以重视，部室负责完善风险管控方案， 并予以指导、监督，班组和岗位负责管控措施的落实。三级风险（一般危险，黄色）：对于该级别的风险，班组、岗位8 应引起关注， 班组负责该级别风险管控的指

15、导、监督，岗位负责具体的管控。四级风险（稍有危险，蓝色）：对于该级别的风险，岗位员工应引起注意，并负责风险的具体管控。10 风险控制措施策划依次按照工程控制措施、 安全管理措施、 个体防护措施以及应急措施等四个逻辑顺序对每个风险点制定精准的风险控制措施。其中，按照优先顺序，工程控制措施包括：消除措施（如工艺改造，消除危险源）、预防措施（如锅炉安装安全阀）、减弱措施（如氨水罐安装防雷装置）、隔离措施（如皮带安装防护罩）、连锁措施（误操作或设备运行达到危险状态时， 能够通过连锁装置终止危险、 危害发生）、警告措施（如铲车安装声光报警装置）、应急救援措施。11 风险分级管控考核方法为确保该项工作有序

16、开展及事故纵深预防效果，建立并落实风险分级管控激励考核机制，明确风险管控主体和职责，以及考核内容、方法等。12 风险公示与告知完成危险源辨识与风险评价，并制定管控措施后，应将上述信息予以公布。对于三级、四级的风险，可综合采用安全培训、下发危险源手册等形式，进行宣贯；对于一级、二级的风险，除采用上述方式外，还应当以危险源告知卡的形式，将危险源点名称、 可能导致的事故类型、安全防护措施、应急处置措施、应急联系方式、责任部室及责任人等信息在风险点附近醒目位置进行张贴。9 13 风险点识别及分级管控记录使用要求本指南应事先确定体系构建及运行过程中可能涉及的记录表格，并明确提出每个记录表格的填写要求及保

17、存期限。14 附件附件 1 风险点辨识与风险评价信息一览表附件 2 风险点分类标准（建议）附件 3 lec 法简介附件 4 危险源告知卡（以柴油发电机房为例）10 附件 1 风险点辨识与风险评价信息一览表工作区域：工作岗位：编号：制表人：日期：审核人：日期：批准人：日期：序号作业内容辨识对象作业步骤危害因素事故类型风险评价风险等级控制措施责任人事故发生的可能性（ l）暴露频繁程度（e）可能出现的后果（ c）时态状态lec法评价结果11 填表说明表一是风险点识别及风险评价的基础信息表，该表功能既能反映风险点的位置、名称、可能导致事故类型， 又能反应出在对定性控制措施分析和描述的基础上，评价出风险

18、点的风险大小， 同时根据风险分级标准进行风险等级划分进行标识。以机械行业机加工车间风险点辨识为例，对表格功能说明如下：1、“辨识内容”是指针对每个辨识对象进行的潜在或现实的危险源（危险有害因素）分析，如“电焊作业未使用电焊面罩”。在确定辨识内容时，可从人的因素、物的因素、环境因素、管理因素四个方面入手。2、“危害因素及潜在风险”是指引起事故的方式、途径、事故类型等，如“直视电焊产生的弧光导致电光性眼炎等”。3、“风险评价”是在对典型控制措施分析描述基础上，进行事故可能性、导致后果进行量化赋分，继而得出风险值大小和风险分级，具体见附件3：lec法简介。4、“风险分级”是根据风险评价结果，对危险源

19、所导致的风险值进行级别划分。5、“控制措施”是指为了防止事故发生，应当釆取的事故预防措施，措施包括技术措施、管理措施、安全防护以及应急措施等。7、“责任人”是指根据风险分级结果，确定的该风险的管控责任人。12 附件 2 风险点分类标准（建议）1 物的不安全状态1.1 装置、设备、工具、厂房等a）设计不良强度不够；稳定性不好；密封不良；应力集中；外型缺陷、外露运动件；缺乏必要的连接装置；构成的材料不合适；其他。b）防护不良没有安全防护装置或不完善； 没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；没有指定使用或禁止使用某用品、用具；其他。c）维修不良废旧、疲劳、过期而不更新

20、；出故障未处理；平时维护不善；其他。1.2 物料a）物理性高温物（固体、气体、液体）；低温物（固体、气体、液体）；粉尘与气溶肢；运动物。b）化学性易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶肢、其他易燃易爆性物质）；自燃性物质；有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶肢、其他有毒物质）；腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；13 其他化学性危险因素。c)生物性致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；传染病媒介物；致害动物；致害植物；其他生物性危险源因素。1.3 有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性）1.4

21、 有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性）1.5 有害电磁辐射的产生电离辐射（ x 射线、 7 离子、 p 离子、高能电子束等）；非电离辐射（超高压电场、紫外线等）。2 人的不安全行为2.1 不按规定的方法没有用规定的方法使用机械、装置等；使用有毛病的机械、工具、用具等；选择机械、装置、工具、用具等有误；离开运转着的机械、装置等；机械运转超速；送料或加料过快；机动车超速；机动车违章驾驶；其他。2.2 不采取安全措施不防止意外风险； 不防止机械装置突然开动； 没有信号就开车；没有信号就移动或放开物体；其他。2.3 对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节对运转中的机械装置等； 对带电设备

22、； 对加压容器； 对加热物；对装有危险物；其他。2.4 使安全防护装置失效拆掉、移走安全装置； 使安全装置不起作用； 安全装置调整错误；去掉其他防护物。14 2.5 制造危险状态货物过载；组装中混有危险物；把规定的东西换成不安全物；临时使用不安全设施；其他。2.6 使用保护用具的缺陷不使用保护用具；不穿安全服装；保护用具、服装的选择、使用方法有误。2.7 不安全放置使机械装置在不安全状态下放置；车辆、物料运输设备的不安全放置；物料、工具、垃圾等的不安全放置；其他。2.8 接近危险场所接近或接触运转中的机械、装置；接触吊货、接近货物下面；进入危险有害场所；上或接触易倒塌的物体；攀、坐不安全场所；

23、其他。2.9 某些不安全行为用手代替工具； 没有确定安全就进行下一个动作；从中间、 底下抽取货物；扔代替用手递；飞降、飞乘；不必要的奔跑；作弄人、恶作剧；其他。2.10 误动作货物拿得过多；拿物体的方法有误；推、拉物体的方法不对；其他。2.11其他不安全行动3 作业环境的缺陷3.1 作业场所没有确保通路；工作场所间隔不足；机械、装置、用具、日常15 用品配置的缺陷； 物体放置的位置不当； 物体堆积方式不当； 对意外的摆动防范不够； 信号缺陷（没有或不当）； 标志缺陷（没有或不当）。3.2 环境因素釆光不良或有害光照； 通风不良或缺氧； 温度过高或过低； 压力过高或过低；湿度不当；给排水不良；外

24、部噪声；自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。4 安全健康管理的缺陷4.1 安全生产保障a）安全生产条件不具备；b）没有安全管理机构或人员；c）安全生产投入不足；d）违反法规、标准。4.2 危险评价与控制a）未充分识别生产活动中的隐患 （包括与新的或引进的工艺、 技术、设备、材料有关的隐患）；b）未正确评价生产活动中的危险 （包括与新的或引进的工艺、 技术、设备、材料有关的危险）；c）对重要危险的控制措施不当。4.3 作用与职责a）职责划分不清；b）职责分配相矛盾；c）授权不清或不妥；d）报告关系不明确或不正确。4.4 培训与指导16 a）没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）；b）培

25、训计划设计有缺陷；c）培训目的或目标不明确；d）培训方法有缺陷（包括培训设备）；e）知识更新和再培训不够；f）缺乏技术指导。4.5 人员管理与工作安排a）人员选择不当无相应资质，技术水平不够；生理、体力有问题;心理、精神有问题。b）安全行为受责备，不安全行为被奖励c）没有提供适当的劳动防护用品或设施；d）工作安排不合理没有安排或缺乏合适人选；人力不足；生产任务过重，劳动时间过长。e）未定期对有害作业人员进行体检。4.6 安全生产规章制度和操作规程a）没有安全生产规章制度和操作规程；b）安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全，不实际等）；c）安全生产规章制度和

26、操作规程不落实。4.7 设备和工具a）选择不当，或关于设备的标准不适当；17 b）未验收或验收不当；c）保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）；d）维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）；e）过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）；f）判废不当或废旧处理和再次利用不妥；g）无设备档案或不完全。4.8 物料（含零部件）a）运输方式或运输线路不妥；b）保管、储存的缺陷（包括存放超期）；c）包装的缺陷；d）未能正确识别危险物品；e）使用不当，或废弃物料处置不当；f）缺乏关于安全卫生的资料（如msds)或资料使用不当。4.9 设计

27、a）工艺、技术设计不当所采用的标准、规范或设计思路不当；设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）；设计输出不当（不正确，不明确，不一致）；无独立的设计评估。b）设备设计不当，未考虑安全卫生问题；c）作业场所设计不当 （定置管理， 物料堆放，安全通道，准入制度， 照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）；d）设计不符合人机工效学要求。18 4.10 应急准备与响应a）未制订必要的应急响应程序或预案；b）未进行必要的应急培训和演习；c）应急设施或物资不足；d）应急预案有缺陷，未评审和修改。4.11相关方管理a）对设计方、承包商、供应商未进行资格预审；b）对承包商的管理；雇用了未经审核批准的承包商；无工

28、程监管或监管不力。c）对供应商的管理收货项目与订购项目不符；(给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自更换替代品失察等造成）；对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；d）对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。4.12 监控机制a）安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；b）安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面）；c）事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷；d）整改措施未落实，未追踪验证；e）未进行审核或管理评审，或开展不力；f）无安全绩效考核和评估或欠妥。4.13 沟通与协商a）内部信息沟通不

29、畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）；19 b）与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）；（上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。）c）最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位；d）通讯方法和手段有缺陷；e）员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。20 附件 3 lec 法简介作业条件风险评价法 （简称 lec法）是用与系统风险率有关的三种因素指标值之积 d lec来评价系统人员伤亡风险大小的，这三种因素是：l发生事故的可能性大小；e人体暴

30、露在这种危险环境中的频繁程度；c一旦发生事故会造成的损失后果。 d值大，说明系统风险大，需增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减小人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围。1) l 发生事故的可能性的大小在做系统安全考虑时， 不发生事故是不可能的， 所以人为地将 “发生事故可能性极小” 的分数定为 0.1 ，而必然要发生的事件的分数定为10。介于这两种情况之间的情况指定了若干个中间值，如表所示：表 1 发生事故的可能性分数值事故发生的可能性10 完全可预料6 相当可能3 可能，但不经常1 可能性小，完全意外0.5 很不可能，可以设想0.2 极不可能0.1 实际不可

31、能2) e 暴露危险环境的频繁程度人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大。 规定连续暴露在此危险环境的情况定为 10，而非常罕见地出现在此危险环境定为0.5。同样，将介于两者之间的情况规定为若干个中间值，如表2 所示。21 表 2 暴露危险环境的频繁程度分数值暴露危险环境的频繁程度10 连续暴露6 每天工作时间内暴露3 每周一次或不经常暴露2 每月一次或不经常暴露1 每年几次暴露0.5 非常罕见地暴露 3）c发生事故可能造成的后果事故造成的人身伤害变化范围很大，范围广阔。按规定分数值为1-100，轻伤规定分数为 1，把造成十人以上死亡的可能性分数规定为100，其他情况的数值均在 1 与 100 之间。表 3 发生事故可能造成的后果分数值发生事故可能造成的后果100 大灾难，许多人死亡或造成重大财产损失40 灾难，数人死亡或造成很大财产损失15 非常严重，一人死亡或造成一定财产损失7 严重，重伤或轻小的