液压支架通用工艺

1、液压支架通用工艺介绍原则 液压支架的生产制造过程是相似的，同类零件的加工工序也是一样的,宏观上一些工艺是通用的。为了避免不同人员做工艺时的不一致，我们制定了一些原则，希望大家做为参考并能把工艺统一起来。 这些内容包括：下料、铸造、热处理、机加工、铆工拼装、焊接以及总装。下料工序A、锯切工序 80以下棒料可以下成合下件，合下件长度不能超过300mm 。 80以上园料及壁厚20mm以下环形件，合下件长度不能超过160mm。50以下园料有调质处理要求的，在下料后直接进行调质处理。直径方向余量小于5mm的销轴类零件，有调质要求的，下料后直接进行调质。130以下的棒料，下料尺寸公差为1，130以上的棒料

2、，下料尺寸公差为3。 B、火割下料1. 火割下料采用数控切割机、机器人坡口机、半自动切割机、仿形切割机等，火割不允许手工下料。2. 切割后的零件清除氧化物及毛刺，并严格禁止油、锈、水。3. 主筋板类用数控切割机下料，主筋底边进行刀检时留1-2加工量，有贴板的应与贴板组焊校形后再刀检。4. 有坡口的贴板，坡口位置外形尺寸公差应-2。4. 坡口均用机器切割，保证钝边厚度，焊接坡口切割后，用手砂轮清磨氧化皮。5. 盖板焊接交叉处倒角K+5mm（K为焊缝尺寸）6. 筋板靠近顶板或底板处倒两处5045倒角，另一边倒两处1245倒角。7. 折弯件下料方向应为折弯线垂直于轧制方向。8. 弯曲件选择在胎具上进

3、行冷弯或热煨，并制作样板进行检验。9. 主筋上固定筒孔公差应+3+5mm。10.筋板、盖板等被包容件公差应-2-4mm。11.被包容折弯零件公差应-4-6mm。12.割孔穿透时，不允许在孔上留有割口。13.集中下料时零件之间可以留有连接筋，但最后切割后应打磨平整。铸造工序 非加工表面的焊接部位清磨出金属光，以保证焊接质量。 每个铸件须经正火处理。 铸件焊缝位置坡口尺寸比理论尺寸（模型）加大10-15mm。 柱窝、柱帽宽度方向进行刀检，长度方向按工艺要求刀检。刀检面不留加工余量。 柱帽类工件柱顶销园弧槽直接铸出R，槽深与销子间隙不小于5mm，槽宽与销子间隙（单面）不小于2.5mm 球窝不允许加深

4、，球窝边沿增加R10园弧角。 化学成分Si、Mn取上限，C取中下限。 帽口不能过小，工艺出品率不允许超过75%。 钢水包烘烤温度600800。 出钢时在钢水包中加1%纯铝除氢。热处理工序 细长轴类零件及长筒类零件淬火时，应垂直入水，减少变形。 带孔零件应采用保护措施，以防止淬裂。 细长轴类零件及长筒类零件热处理后应校直,直线度1.5%。 销轴类（如材料30CMT）热处理硬度大于HRC35R时，切槽工序放在淬火处理后。 热处理保温时间(min)不小于工件壁厚(mm)的两倍。 淬火时水温不允许超过30。 加工余量大的零件应先粗车后进行热处理。 壁厚差距大或重量差距大的零件不允许混装。机加工工序活塞

5、杆、耳板、缸底、十字头等零件的连接销孔位置，均应以端部弧（球）面为基准兼顾总长（高）。 导杆、大销子、接长杆等较重的杆类零件粗加工时应把端面/扁部/头部的孔加工好供热处理吊装使用，孔口应倒角以免淬裂。有台阶的零件淬火时，台阶处要求有工艺园角。 用胎具钻孔时，30以下孔直接钻出，30以上孔应先预钻小孔，然后扩孔。加工工艺应注明毛坯外形尺寸。如： 板类： （板厚）L（长度）B（宽度）； 轴类： （外径）L（长度）； 管类： （外径）b（壁厚）L（长度）。 刀检时一般超过2/3面便可，刀检平面时能放平便可。结构件镗孔应垂直中心线/主筋，兼顾R，孔公差按14级考虑。容易焊接变形的零件应焊后加工（导杆、

6、台阶轴等）。柱窝、柱帽加工侧面时，宽度公差-3。机加工工序机加工工艺应有工艺流程和工艺大表,二者可用一个表。铆工拼装工序组装前按序号检验各零部件，清洁工件表面。原则上所有的组件均应焊完、矫形后转机或转拼。拼装时划线公差为1mm。 组装单边间隙1.5mm，双边间隙3mm。 结构件各铰接部位及固定筒部位，使用定位拼装胎具，保证尺寸及形位公差。 铰接部位用支承筋固定，留出反变形量，焊后清除焊点并磨平。拼装、焊接时所用的胎具、背板允许钻孔用螺栓与活件固定，不许随意在活件表面点焊。 表面外形轮廓上不允许打撑筋。焊后打下撑筋、清除焊点并磨平。 铆工拼装工序 定位焊缝不得有裂纹、气孔等缺陷，若出现以上情况必

7、须清除，重新焊接定位焊缝。 铆工定位焊焊脚高度K=5-8mm。 定位焊长度为5080mm，间隔300500mm； 当焊缝长度不足300mm时，单侧定位焊缝不得少于两处。薄板定位焊缝可短些，间距可密些。 焊条应防水、防潮，保持干燥。 二次拼装前可以进行先火焰矫形，然后封盖。Q550板火焰矫形要避开600650。 加强板拼装时外形应略低2mm左右，以确保塞焊缝的有效性。 封盖时，盖板应略低2mm左右，以确保塞焊缝的有效性。铆工拼装工序 拼装铰接孔处的筋板时，应考虑镗孔时镗杆卡子的空间。 柱窝、柱帽与底板必须充分接触，不允许有间隙。 柱窝的定位应以球窝中心为基准（靠胎具保证）。 铰接孔处的包容空间应

8、大于回转半径1020mm。 原则上不允许二次下料，特殊情况也应避免用手把进行二次下料。 拼装主筋时首先应确保中心距0.5mm，然后可以考虑包容与被包容的缩放量问题。 包容尺寸+1+2mm，被包容尺寸-1-2mm。 侧护板和梁体的配合尺寸应用同一胎具保证。铆工拼装工序 护帮板连接耳、长短杆连接耳、护帮千斤顶连接耳应用同一胎具保证相对位置尺寸。 顶梁、掩护梁总宽应以靠尺（刀口尺）测量的数据为准。 顶梁、掩护梁总宽应控制尺寸公差0-10mm。 顶梁、掩护梁锁紧孔应靠胎具保证中心距。单侧锁紧时应保证距侧面的尺寸（靠尺测量），设计时应留有10mm左右的安全量。 长固定筒应保证对称拼焊，短固定筒应保证外部

9、端面距侧面尺寸。 平衡千斤顶耳子应以顶梁和掩护梁的铰接孔为基准拼装定位，有条件的尽量用胎具保证。 底座上的U形座应保证左右对称，其连线应保证垂直于底座中心线，抬底座筒应垂直于底板。焊接工序 第一次施焊时，应先对定位焊进行加固，然后按焊接顺序进行打底焊和成形焊； 焊接时保证母材温度不低与10。 焊道及焊道边缘清理干净，不允许有油、锈、水、渣等污物，清理焊接边缘单侧不得小于20mm。 焊接顺序：先横缝后纵缝再立缝，由中心往外均分、对称焊接；大于m长缝采用分中对称退焊法。 主筋板组件合套刀检、钻孔、预镗孔时的点焊部位在机加工后要修磨平整、光滑。 应力集中处不允许引弧、收弧，无论是点固、打底、填充焊缝

10、，起弧、收弧点都远离尖角50mm以上。焊缝对接处园弧过渡，焊缝交叉处须倒角以避免三向应力集中。 焊缝缺陷要用碳弧气刨/火焊枪/手砂轮清除、打磨干净，再按工艺要求重新焊接。 焊接工序 K10采用多层多道叠压焊(焊接道数见下图)，为保证热影响区及焊缝金属的韧性，焊接操作上不横向摆动，采用窄焊道运条技术，波纹细密，弧坑填满，不得随意加大焊角尺寸。 焊接工序 焊缝高度偏差（mm）： 焊缝余高0.1（B为焊缝尺寸）， 焊缝凹度， 0.5mm， 焊缝咬边： 深度不大于0.5mm， 咬边长度总和不超过每一条 焊缝的10%， 咬边连续长度不能超过100mm 。 焊接参数： 焊接母材强度不大于Q460时，焊丝用

11、H08Mn2SiA， 焊接Q550时用60kg级焊丝，焊丝直径1.6， 焊接电流I=340380A，焊接电压U=3439V， 焊丝伸出长度L=1520mm, CO2气体流量2025L/min(气压不低于0.3MPa来保证)。焊接工序 焊接Q550时，焊前工件要预热，预热温度150180；当工件温度低于50时要重新加热。 结构件焊完后立即加热到180230，保持30分钟。 一次组焊完后要交检验员检查， 合格后方可二次拼装/封盖/下转。 严格控制焊接电流和焊接顺序， 防止焊接引起的过分变形。 保证施焊角度，防止焊缝“浇注”成型以及未融合现象。 所有结构件均先进行打底焊， 打底焊焊脚K为3-5mm，

12、必须保证熔透。 角焊缝高度偏差1.5mm，保证焊缝45，不允许焊偏。 施焊时不允许吹电扇，同时要保证CO2的压力和流量。 矩形塞焊缝重点保证先焊两边的角焊缝，然后填平。总装工序 支架总装时应考虑安全距离，一般底痤中心距按2000mm摆放。 各种档圈切口在装配时切出，切口角度45。 支架和千斤顶在冬季应考虑防冻措施。 千斤顶组装时应清洗干净，禁止用棉纱擦洗零件。 组装时所有零件的孔口及棱角不得有毛刺。 安装密封件时不能损伤密封件。 顶梁和侧护板、导杆、弹簧、侧护千斤顶、伸缩梁、伸缩千斤顶组装在一起，作为顶梁组件。 掩护梁和侧护板、导杆、弹簧、侧护千斤顶、组装在一起，作为掩护梁组件。 立柱和液控单向阀组装在一起作为立柱组件。 尾梁和尾梁千斤顶、插板组装在一起作为尾梁组件。组装顺序：A1：底座+推移杆+推移千斤顶+抬底千斤顶。A2：顶梁+伸缩梁+伸缩千斤顶+弹簧+导杆+侧推千斤顶+顶梁侧护板。A3：掩护梁+导杆+弹簧+侧推千斤顶+掩护梁侧护板。A4：尾梁+尾梁千斤顶+插板。A5：立柱+液控单向阀。B1：A3+前连杆+后连杆。C1：A1+B1+A5+A2+平衡千斤顶+A4+护帮板+护帮千斤顶+后溜千斤顶。D1：C1+系统。总装工序注意事项：1、凡需要涂漆部位，必须先涂