钻孔灌注桩技术交底_secret

1、徐沛快速通道下穿郑徐客专立交工程钻孔桩施工技术交底 编制： 日期 年 月 日 审核： 日期 年 月 日 交底接受人： 二零一五年六月十五 日技 术 交 底 记 录 编号：xp-001 工程名称徐沛快速通道下穿郑徐客专立交工程交底类别钻孔桩施工技术交底内容及要求：一、工程概况：该工程公路里程为K2+501.25K2+731.35，包含10节U型槽和40m挡墙。工作坑置于夹北铁路东侧，距离夹北线线路中心30米外.基坑深度5.0m处南北两侧采用80cm间距100cm的钻孔桩+¢70cm间距50cm双头咬合水泥搅拌桩止水，围护桩桩顶设置系梁。基坑深度<5.0m处采用拉森型钢板桩。基坑开

2、挖成型后在坑底南北侧设置排水沟，西端设集水井。基坑降水采用大口井降水。5、桩基础采用C40混凝土。二、施工准备工作：1、施工现场准备 (1) 桩基施工平台、主施工便道修筑完毕，保证现场道路畅通，并设置好排水设施。 （2） 供电系统完善。 （3） 准备好夜间照明设施，每个桥梁附近搭设一间临时避雨设施。2、材料施工机具与设备的准备（1）材料准备 准备钻孔桩造浆需要的高液限土，提前储备在施工现场。 施工现场储备一定数量的片石。 垫钻机所需要的方木，吊挂钢筋笼所需要的卡子。 钻孔施工前，桩孔的钢筋笼要加工完毕。（2）施工机具与设备的准备 冲击钻设备、泥浆处理设备、灌注混凝土附件（导管、3m3料斗、小料

3、斗、导管夹、灌车倒车坡道等），25t吊车、钢护筒，混凝土罐车、发电机、电缆、照明设施、吊钢筋笼扁担、5cm直径钢管、枕木、配电箱，大功率污水泵、测绳、全站仪、水准仪、线坠，施工绳、木桩，铁钉，5米卷尺，超声波检测仪。2.技术准备（1）现场技术主管熟悉施工设计图纸要求的施工技术数据。（2）测量人员提前对现场桩位进行测量。根据施工平台上桩基位置和高程，布置钻孔施工的临时设施。 （3）熟悉桩基施工的地勘资料 （4）准备好现场检测泥浆所需要的试验仪器。 （5）准备好捞渣需要的样品盒。三、施工工序及技术要求： 1、桩位的测量放样采用全站仪坐标法来进行桩的中心位置放样。桩基放样后四周设护桩并复测，误差控制

4、在5mm以内。桩位用长度35-40cm木桩打入地面30cm作为桩的中心点，然后在桩位周围引出护桩，护桩要进行加固，方便以后检查钢筋笼的中心位置。测量放样经复核无误后，交于钻孔人员，钻孔人员注意保护现场桩位。 2、钢护筒的埋设 （1）钢护筒的埋设 埋设钢护筒应检验桩位，确认正确。护筒在埋设定位时，除设计另有规定外，护筒中心与桩中心的平面位置偏差不大于50mm，护筒在竖直方向的倾斜度不应大于1%：在筑岛处设置护筒时，可采用挖坑埋设法实测定位，且护筒的底部和外侧四周应采用黏质土回填并分层夯实，使护筒底口处不致漏失泥浆；在水中埋设护筒时，宜采用导向架定位，并应采取有效措施保证其平面位置、倾斜度的准确，

5、以及护筒接长连接处的焊接质量，焊接连接处的内壁应无突出物，且应耐拉、压，不漏水。 钢护筒内径一般较设计桩径大20cm-30cm。 护筒顶宜高于地面0.3m；3、钻孔施工（1） 钻机就位安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。冲击钻应将钻头对准孔位中心，具体做法是在护筒的刻痕处，用小线连成十字，钻头中心对准小线十字交叉点。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm以内。（2）泥浆调制泥浆调制的好坏是钻孔桩施工是否顺利的一个关键性指标，项目拟采用当地黄土调制泥浆。设置泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下： 泥浆比重：

6、岩石不大于1.2，黏土、粉土不大于1.3，大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为1622s，松散易坍地层为1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。（3）泥浆循环系统循环系统由钻机、泥浆池（沉淀池）、循环池（沉淀池）、泥浆泵、循环管等组成。在墩位附近开挖泥浆池与沉淀池，并设置溢浆沟，安装进浆管，与悬挂于泥浆池中的高压泥浆泵等构成泥浆循环系统，泥浆沟尽可能做长，做平缓，以利于泥浆沉淀排碴。泥浆循环途径是悬挂于泥浆池中的高压泥浆泵通过泥浆输送软管将泥浆送到孔底，在压力泥浆作用下，孔底钻碴则随同泥浆一起上升到孔口排出，进入溢浆沟，先后流入沉淀池、泥浆池，

7、经捞碴、沉淀净化后，泥浆再由泥浆泵吸入送到孔底，形成循环。（4）钻进当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚以下处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按不同地质情况以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻头冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并及时检测泥浆指标，遇土层变化应增加检测次数，并适当调整泥

8、浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在沉渣池中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻头经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。通过对首根钻孔桩成孔过程和时间分析可以看出砂泥层和泥沙层耗时长度，尤其是在淤泥层的钻进过程中出现的问题，我们将根据实际情况进行必要的钻孔方法调整，同时要根据不同地层特点采用不同方法进行钻进，通过地质报告，严格控制砂率与胶体率将对基桩的质量起关键性作用。

9、在钻进过程中，根据现场实际地质情况对钻进时的泥浆指标、钻进的速度等做相应的调整。钻孔过程中防止泥浆穿孔或反穿孔控制措施（5）清孔、检孔、成孔验收清孔：根据钻孔桩桩底的设计标高和护筒顶标高，计算出钻孔深度，用测绳检测孔深（检测前要对测绳长度进行标定），到位后进行清孔。清孔采用钻机泥浆泵循环置换泥浆，直到其沉淀层厚度符合规范和设计要求，保证清孔后的各项指标符合现场实际地质情况的需要。   检孔：采用自制笼式检孔器对孔径进行检测。主要检查孔径、孔的垂直度和孔深。检孔器用28的钢筋加工制作，其外径等于设计桩径，长度为6m。检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器

10、的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器6米的长度判断其下放位置。如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。成孔验收：成孔达到如下质量标准后，即可进行下一到工序的施工。4、安放钢筋笼钻孔桩成孔经检验合格后，即可开始钢筋笼吊装施工。为保证钢筋笼起吊时不变形，采用长吊绳小夹角的方法减小水平分力，起吊时顶端吊点采用两根等长吊绳，根部采用一根吊绳，吊点处设置弦形木吊垫与钢绳捆连。吊机主钩吊顶端吊绳，副钩吊根部吊绳，先起吊顶部吊绳，后起吊根部吊绳，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端

11、吊点迅速起吊到90°后，停止起吊，解除根部吊点及木垫。检查钢筋笼是否顺直，如有弯曲应整直。当钢筋笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼每一节下放到位后，用钢管穿过钢筋笼吊筋担在钢护筒旁边枕木进行临时固定，接长下一节钢筋笼。（或当钢筋笼下降到顶部吊点附近的加劲箍接近孔口时，用钢管穿过加劲箍的下方，将钢筋笼临时支撑于孔口。）此时吊装第二节钢筋笼，使上下两节钢筋笼位于同一竖直线上，进行连接。对接时要衔接迅速，减少作业时间，连接完成后，稍提钢筋笼，抽去临时支托，将钢筋笼徐徐下降，如此循环，使全部钢筋笼降至设计标高为止。根据测定的孔口标高计算出定位筋的长度，核对无误后进行焊

12、接，完成对钢筋笼最上端的定位。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的钢管，将钢筋笼担在钢护筒旁边枕木上面。开始调整钢筋笼的位置，保证钢筋笼的中心与设计桩孔的中心在一个位置。可利用桩孔旁边的护桩拉十字线恢复桩孔设计中心位置， 把钢筋笼的中心挪移到设计桩孔的中心位置，并进行固定。注意事项： 钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，确保其满足设计要求。 两节钢筋笼对接时，提前对需要套筒连接的主筋做标记，使上下节中心线保持一致，各钢筋的对位准确。在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长时每节接长应保证垂直度满足要求，接头牢固可靠。 钢筋笼安装过程时采取有效的定位和下放措施，确保钢

13、筋笼准确定位和防止碰撞孔壁，当下放困难时，应查明原因，不得强行下放。不得将变形的钢筋笼放入孔内。对接时工效要衔接迅速，减少作业时间，力争快下笼。 钢筋笼下放固定过程中，严禁钢护筒受力。 钢筋笼下放过程中，要对声测管与主筋的连接情况进行检查，对松动的节点要及时用铁丝进行绑扎。5、导管的安装（1）导管的选用和检查导管采用直径300mm、壁厚6mm的无缝钢管，项目部导管情况为：底节4米2节，2.5m/节共35节，1.5m/节共2节， 1米/节共2节，0.5米/节共1节，根据桩基长度选配导管，并根据现场需要调节漏斗的高度。导管的连接采用丝扣式。并垫有4-5mm厚的橡胶止水垫圈。 在下导管前，首先检查其

14、是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。再进行水密承压和接头抗拉实验，以检查导管的密封性能、接头抗拉能力。具体实验方法如下:     平整好场地，每隔一米铺设方木一根并找平。      在方木上安装放置导管，每五根连成一体，上好前、后封盖。      向拼装好的导管内灌入100的水，然后接好输风管，输入计算好的风压力，经计算为4.6个大气压（即458kpa）=0.46MPa。     将导管在恒压下前后滚动，并持

15、压15min，观察其接口处是否漏水、周身是否有变形，来验证导管的密封性、承压和抗拉性能。（2）导管配置根据孔深、悬空进行导管配置，以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要的导管长度，并预留4060cm的悬空高度。拼装时要严格检查导管内壁，确保干净无杂物，变形和磨损严重的导管严禁使用，导管的吊放用钻机，要确保其居于孔的中心位置，垂直下放，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨架。（3）控制导管悬空导管设置前，按照孔中心1个周边4个共5个测点测量孔深，首批料按照40cm悬空进行控制（第一根桩灌注时按此悬空高度控制）。6、二次清孔钢筋笼下放完毕后，安装导管，插入孔底，利用泥浆泵排出孔底高浓度泥浆，冲散沉淀

16、层，使之呈悬浮状态，置换优质泥浆后，立即开始水下混凝土施工。7、钻孔灌注桩的成孔质量标准如下：8、混凝土浇注混凝土浇注采用刚性导管法，砼浇筑前，现场技术员对所有操作人员进行详细的技术交底，并钢筋笼的稳固性以及浇注系统所需的机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。拌和站统一拌和运送砼，试验室严格控制砼坍落度。（1）混凝土首灌量的计算根据公式 vD2/4×（H1H2）d2/4×h1   导管的初次埋置深度1米。         首批混凝土灌注方量采

17、用3 m3料斗开盘，然后用8 m3混凝土罐车立即就位，保证混凝土灌注的连续性。首批混凝土浇筑采用拔塞法，首批混凝土灌注成功后，改用小料斗灌注并及时量测混凝土上升的高度，直至完成整根桩的浇筑。（2）混凝土的浇注过程水下混凝土的灌注应该在最短的时间内完成。 导管下好后，根据孔内泥浆指标和沉淀层厚度进行必要的二次清孔（沉渣厚度5cm），确保混凝土浇注的顺利进行。 在灌注时，用钻机的主勾吊起储料斗，与导管相连接，把隔水栓堵放在其底部，向斗内注满混凝土后，用吊机副勾钢丝绳把隔水栓快速提出，使混凝土在很短的时间内降落到孔底，完成封底工作，之后，应连续、紧凑的进行灌注，严禁中途停工。 在灌注混凝土的过程中，

18、当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊。每灌注一盘后，及时用测绳检测混凝土面的上升高度，计算出导管在混凝土中的埋深，一般情况下导管的埋深控制在2-6m，即拆导管前埋深不大于6m，拆导管后埋深不小于2m。每次拔管一根，每根导管的长度为3m，要遵循“勤拔少拔”的原则，不能通过增加导管埋深来每次拔两根或两根以上的方法来减少拔管次数。当混凝土灌注到距桩顶设计标高还有4.5m左右的距离时，现场技术人员及时的计算出还需要的混凝土数量，并通知拌和站按需要量拌制以减少浪费。 （3）混凝土的超灌为保证桩顶混凝土的质量和桩头完好性，需对桩顶进行超灌。具体超灌高度依灌注前泥浆指标以

19、及灌注时间确定。灌注的桩顶高程应比设计高程高出不小于0.5m，当存在地质较差、孔内泥浆密度过大、桩径较大的情况时，应适当提高其超灌的高度；超灌的多余部分在承台施工前或接桩前应凿除，凿除后的桩头应密实、无松散层。当泥浆比重不超过1.1，含沙率0.5%时，且整个灌注过程控制在6小时以内，桩头沉淀物很少，超灌0.5-0.8m即可；随着泥浆比重的增大，含沙率的升高，灌注时间的延长应适当加大超灌高度至1m左右。（4）混凝土浇注过程的质量控制现场技术员和质检员在砼浇注过程中，应坚守浇注现场，要随时检查砼的坍落度与和易性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，以保证砼的质量。如发现坍落度不合格，必须由试验员负

20、责调整，现场施工人员不得私自加水而降低砼强度。在灌注砼时，每根桩均按规定制作砼试块，并妥善养护，强度测试后，填写试验报告表。有关砼灌注情况，灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，指定专人进行记录，以便及时总结经验，指导下一根桩的施工。混凝土坍落度控制在1822cm。9、后附钻孔桩施工流程图（见附件）四、钻孔中故障的处理：1、坍孔：原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等均有可能引起坍孔。 少量坍孔可加大泥浆稠度继续钻进；连续大量坍孔应停止钻进，孔中回填粘土、砂砾，待沉淀密实重新钻孔；如护筒因坍孔下沉，应回填

21、后重新埋设且加深护筒埋置深度，护筒四周应用黏土夯实。2、钻孔偏斜：根据当地现场情况，钻孔偏斜的原因分析中，有可能遇到孤石。钻进时，应回填片石后再继续钻进。3、卡钻：可用晃动大绳、冲水、吸渣等方法使钻锤松动后提出。 4、漏浆： 在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。根据这种情况，钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。五、水下混凝土灌注过程中故障的处理：1、导管进水：应立即拔出导管、钢筋笼、重新清孔，再灌注混凝土2、导管堵塞：可采用长杆冲捣或提起导管晃动，使混凝土落下，但应注意提导管时，切不可拔出混凝土面。3、埋管：当导管埋置过深或被钢筋

22、卡住不易拔出时，可晃动导管，或用倒链、千斤顶缓慢提升。4、钢筋笼上升：为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度。六、施工注意事项：1.为了提高成孔质量、防止塌孔，每天及时了解钻孔情况，根据不同地质对泥浆指标进行相应控制，在松散的杂填土层和流砂层成孔时，为提高护壁效果加大泥浆比重，增加粘度，以便形成较好的孔壁。淤泥层和泥砂层要对泥浆指标做相应调整，特别注意含砂率的控制。2.快要终孔前要注意对泥浆指标的控制，如不满足要求要及时进行调整。3.严格控制，保证桩孔垂直度，经常安排专人检查维修钻机各部件，测定其垂直度

23、。用检孔器对桩孔垂直度进行复检。4.保证钢筋笼和导管的垂直度，防止导管挂笼。导管每根连接完成后，扶正中心，缓慢地下放入孔中，防止撞击孔壁或导管斜插入笼中。5.下放钢筋笼注意对直螺纹套筒连接质量进行检查，对部分预留的声测管焊接接头及端木的木塞情况进行仔细检查。6对安装的导管进行编号，同时在灌注过程中要做好施工原始记录，计算好导管埋深。7.混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，导管埋深严格控制在26m范围内。8. 混凝土拌合物应具有良好的和易性，灌注时应保持足够的流动性，其坍落度当桩孔直径D1.5m时，宜为180-220mm;D1.5m时，宜为160-200mm，且应充分考虑气温、运距及施工时

24、间的影响导致的坍落度损失。9. 加强砼试件制作的合格性，确保混凝土的强度符合要求。桩身砼的抗压强度应符合设计规定，每根桩做3-4组混凝土试件，并根据28天强度判定其质量。七、清理桩头：1 、桩基混凝土浇筑完成之后，处于地面以下或桩顶以下的整体护筒应在混凝土灌注完成后立即拔出。拔出的钢护筒应及时清理洁净，存放备用2、 桩基浇筑完成之后，立即清除桩头上面的沉渣浮浆等杂物。上面有承台的桩基，清理到桩顶设计标高往上10cm的高度。有系梁的桩基，清理到系梁底标高往上10cm位置。3、若清理到设计要求的标高后，仍不见洁净混凝土面，需要继续清理。然后把标高以下的部分重新浇筑混凝土接茬。4、将桩顶以上的预留筋恢复到设计要求的形状。八、桩基检测：桩基检测包括桩平面位置检测、桩身完整性检测，桩平面位置利用全站仪测量检测，桩身混凝土