罐体施工方案

1、 （四）油罐制安施工方案1、油罐制安施工方法我们拟采用我公司最成熟的施工方法边柱电动葫芦（手动葫芦）倒装法进行各座油罐安装。电动（手动）葫芦提升法的施工原理为：在罐内四周设置壁杆悬挂电动（手动）倒链来提升罐体，在提升的罐体下部设置胀圈，胀圈起到提升支架和防止罐体变形的作用，在罐的中心设置带孔盘的中心立柱，并用钢丝绳把壁杆和中心立柱联接起来，以防止壁杆受力时产生倾斜及弯曲变形，保证葫芦提升过程的同步性，这样，每组对好一圈壁板后，即可利用电动倒链来提升罐体（电动葫芦提升工艺平面、立面示意图见图1、2）。图1 电动葫芦提升工艺平面示意图 图2 电动葫芦提升工艺立面示意图2、 施工流程茂名建筑集团工业

2、设备安装有限公司Add：广东省茂名市厂前东路19号 TelFaxE_mail: mmgysbaz3、主要施工技术措施 基础检查验收a在油罐安装前，必须按土建基础设计文件和GBJ12890立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。b 罐基础的表面尺寸,符合下列规定:a）基础中心座标偏差不应大于20mm，标高允许偏差±20mm。b）支承罐壁的基础表面，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；在整个圆周上以平均标高计算不超过±12mm。c）基础锥面的坡度要求：一般地基为15；软弱地基不应

3、大于5；基础沉降基本稳定后锥面坡度不应小于8。d）沥青砂层表面应平壁密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。预制 底板预制底板预制前应根据实际到货的材料规格绘制排板图，且应符合下列要求：a.为考虑焊接收缩，罐底排板直径应放大40mm。b. .边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm，如图3所示： 图3c.弓形边缘板的对接接头，间隙宜为6mm，坡口夹角为60°，宜采用不等间隙(如图4所示),外侧间隙宜为67mm；内侧间隙宜为812mm。图4d.中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。e.底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。按绘制的排板图进行底板、中

4、幅板、边缘板的下料、切割，且弓形边缘板的尺寸偏差应符合下表要求(测量部位见图5所示)： 测 量 部 位 允许偏差(mm)长度AB、CD ±2宽度AC、BD、EF ±2对角线之差ADBD3图5 壁板预制壁板预制前应按设计图绘制排板图，并符合下列要求：a.各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；b.底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm；c.罐壁开孔接管或开孔接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离,不得小于100mm；d.包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离

5、，不得小于200mm； 壁板的预制按放线下料、切割、开坡口、滚圆、编号的工序进行，同时要求下料后壁板的尺寸偏差须符合下表要求(测量部位见图6所示)： 测量部位 板长10m 板长10m 宽度AC、BD、EF ±1.5mm ±1mm 长度AB、CD ±2mm ±1.5mm 对角线之差 AD-BD 3mm 2mm 直线度 AC、BD 1mm 1mm 直线度 AC、BD 2mm 2mm 图6壁板的坡口形式及尺寸，设计图纸上有详细要求，施工时应严格执行。壁板滚圆：调整滚板机各辊子的水平和间隙，将已下料的钢板吊上滚板机两边的平台上，利用滚板机滚圆，滚圆时，采用多次加

6、压(每次减小辊子间隙)的方法，慢慢将板滚至所需的曲率半径，然后将壁板立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用2m的弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。达到要求后，将壁板吊上壁板支承胎具上，如图7所示：图7 包边角钢、加强圈的预制油罐的包边角钢由角钢制成，由于角钢两翼边夹角为90°，故可将几条角钢焊接(间断焊)成排后，直接利用滚板机滚制成型。 组装 罐底组装底板铺设前，必须按图纸对基础进行验收，其下表面经彻底除锈后涂沥青（两底两面）防腐，每块底板边缘50mm范围内不刷。罐底边缘板的对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其

7、间隙不得大于1mm，其接头间隙应符合设计图纸要求。中幅板搭接宽度允许偏差为±5mm。中幅板与弓形边缘板之间的搭接宽度可比图纸要求适当放大些(考虑焊接收缩)。搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3，如图8所示。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。图8罐底板铺设时使用吊车配合施工，按如下顺序进行施工：先将球底就位，然后从中心往外逐排铺设中幅板，最后铺设弓形边缘板。底板焊接后，其局部凹凸变形不应大于变形长度的3%，且不超过50mm，底板焊缝采用真空箱法进行严密性试验，焊缝表面刷肥皂水，真空度不低于Kpa，焊缝表面不

8、出现气泡为合格。 罐顶及罐壁组装罐底组焊完毕，按罐尺寸放样，焊接定位板，组装第一圈壁板(由上到下为序)，组焊立缝及包边角钢。储罐的内浮顶为铝合金标准组合件，整体购买后安装，由生产厂家派员指导安装。在第一圈壁板外侧组装第二圈壁板。焊接立缝，留二个活接口，利用收紧装置拉紧(升罐时，收紧装置稍放松，利于起罐)。利用壁杆电动葫芦提升罐顶及第一圈壁板到预定高度，然后收紧第二圈壁板，并与第一圈壁板进行组对、焊接环缝。拆除伞架，组装第三圈壁板，焊接立缝，安装活口收紧装置，利用电动葫芦控制箱操作，起吊油罐，组对、安装、焊接第二、三圈壁板之间的环缝。按此方法，依次将油罐壁板组装、焊接完毕。油罐壁板安装时，同时将

9、盘梯及消防给水管支架、加强圈等安装完毕。油罐壁板安装完毕，再将预制好的盘梯整体吊装就位焊接，同时安装油罐的附件。油罐壁板安装技术要求如下：a.壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。b.底圈壁板的相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm；壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差不超过±19mm，其他各圈壁板的铅垂允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3。c.壁板组装时，应保证内表面齐平，其纵向焊缝错边量：当板厚小于或等于10mm时，不应大于1

10、mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10,且不应大于1.5mm。环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。d.组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，不应大于10mm。e.组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且不应大于13mm。 焊接 焊接方法及焊接材料根据我公司以往油罐施工的经验，油罐焊接施工采用手工电弧焊方法进行。所有焊缝的焊接材料均应按设计图样及有关施工规范要求选用。 焊接工艺评定及焊工考核焊接施工前,必须根据GBJ12

11、8-90标准的附录一及JB470892标准要求进行焊接工艺评定，评定合格后，由焊接工艺员根据焊接工艺评定报告及焊接工艺评定指导书，结合施工实际，编制油罐焊接工艺卡，并经焊接责任工程师审批后，用于焊接施工。对于二次以上的焊缝返修工艺则需经项目技术负责人审批后，方可实施。焊工必须经过培训及考试（按现行锅炉压力容器焊工考试规则进行），取得相应项目的焊工合格证，并经焊接责任工程师确认后，方可上岗施焊，否则不得参加油罐焊接施工。 焊接施工坡口加工采用气割方法进行，气割后，及时清理干净粘附在坡口上的割渣。组对时，组对质量必须符合焊接工艺要求，并经现场质检员检查确认合格后，才能交付焊接。焊条都要经过严格烘干

12、后才能用于焊接施工。施焊前，发现焊条药皮有裂纹、脱落等质量问题时，该焊条不能使用。定位焊采用与正式焊接相同的焊接材料及工艺。定位焊缝的长度不小于50mm。焊接前，应将坡口面及其附近30mm范围内的氧化物、铁锈、油污、水份等杂物清除。焊接时，焊工必须严格按焊接工艺要求施焊。引弧及收弧都应在坡口内或焊道上进行。多层焊时，必须将层间焊渣打磨干净，确认无缺陷后，才能焊接下一层；相邻两层焊道的焊缝接头应错开20mm以上。焊接过程中，采取合理的焊接顺序，以减小焊接变形。a.罐底中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，并采用隔缝、分段退焊及跳焊法。b.罐底边缘板的焊接，采用焊工均匀分布、对称施焊法。c.罐底与

13、罐壁连接的角焊缝焊接，采用分段退焊及跳焊法，并以罐内、外同一方向进行。d.罐壁板的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝；先焊外侧焊缝，内侧清根后再焊接。e.罐顶板的焊接，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。厚度小于8mm的壁板，其纵环缝原则上采用砂轮打磨方法进行清根。对于采用碳弧气刨清根的焊缝，清根后用磨光机将刨槽表面的淬硬层打磨干净，并将刨槽修整圆滑。在下列任一焊接环境时，必须采取有效的防护措施。否则不能进行焊接。a.雨天；b.风速超过8m/s；c.焊接环境气温低于-20；d.相对湿度超过90。每道焊缝焊完后，随即清除焊渣及飞溅物，并进行自检。若焊缝表面存在裂纹、夹渣、气孔等缺陷时，要及时铲除缺陷后补焊

14、，对咬边深度超过0.5mm的焊缝,也要及时补焊，并打磨至与母材平缓过渡。焊缝外观检查合格后，打上焊工钢印代号。 充水试验充水试验应在焊缝按图纸要求进行无损检测合格以及罐底焊缝严密性（真空试验）试验合格后进行。底圈罐壁与罐底T型接头在罐内及罐外角接头应在充水试验前全部进行渗透检测或磁粉探伤，充水试验后用同样方法复测。充水试验检查的内容a. 罐底严密性；b. 罐壁强度及严密性；c. 固定顶的强度、稳定性和严密性；d. 内浮顶的升降试验及严密性；e. 基础的沉降观测。 充水试验，应符合下列规定：充水前，所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部完工，焊缝质量检查合格，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得刷漆

15、。充水试验应采用淡水，水温不应低于5。充水试验中应加强基础沉降观测，如发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。充水和放水时，应打开透光孔，且不得使基础浸水。水试必须密切观察沉降情况，特别是有否不均匀的沉降。基础沉降检查应在充水之前、充水至1/2罐高度、2/3罐高度、充满水及放水后各侧一次，与罐外一因定点作比较。测量点数量根据罐大小确定，但最少要有4个点测量点。应以充水到设计最高液位并保持48小时后，罐壁无渗漏，无异常变形为合格。固定顶的强度及严密性试验，罐内水位在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形、焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使油罐内

16、部与大气相通恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。基础的沉降观测应符合JB/T4735-97中附录E的要求和15.3.7.7节的规定。 油罐防腐前期准备油罐防腐施工在安装试压完毕后进行，施工时需要搭设里脚手架。喷砂所用的磨料，需提前做好采购和现场贮存的防雨防潮措施。喷砂除锈采用干法喷砂除锈，以坚硬硅质矿石砂为磨料，0.40.7Mpa清洁干燥压缩空气喷射，并达到HG/T20679-1990规定中的Sa

17、2.5级。经过喷砂处理的表面应用压缩空气吹扫，清除粉杂物后及时涂上底漆，距涂底漆时间一般不超过2小时。涂料调配设置专门的配漆人员，严格按产品说明书的方法进行调配，配好的涂料要在46小时用完。施工过程中若涂料粘度过大不易涂敷时， 可加入稀释剂调整， 其加入量不应超过5（重量比）。涂料涂装油罐外防腐要求涂刷底漆二道，面漆二道，采用滚涂法施工，涂漆前表面必须干燥洁净，并且在前一道涂膜表干后才可涂下一道漆，涂层完成后固化7天才能投入使用。环境条件施工环境应通风良好，温度以1530为宜，相对湿度不宜大于85，遇雨、雾、强风天气不得进行室外施工。（五）工艺管线安装1、 管道的焊接（1） 焊按材料应具有合格

18、证或材质合格证明书，且要存放在通风良好而干燥的室内；（2） 用时存放在保温筒内，随用随取。（3） 担任焊接工作的焊工要持有相应的合格证。（4） 管端坡口加工采用磨光机进行，坡口的形状选自下面的形式： 6070° 2-3（5） 管子对接错口公差应管壁厚度的10%，且不大于1mm，但对壁厚<5mm的管子，允许为0. 5mm。当焊接不同壁厚的管子时，应对壁厚较大的管子进行适当加工，以使其管壁平缓过渡。（6） 在进行管子的组对点焊时，其要求应与正式焊接相同（包括使用的焊条、焊丝、焊接工艺条件，要否预热及对焊工的要求等），点焊的高度为2-4mm，但管壁厚度的70%，点焊焊缝有裂纹时，必须

19、清除重焊。（7） 焊接前，应清除焊口及其附近宽度20 mm以内表面的氧化皮、油漆、毛刺及铁锈等污物。（8） 露天焊接时，必须采取适当措施以保护焊接处不授风雨的直接影响，或者当风速8米/秒，或相对湿度大于90%，或下雨时，停止焊接。（9） 焊接时，管子应放置稳固，防止在焊接时发生变形，除设计另有要求外，焊口不得用强力方法组对。2、焊接接头进行外观检验和无损操伤：（1）外观检验应符合下列要求：无表面裂纹、未熔合、表面气孔、表面夹渣、飞溅；咬边深度0.5mm，长度焊缝全长的10%，且应小于100 mm；表面加强高1+0.2b1，且不大于3mm，（b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度）；表面凹陷不允许；

20、接头错位小于10%壁厚，且不大于2mm。（2）无损探伤要求如下：当设计未规定时，每名焊工的同材质、同规格管道的焊缝射线探伤数量的比例为20%，且检测的接头中固定焊口不小于40%，且不小于一个，级片合格；焊工的同材质、同规格管道三通支管接头及承接焊的焊缝应以磁粉或渗透法探伤，抽查数量不少10%，且不少于1个焊口。无损探伤发现不合格焊缝时，应按不合格数加倍探伤，如仍有不合格，则全部探伤。不合格的焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修，并重新探伤，同一焊缝返修次数，不得超过3次。3、管道及附件的安装（1） 安装的管子、管件及阀门内部应清理干净，不得有杂物；（2） 管道焊缝位置应符合下列要求： 管道对接

21、焊口的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm，焊口与支吊架的距离不应小于50mm。 管道两相邻对接焊口中心间距在公称通径小于150mm时，不应小于外径，在公称通径大于或等于150mm时，不应小于150mm。 不宜在焊缝及其边缘上开孔。（3） 管道坡道应按设计图纸要求敷设，为达到要求的规定，可在支座底板下加金属垫板调整，但垫板不得加在管道和支座之间。（4） 穿过隔墙、楼板、屋面的管道一般应加套管，或按设计图纸要求施工。（5） 与传动设备连接的管道安装不应给传动机械（如压缩机、泵等）以附加应力，应从机械一侧开始安装，预先安装支架，其水平偏差造成的坡度不应使管内存液，传动机械的入

22、口管必须清理干净，过滤器之后的管道宜用喷砂或酸洗等方法清洗。（6） 自控仪表装置的装设和焊接，应符合仪表安装有关规定，连接在管道上的仪表取源部件应与管道同时施工，防止在已安装的管道上开口而掉入铁屑及切断块，在改建或扩建的管道上开口时，应采取防止切割块落入管内的措施。（7） 阀门安装应符合设计规定，或根据阀门特性及介质流向，安装在便于操作和检修的位置上，安装时阀门应保持在关闭状态。（8） 在管道安装时，应同时进行支架的固定和调整工作，在同一直管段上不得同时安装两个或两个以上的固定支架。安装滑动支座时，不得产生歪斜和卡住现象，其安装位置应向热膨胀（或冷收缩）的反方向偏移膨胀值的一半，管子应固定在滑

23、动支座上，不得有相对移动。（9） 吊架的吊杆应垂直安装，二根热膨胀相反的管道，不得使用同一吊架；弹簧支架、吊架的弹簧压缩度，应按设计施工图要求进行调整。（10） 法兰在连接前，应检查其密封面，不得有影响密封性能的缺陷存在，并应清除法兰上的铁锈、毛刺及尘土等。（11） 用石棉橡胶板做垫片时，边缘应切害整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。（12） 静电接地或静电跨接的材料或零件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈并可靠连接，本工程静电的跨接采用铜片。（13） 管道安装误差不得超过如下的规定： 坐标及标高的允差为：室外架空、地沟为15mm，埋地为25mm，室内架空为10mm，地沟为1

24、5mm。 水平管弯曲：D g100mm，1/1000，且不大于20 mm D g>100mm，1.5/1000，且不大于20 mm 立管垂直度：2/1000，且不大于15 mm 成排管段：在同一平面上的误差5 mm，间距+5 mm 交叉间距差：+10 mm 管道法兰平行偏差：D g100mm时， 0.6 mm D g>100mm时， 1.0 mm（14） 所有工艺管道在安装完毕后，刷二道底漆，二道面漆。 （六）管道系统试验方案 管道系统安装完毕后，按规范进行管道系统的试验，包括液压强度试验和气压严密性试验，其顺序为液压强度试验、吹扫或清洗、气压严密性试验、泄漏量试验。（1） 在系统

25、试验前，应具备下列条件： 管道系统全部施工完毕，符合设计及规范要求； 管道支、吊架安装正确，并符合要求； 焊接及热处理工作已全部完工，并经检查、检验合格； 焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆和设隔热层； 试验用的临时设施符合要求，安全可靠，临时盲板加置正确、标志明显、记录完整； 试验用检测仪表符合要求； 有关资料及原始记录齐全，符合要求； 有完善的试验方案，并经批准和技术交底；（2） 水压强度试验 以水为介质，试验压力为设计压力的1.5倍。因试验压力不同或其它原因不能参加系统试验的设备、仪表、管道附件及已运行的管道等，应加置盲板隔离，并有明显标志，安全阀、爆破板应拆卸。 试验时应分级缓慢升压，达

26、到试验压力后停压10分钟，然后降至设计压力停压30分钟，不降压、无泄漏和目视无变形为合格。 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。 系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质宜在室外合适地点排放，排放时应考虑反冲力作用及其它安全注意事项。 系统试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，填写系统管道试验记录。（3） 吹洗 水压试验合格后进行吹洗，吹洗方法选用洁净水吹洗，吹洗的顺序为主管、支管、疏排管依次进行。 不允许吹洗的设备及管道就隔开，系统内的仪表要加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀、止回阀阀芯拆除，妥善保管，待吹洗后复位。 吹洗时，管道的脏物不得进入设备，设备吹出的脏

27、物也不得进入管道，水冲洗的排放管接入排水井或沟中，并保证排泄畅通和安全。 水冲洗连续进行，其流速应不小于1.5米/秒，在阀门前设置吹出口，当出口的水色和透明度与入口处目测一致时为合格。 管道冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其它保护措施。（4） 气压严密性试验 以空气为介质，试验压力为的设计压力的1.15倍。试验时分级缓慢升压，达到试验压力后停压10分钟，然后降至设计压力用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄露为合格。（5） 泄漏量试验 在气压严密性试验合格后及时进行，试验用的测压、测温点要选在有代表性的地方。 试验按设计压力进行，应逐级缓慢升压，达到试验压力时停压10分钟后

28、，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄露为合格。（五） 机泵安装1、 开箱检验及管理 核对机器的名称、型号、包装箱号、箱数，并检查包装状况； 检查随机技术资料及专用工具是否齐全； 对主机、附属设备及零部件进行外观检查，并核实零部件的品种、规格、数量等； 检验后应提交有签证的检验记录； 凡与机器配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业人员进行验收、妥善保管。2、 基础验收及处理 基础移交时，应有质量合格证明书及测量记录，在基础上应明显地画出：标高基准线及基础的纵横中心线，在建筑物上应标有坐标轴线，重要机器的基础应有沉降观测点； 对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷；

29、 按有关土建基础图及机器的技术文件，对基础的尺寸及位置进行复测检查，其允许偏差应符合规范要求； 基础安装前，应对基础做如下工作：a. 需要二次灌浆的基础表面，应铲出麻面，表面不允许有油污或疏松层；b. 放置垫铁处（至周边约50mm）的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为每米2mm；c. 螺栓孔内的碎石，泥土等杂物和积水，必须清除干净。3、 机器设备的就位、找平及找正（1） 机器上作为定位基准的面、线和点对安装基准线的平面位置及标高的 允许偏差，一般应符合如下的规定：定位基准的面、线、点对安装基准线的允许偏差（mm）项目平面位置标高与其它设备无机械联系时±5±5与其它设备有机械

30、联系时±2±1（2） 机器找平时，安装基准的选择和水平度的允许偏差必须符合规范或机器技术文件的规定，一般横向水平度的允许偏差为0.10mm/ 米，安装基准部位的纵向水平度的允许偏差为0.05mm/米，不得用松紧地脚螺栓的办法找平及找正值。（3） 机器找平及找正时，安装基准测量点一般应在下列部位中选择： 机体的加工平面； 支承滑动部件的导向面； 转动部件的轴颈或外露轴的表面； 联轴器的端面及圆周面； 机器上加工精度较高的表面。（4） 整体供货的机器，安装后，若需要解体检查和清洗，在拆卸前，应测量拆卸件与有关零部件的相对位置或配合间隙，并做出相应的标志和记录；拆卸的零部件，经清

31、洗、检查合格后，才允许进行装配，组装时必须达到技术文件的要求。（5） 在现场进行组装的机器，零部件经清洗、检查合格后，按技术文件要求进行组装，机器或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物存在。4、 单机试运（1） 驱动单机试运转必须按有关的技术文件要求进行。（2） 试运转的时间：（小时）机器种类连续运转时间无负荷有负荷（额定）压缩机24泵>15分钟4（3） 试运转所采用的介质，应根据设计及实际条件确定，若无特殊规定，一般以空气或氮气为介质，泵以水为介质。（4） 试运转中应重点检查如下项目： 有无异常噪音、声响等现象； 轴承温度：滚动轴承的温升40，最高75；滑动轴承的温升3

32、5，最高65； 检查其它主要部位的温升及各系统的压力等参数，是否在规定范围内； 检查驱动电机的电压、电流及温升等不应超过规定值； 检查机器各紧固部位有无松动现象； 如有异现象，应立即停机检查、处理。（5） 试运转结束后，应及时完成下列工作： 断开电源及其它动力来源； 卸掉各系统中的压力及负荷（包括放水、放气及排污等）； 检查各紧固部件； 拆除临时管道及设备（或设施），将正式管道进行复位安装； 整理试运转记录。（六）消防系统安装1、设备开箱检验及管理 核对机器的名称、型号、包装箱号、箱数，并检查包装状况； 检查随机技术资料及专用工具是否齐全； 对设备、附属设备及零部件进行外观检查，并核实零部件的

33、品种、规格、数量等； 检验后应提交有签证的检验记录； 凡与设备配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业人员进行验收、妥善保管。2、空气泡沫产生器安装 空气泡沫产生器安装安装时，液流方向应与标注的方向一致； 空气泡沫产生器安装的安装应符合下列规定；a、空气泡沫产生器安装的安装坐标及标高的允许偏差为±10mm；b、空气泡沫产生器安装的连接管道及附件的安装必须严密；3、管道、阀门和消防栓安装管道和阀门的安装应符合下列规定。 立管安装时，其垂直度偏差不宜大于0.002； 立管与水平管道连接的金属软管安装时，不得损坏其不锈钢纺织网； 水平管道安装时，其坡向、坡度应符合设计要求。 管道上设置的自

34、动排气阀应直立安装，并应在系统试压、冲洗合格后进行；放空阀应安装在低处。 管道上设置的压力表、管道过滤器、控制阀应安装在水平支管上。 管道上设置的控制阀和止回阀应水平安装，其止回阀上标注的方向应与泡沫的流动方向一致；3、消火栓的安装应符合下列规定： 管道上设置消火栓的规格、型号、数量、位置、安装方式应符合设计要求。 消火栓应垂直安装，栓口中心点至栈桥面高度1100cm，允许偏差±20mm。 当采用地上式消火栓时，其大口径出水口应面向道路。4、管道系统试压和冲洗管道安装完毕后，按规范进行管道系统的试验，包括强度试和严密性试验，试验合格后冲洗管道。1）在系统试验前，应具备下列条件： 管道

35、系统全部施工完毕，符合设计及规范要求； 管道支、吊架安装正确，并符合要求； 试压前应将泡沫发生装置、泡沫比例混合器加以隔离或封堵； 焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆和设隔热层； 试验用的临时设施符合要求，安全可靠，临时盲板加置正确、标志明显、记录完整； 试验用检测仪表符合要求； 有关资料及原始记录齐全，符合要求； 有完善的试验方案，并经批准和技术交底；2）液压强度试验以水为介质，试验压力为1.0MPa。因试验压力不同或其它原因不能参加系统试验的设备、仪表、管道附件及已运行的管道等，应加置盲板隔离，并有明显标志，安全阀、爆破板应拆卸。试验时应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10分钟，然后降至设计

36、压力停压30分钟，不降压、无泄漏和目视无变形为合格。试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质宜在室外合适地点排放，排放时应考虑反冲力作用及其它安全注意事项。系统试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，填写系统管道试验记录。3）严密性试验严密性试验在压力试验合格后进行，试验介质采用空气，试验压力应为设计压力，保压10分钟，用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。4）冲洗 水压试验合格后进行冲洗，冲洗方法选用洁净水冲洗，冲洗的顺序为主管、支管、疏排管依次进行。 不允许冲洗的设备及管道就隔开，系统内的仪表要加以保护，并将孔板、

37、喷嘴、滤网、节流阀、止回阀阀芯拆除，妥善保管，待冲洗后复位。 冲洗时，管道的脏物不得进入设备，设备冲出的脏物也不得进入管道，水冲洗的排放管接入排水井或沟中，并保证排泄畅通和安全。 水冲洗连续进行，其流速应不小于1.5米/秒，在阀门前设置冲出口，当出口的水色和透明度与入口处目测一致时为合格。5）管线的防腐所有工艺管道安装和试验完毕后进行防腐，材料表面喷砂除锈处理达St3.0级，然后涂两道红丹底漆，再刷两道红色磁漆，涂漆施工宜在1530的环境温度下进行。涂层应均匀，颜色应一致，漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。（七）电气仪表安装A、闪光信号报警器1、闪光信号报警器施工程序探测器安装施

38、工前准备报警控制器安装闪光信号报警器安装装交工验收报警系统调试2、闪光信号报警探测器的安装： 新增的闪光信号报警器安装在原有仪表盘空位上，闪光信号报警器开孔与原有闪光信号报警器相同，为66mm*36mm，具体安装位置由现场定，其探测器安装如下：探测器至罐壁、设备的水平距离，不应小于0.5m。探测器周围0.5m内，不应有遮挡物。探测器宜水平安装，当必须倾斜安装时，倾斜角不应大于45°。探测器的底座应固定牢靠，其导线连接必须可靠压接或焊接。当采用焊接时，不得使用带腐蚀性的助焊剂。探测器的“”线应为红色，“”线应为蓝色，其余线应根据不同用途采用其它颜色区分，但相同用途的导线颜色应一致。探测

39、器底座的外接导线，应留有不小于15cm的余量，入端处应有明显标志。探测器底座的穿线孔宜封堵，安装完毕后的探测器底座应采取保护措施。探测器的确认灯，应面向便于人员观察的主要入口方向。探测器在即将调试时方可安装，在安装前应妥善保管，并应采取防尘、防潮、防腐蚀措施。3、闪光信号报警器按钮的安装。闪光信号报警器按钮应安装在现场操作柱距地面高度1.5m处。闪光信号报警器按钮的操作柱，应安装牢固，并不得倾斜。操作柱的外接导线应采用挠性金属软管作套管密闭连接，并且应留有不小于10cm的余量，且在其端部应有明显标志。B、电缆敷设1、电缆敷设前，应检查核对电缆规格、型号是否符合设计要求，外观是否有缺陷，并应进行

40、绝缘电阻测试。敷设时采用以人力为主的方式进行牵引敷设。所有电缆敷设时应排列整齐，标识清晰，电缆弯曲半径应大于其外径的10倍，电力电缆、控制电缆及信息电缆应分开排列，电缆与电机等设备之间采用挠性密封管连接。电缆进入设备处穿防爆挠管，并加密封接头，接线完毕后用胶泥密封。2、电缆沿电缆沟和电缆桥架敷设，无电缆沟和电缆桥架地段电缆直埋地敷设。敷设方式为：沿电缆全长的上、下紧邻侧铺以厚度不少于100mm的软土或砂层，电缆外皮至地下构筑物基础不得小于0.3M，至地面深度不得小于0.8M。3、电缆头制作连接电缆从剥切开始到完工必须一次完成以免受潮，为保证电缆头良好长久的绝缘性能，35mm2以上电缆头拟采用热

41、塑套管制作方式。制作完成后，要进行电缆绝缘电阻测试。1KV以上电缆应作直流耐压及泄漏量测试，接线时应紧固，按统一相色对应连接，控制电缆应做好核对芯线工作，并清晰标识其端子号。电缆线路需要分接时，应采用防爆接线盒处理。4、系统总调试各回路系统试验合格后，便可联合试验，在业主及监理工程师的监督下进行带负荷调试，带负荷合格结束后，由业主主持签名确认联调合格证明书，并作好交工验收记录。四、现场组织管理 组织机构为保证工程施工顺利开展，公司成立茂名石化实华股份有限公司溶剂油厂中转油站新罐区增设原料罐及产品罐工程项目部，工程项目部要根据项目施工管理的原则，平衡好劳动力、机具、采购等资源，并对工程施工实行认

42、真组织、统筹和管理。工程项目部施工组织机构如下图：项目经理项目工程师项目副经理材料管理组各施工班组 施工计划组质量、环境、安全管理组1. 工程项目部成员包括项目经理、项目副经理各1人， 项目工程师1人，为工程项目部领导班子成员，其职责是全面负责本工程质量、进度、经营工作和现场施工协调工作，组织召开调度会；材料管理组1人，负责设备、材料的采购平衡及仓管工作；施工计划组共7人，包括建筑工程师 1人、焊接工程师1人、工艺工程师 1人、起重工程师1人、防腐工程师1人、总施工员1人、资料员1人，其职责是负责现场的技术、计划、质量和施工资料的收集、整理、归档工作；质量、安全管理组3人，包括专职质量工程师

43、1人，专职质量安全员4人。其职责主要负责项目的安全、环境和质量监督工作。专业管理制度1.计划管理.按照合同工期应用Microsoft Project 软件编制工程施工计划，并严格按照施工计划组织施工。项目部要编制周施工计划上报业主或监理公司，周计划下达各施工班组，以达到周计划保总进度计划的目的。各施工班组要按项目部的周计划编制详细的日作业计划上报项目部。坚持每周检查一次计划执行情况。应用Microsoft Project 软件进行工程进度的跟踪管理，并及时根据实际情况平衡调整施工计划。2.供应管理材料供应组织得力与否，直接影响工程能否按计划顺利完成，亦对工程的质量有着直接的影响，因此项目部对材

44、料的供应要成立专门的小组实行严格的管理。要认真详细地制订材料供应计划。现场专设检验收货人，并对现场材料的调配总负责。根据本工程的特点,在工地适当处设置配件库和露天料场，保证材料配件进、验、存、发的各个环节的把关和畅通。对施工班组要严格执行工程拔料审批手续，严格实行限额领料。对工程的余料、边角料要及时回收入库，并由项目部统一处理。技术管理.实行项目经理责任制，并建立从项目经理到各专业施工班组负责人的技术管理体系，并做到责、权明确。项目部要严格执行公司的技术管理制度，并认真做好前期技术准备、过程控制等阶段的技术工作。公司施工技术部要和工程项目部一起认真做好技术软件的编制和审批工作。开好现场的技术碰

45、头会(原则上每周一次)，达到弄清情况、协调工序间的技术矛盾、解决技术难题、布置技术任务等目的。做好技术交底工作。采取书面与口头相结合的形式， 在分项(分部)工序施工前要做好详细的技术交底工作。工程项目部工程师对重要工序要实行“蹲点把关”管理。根据工程特点，施工前积极做好技术培训工作，包括施工人员对设计技术要求、施工规范的学习以及技术工人的上岗前培训等。现场调度管理开好施工调度会(原则上隔天一次)，组织和协调好各专业、各施工班组之间的施工，并及时解决施工中出现的各种问题，为工程大干快上创造条件。搞好现场平面管理。机具摆设、交通道路、施工用水、用电等都要按要求实行统一协调和管理。坚持文明施工。在工

46、程进行中我们要做到规范施工，挂牌施工，做到场外场内一个标志，一种形象，并保持工完料净场地清。图纸资料管理图纸资料是工程建设的重要文件，必须对其实行专人专管，认真做好图纸资料的建档、存档及建立借阅台帐、及时收发等一系列管理工作。此外竣工资料的编制要求与施工进度同步，对工程竣工资料的编制要求严格按业主和监理公司要求高标准完成。五、施工质量保证措施 质量保证的组织措施按照我公司的质量、环境、职业健康安全（ISO 9001:2000，ISO14001:2004，OHSAS18001:2001）一体化管理体系的要求，建立工程项目的质量、环境、职业健康安全保证体系，在施工的全过程坚持“恪守法规，预防为主，

47、不断改进；规范管理，确保质量，顾客满意；文明施工，安全第一，员工健康；保护环境，促进经济，造福人类”的管理方针，确保工程施工质量合格率达到100%,安装工程优良率90%以上，建筑工程优良率60%以上。为保证工程的施工质量，我们成立以项目工程师为质量总保证人，以项目专职质量管理工程师为质保工程师为中心的项目施工质量保证体系(质量体系设置如下图)。 项目工程师项目专职质量工程师土 建 责任工程施工班组专职质安员全体施工人员 防腐专业责任工程师起重专业责任工程师材料管理责任工程师焊 接 责任工程师工艺安装责任工程师质量保证的技术措施1.材料、配件验收对所有工程用料及成品、半成品进行检查、验收。所有施

48、工用主材、辅材和配件都必须有质量合格证明书随货而行，对有疑问的必须进行复检，合格后方可使用。2.材料存放及管理材料保管应符合以下要求：钢板、钢管必须用枕木或其它支承物垫平堆放。材质及规格不同的管材应做好标识，并分开堆放。焊材、配件等应存放在工地临时配件间，且不得与地面接触，焊格、配件由专人保管和发放。3.焊工必须持证上岗。4.操作人员在安装施工过程中应按施工方案和焊接工艺要求进行。5.施工人员进场前，全体组织岗前技术培训、技术交底，掌握本工程质量控制工序的控制方法。6.在施工过程中，有关人员严格按ISO 9001：2000质量管理体系要求做好各种质量记录。7.工序间实行交接制度，上道工序不合格

49、者严禁转入下道工序施工。8.本工程重点质量控制环节有：罐外壁和管材喷砂除锈质量、防腐质量、焊接质量及设备安装质量，各专业工程师应严格把关，做好各工序的质量检验工作。9.现场组装管口时，必须检查管口有无杂物，清理干净后，方能进行管口的组装工作，每完成一段管段安装管口用临时钢板盲上，避免杂物进入管内。10.法兰的预制、半成品运输，现场装配特别注意法兰密封面的保护，不允许直接触地面，铁器等硬物。11.组装法兰时仔细查密封面并清理干净，垫片涂上小量密封油脂，紧固螺栓时对称分级紧固，用手插法感应控制法兰衡偏差。12.预制好的管段，清除其内杂物后封好口，防止杂物入内。（三）质量控制点储罐质量控制点序号控制

50、阶段控制点检 验 内 容控制等级1预制底板预制尺寸BR坡口C直线度B边缘板弧度B2壁板预制尺寸BR坡口C对角线、滚板弧度B外观C底圈壁板上开口接管热处理BR3罐顶预制尺寸BR焊接质量（外观、无损检测）BR外观C4安装罐底安装尺寸AR坡度AR罐底防腐AR磁粉探伤AR罐底真空试验AR焊接质量（外观、无损检测）B外观检查B5罐顶安装尺寸AR开口方位AR搭接量C安装质量（外观检测）B外观B序号控制阶段控制点检 验 内 容控制等级6壁板安装对口间隙、错边AR椭圆度C垂直度AR焊接质量（外观、无损检测）AR7抗风圈安装尺寸BR外观C焊接质量（外观）C8盘梯安装尺寸BR外观C焊接质量（外观）C9其它附件安装

51、尺寸BR外观C焊接质量（外观）C10罐体试验充水试验充水前检查AR充水速率C检查有无渗漏AR检查附件运转是否正常AR密封AR罐体沉降AR压力管道安装质量控制点序号质量控制点控 制 内 容等级备 注1施工图纸会审、设计交底图纸及其它设计文件是否齐全；水准点、坐标及尺寸正确性，设计是否漏项A2施工方案/技术措施审查施工技术质量措施，质量控制点设置；施工标准规范、施工工艺、工序；人力、机具安排A3焊接工艺评定/焊工资格证审查焊接工艺评定有效性；焊工、无损检测、质量检查人员资格B4材料、管配件材料质量证明文件、复验报告；材料外观及几何尺寸、无损检测；现场材料标识管理A5阀门及安全附件产品质量证明书；阀

52、门、安全附件的试验程序及方法；阀门强度及密封试验B6管架验收标高、垂直度B7管段图绘制焊口编号、固定口位置、检测标识C8管道焊接焊条及焊接设备管理情况；焊接工艺卡执行情况；焊道表面质量C9无损检测标测标准、检测比例、检测报告审查及底片质量抽查B10活动支架、弹簧支吊架安装安装位置、弹簧调整值C11与动设备连接的管道安装法兰平行度、安装偏差、有无附加应力C12管道静电接地接地位置、接头形式、接地电阻、管道静电接地施工记录B13管道试压条件确认管道焊接、探伤完成；支吊架及临时加固正确齐全；试压方案批准；压力表校验、安全阀、仪表元件已拆下或隔离、有盲板标识A14管道试压试验压力、升压速度、保压时间、管道焊口耐压情况、试验台帐A15吹扫清洗吹扫清洗方案审批；设备、仪表、安全阀、调节阀的隔离及保护；清洁情况A16试验后的检查盲板的拆除、阀门及仪表件的恢复B17管道防腐除锈质量、涂层厚度、外观质量C18交工验收施工过程的技术资料、质量评定资料审查A六、施工安全保护措施 、建立职业健康安全管理体系工程项目部建立以项目经理为第一负责人、项目负责人为该项目的直接责任人的强有力的施工安全管理体系。根据职业健康安全管理体系（OHSAS18001:2001）的有关要求，开展全员安全教育、职业健康自我保护教育以提高全员职业健康安全技术素质，以强化安全意识，职业健康自我保护意识。层层