总装制程物料管理办法

1、密级：总装制程物料管理办法 文件编号： HHSN-35/GL04 版 本 号： A0 发布日期： 2012-11-21 分发编号： 受控状态： 核准： 审核： 编制：总装制程物料管理办法 版次：A0HHSN-35/GL04 页次：- 11 - 修订履历修订日期修订部门修订理由及内容简述版 次页 次1、目的：1.1 为规范制造现场物料管理，使现场物料管理过程有效、有序开展。特制定本办法。2、适用范围：2.1 部门各制程对制程物料规范管理（除打标与流水线物料往来）。说明：本规定主要依据目前实际运作及运作中问题而进行制定，属于新规定，如果有悖于集团公司、其他部门管理规定。将以实际运作于总装部主导进行

2、再次商榷确定如何修改？ 3、术语和定义：3.1 物料：本办法所指的物料为原材料、加工半成品、成品。3.1.1 原材料：成品BOM表展开所需的物料，即为原材料。3.1.2 成品： BOM表材料组装而成的产品，即为成品。3.1.3 半成品：由原材料加工，但尚未组装成成品。即为半成品。半成品状态，介于原材料与成品之间。3.2 返工品：即因变更管理、质量异常因素而产生返工的成品。即为返工品。依据流程主要可以分为制程成品返工品和成品入库后的返工品。本办法所指的返工品为入库后的返工品。 3.3 配套生产：材料可以按成品成套组装要求进行生产，即为配套生产。3.4 异常物料：依据技术、检验标准进行识别的物料不

3、符合标准要求且未经品管鉴定的为异常物料，经过品管部最终判定的方为不良物料。未经品管判定的均为异常物料。3.5 不良品：依据产品技术、检验标准进行判定不符合要求的物料为不良物料。3.5.1 一般不良品：可以维修不良品。3.5.2 报废品：不可维修、在利用的不良品。3.6 呆滞品：因变更管理3.8 物料变更管理：因异常改善、效益改善、客户需求-等原因对产品、材料结构、尺寸或外观进行变更。、库存物料而无生产订单可以分配而滞留的呆料，即为呆滞物料。4、职责：4.1 部门主管：负责对现场物料管理过程办法的制定、修改与审核、核准工作并对于现场各模块执行情况予以督导。4.2 班组长：依据本办法督导本班组依据

4、此办法对现场物料进行管理，确保物料储存安全、使用有序。4.3 物料员：主负责其班组的物料管理，对其班组的物料管理负主要直接责任。4.4 作业员：依据工序需求而进行分工所控制的物料进行有效管理。4.5 工程组/统计：负责辅料品管理并依据账务管理规定予以物料使用过程数据收集、记录、统计与汇总。4.6 计划：生产计划与生产指令下达与变更， 生产异常的处置与协调。4.7 物控：按照仓储相关管理规定予以供给物料及物控用量管控，物料异常的处置与协调。 4.8 品管：物料质量鉴定及物料异常的处置与协调。5、内容：5.1 报单、打单：5.1.1 生产任务指示：班组长依据【生产计划表】、【生产指令单】、【生产任

5、务单】结合现场生产进度情况确定生产订单产品及物料需求时间。指示物料员至仓库进行报单。5.1.1.1 生产任务量指示：组长应依据计划及现场进度实际情况、产品质量前期状况。任务量安排至少为1天至2天任务量安排。生产前期异常较多时产品品种考虑报两种产品。5.1.1.2 【生产任务单】需要进行填写与维护张贴于各组生产看板上。以便做制单管理和其他单位的查阅。5.1.2 报单、打单：物料员依据本班组的生产任务安排至仓库进行报单、打单。5.1.2.1 报单时间：正常计划情况下，物料员应于生产使用需求前2个班进行报单。特殊情况，如：计划变更、放置场地不足情况下。计划变更时计划部需要将信息传达物控部。 5.1.

6、2.2 非标准用料的产品，需由计划部主导相关部门提供相应BOM表予以现场、仓库进行报单、打单。 5.1.2.3 临时更换物料：由责任单位以【联络单】方式联络各关系部门进行评审会签属于物料异常且生产前已经确认更换的，由责任单位主导以【联络单】方式联络计划、物控进行计划作业，物料相关管理作业（特别物料发料作业及标识、隔离），装配现场了解物料更换情况及注意现场作业。【联络单】需明确更换原因及责任单位并明确更换数量。计划部依据此数量进行计划订单作业及批次的明确。物控依据联络单要求进行发料控制作业。如无订单可以分配需要由责任单位联络物控进行库存物料标识、隔离。物控发料交接时需要与物料员说明清楚该批特殊物

7、料。并执行会签内容。【联络单】内容要求：问题现象描述，问题原因描述，责任单位描述，临时性处置措施描述与永久性处置措施描述。处置措施描述需要明确各审核部门需要配合或处置的项目是什么？（以便后期各单位按【联络单】要求进行处置。5.12.5.1.2 【联络单】转移到各个部门会签完毕后需将信息传递到各部门需要执行【联络单】处置内容的人员以确保联络处置方式得以处置。5.1.2.4 非生产指令单需求用料：以【其他领料单】进行申请审批进行领料、用料。5.1.2.5 打单、发单时间：打单员应于报单当班进行打单并将【领料单】单据传递于各发料仓管员。5.2 备料、发料：仓库依据依据现场用料需求进行备料和发料。具体

8、参照【物控部物资管理办法】及【总装单据使用管理办法】。5.2.1 发料要求：5.2.1.1 批次发料：按照批次、批次量（即批领模式）进行发料。非协商情况之下严禁采用混合批次发料，即不同批次物料不能混合一起进行发料。5.2.1.2 供应厂商区分：同一批次，不同一厂商物料应严格区开并标识好物料，交接物料时需特别说明另外，此需要供应厂商于原物料就制定标识以容易识别出不同厂商物料（此需要从同一物料不同供应商物料识别标志）。5.2.1.3 发料需确保产线的生产使用需求（需求量、需求时间、需求地点）。 5.2.2 发料时间：依据生产使用单位的申请时间进行发料并依据5.2.3条款要求：“保持信息发料信息交流

9、”。5.2.3 发料信息交流：物控部人员与现场物料人员需要及时保持物料发料信息。5.2.3.1 物料员进行物料发料进度跟踪以确保场地的清理和相关接收准备。5.2.3.2 物控人员物料准备完毕后发料时及时通知物料人员以方便交接和场地清理。5.3 交接准备：特殊物料生产控制。第一，由计划部做生产计划控制。第二，特殊生产加工指示。第三、异常物料使用过程控制。1、生产时间的把握，生产量的把握。而非生产部门的控制2、生产部门不能知道物料何时进行生产，生产生产多少数量。3、物控参与过程物料管控及使用的管控，库存过程的管理。4、分类，异常物料需要加以处置管理或无需加以处置管理的。处置过程的处理！二类品管理5

10、.3.1 场地清理：整理即将到料的物料场地，以便于放置。场地空间、确保充分足够及不与不同批次、不同材料发生混料倾向。5.3.2 清点工具：准备好电子称、计算器、刀片、叉车等交接清点工具。5.4 交接、验收：5.4.2 放置指示与要求：指示物控部发料人员将物料放置到指定放置位置。5.4.2 验收：主要包含单据、数量和外观质量验收。具体依据【现场物料验收作业办法】执行。5.4.2.1 单据验收：填写是否完整？是否属于所需要的物料？物料量是否足够？审核是否完整？5.4.2.2 数量验收：透过单据对物料数量进行验收，确保实物与单据物品、数量均相符。5.4.2.3 外观质量验收：查看外包装是否完整？产品

11、标识是否正确？产品外观质量是否符合要求？5.4.2.4 以上验收后，通知IPQC做更深层次的产品质量验收。不合格品按照【不合格品管理程序】处置。5.5 存放：有效进行存放管理确保物料存放安全，不产生物料呆滞。 5.5.1 安全：防流失、防变质，以确保存放物料的数量、质量保证。5.5.1.1 防流失：防止物料流失、盗用、其他流失。5.5.1.1.1 流失：班组主导，工程组配合严格检查包装材料及生产垃圾，防止物料流失。具体依据【废弃物管理办法】执行。5.5.1.1.2 盗用：物料应严格监管避免其他单位、个人进行盗用。5.5.1.1.3 其他流失：非流失、盗用外的其他因素流失。5.5.1.2 防变质

12、：依据【产品防护管理办法】、【6S管理办法】要求进行防护好以防止因放置而产生物料质量损失。5.5.1.2.1 物料区域限高1.6米。作业区域限高1.4M物控发放物料高度偏高时需要由现场进行卸下。透过限高防止倒塌、压塌、压伤。 物控发料高度监督：参照【产品防护管理办法】要求由物料员监督物控发料高度是否超高异常。5.5.1.2.2 防止混料：不同批次、不同质量状态物料均需进行隔离、标识。5.5.2 防呆滞：用料控制不合理致使物料呆滞于生产现场。5.5.2.1 存放要求：只存放生产订单所需要的物料，严格禁止非订单物料放置于现场。5.5.2.2 批次要求：物料按批次进行领用生产，批次生产完毕。物料要做

13、到“批次批结”。5.5.3 账务、盘点管理：依据【账务管理规定】及【内控财务管理办法】中“盘点”要求执行。透过账务、盘点有效管理进行了动态的监控整个生产用料状况以确保用料的合理性。5.6 产线供料：物料供给要“适时、适量、适质、适地”的进行供给以确保物料满足生产需求并确保作业区域内不断料、不呆料、不囤料。 5.6.1 物料员：依据【生产任务管理办法】中的换线计划与布置计划要求、产线物料缺料信息进行产线工序供料。5.6.2 作业员：工序作业员需动态了解工序物料存量情况并及时将信息反馈于物料员、班组长供给物料。作业员对工序物料管理负全责。5.6.3 信息互动：物料员与作业员之间需保持物料信息互动，

14、确保物料使用不断料、呆料和囤料。5.6.4 缺料信息互动：工序作业员动态了解产线物料存量并及时与物料员、班组长互动物料不足、不良信息并确保及时供料。5.7 使用、加工：依据产品相关技术资料及【SOP作业规范】-等技术资料进行物料使用、加工。 5.7.1 标识与防护：物料标识需要符合标识与可追溯性要求，防护需要满足【产品防护管理程序】要求。5.7.2 不合格品按照【不合格品控制程序】结合5.8、5.9要求落实。5.7.3 同一批次，不同厂商物料，过程需严格区分物料使用。产生不良品按照厂家进行区分、并按照原包装进行包装防护、标识好。5.8 过程用料控制：保证物料能够适时、适质、适地、适量的供给生产

15、线生产使用并确保用料合理。5.8.1 用量控制：通过批次用料管理并做到“批次批结”而进行物料用量的有效控制，避免不合理用料产生从而确保物料使用处于合理使用范围（即为标准损耗范围之内）。具体措施主要透过进、出仓物料有效控制以达到生产线用料量控制。5.8.1.1 退料：5.8.1.1.1 不良退料：物料因工废（即制造、加工作业过程产生不良），料废（即来料产生不良）。产生退料。以【不合格品退料单】进行退料。5.8.1.1.2 超出退料：因材料出库作业出现错误（含点数作业、其他因素）、产品数量以称重进行发料而多发产生退料。以【良品退料单】或【不良品退料单】进行退料。5.8.1.1.3 订单取消退料：因

16、订单取消而物料需要进行退料。以【良品退料单】或【不良品退料单】进行退料。5.7.1.1.4 物料退料：依据物控部相关物资管理规定中的进出仓、退料要求及【退料、补料协议】规定进行退料。订单取消退料当物料发生流失时依据5.8.1.2.1.2.1条款进行处置。5.8.1.1.4 因工作过失致使超额退料需要报备原因进行说明，情节严重（他人举报或其他手段验证、严重过失）将给予经济处分。以确保过程用料控制的严谨性，规避弄虚作假。5.8.1.1.5 二类品试用物资于产品退料单上需要进行备注，多少不良品以二类品方式进行使用，多少是退料而再进行补料。5.8.1.2 补料：有生产指令单依据BOM表用料量领料使用，

17、良品数量不足或物料无法使用需要更换补料而进行补料。5.12 物料变更管理：5.12.1 主要依据“一退一补”一般为两种情况：一种为“退和补”的物料是一样的。另外一种为“退和补”的物料是不一样的。5.7.1.2.1.1 退和补物料一致：属于正常补料，因物料不良而进行补料。5.7.1.2.1.2 退和补物料不一致：即为更换物料。 5.7.1.2.1.2.1 生产中：生产已经进行中进行“一退一补”。“一退一补”过程所使用或存留的物料需要进行有效标识和隔离。方便后期追溯管理。5.7.1.2.1.2.2 生产后：生产后成品返修而进行“一退一补”。更换物料原因需由相关责任单位以【联络单】方式进行计划、物控

18、、技术、装配现场且必要时需要知会营销中心方可更换物料，现场补料时【退料单】加【联络单】为凭证进行开启【补料单】。属于“一退一补”更换物料一般属于两种情况：5.13 BOM出现异常以异常单方式进行开启异常处置。BOM表料号/名称/规格错误，BOM表用量出现错误！ERP的BOM表修改应该要有多个部门参与的权限。不能技术想改就改了，使用BOM的现场和仓库的都不知道被更改了！5.8.1.2.1 良品数不足：5.8.1.2.1.1 物料不良：物料不良而产生补料。补料时需要做到“一退一补”的方式进行补料。单据使用为【补料单】5.8.1.2.1.2 物料不足：因现场物料管理丢失而产生的补料，以“超额补料”的

19、方式进行补料。单据使用为【超额补料单】5.8.1.2.1.2.1 当订单出现取消情况下，需确保各BOM配件的“退料量+成品入库量=材料领用量”。当数量不足时需要以“超额补料”的方式进行补料。5.8.1.2.2 物料更换：因BOM要求使用物料无法正常使用需要进行更换物料。更换物料属于“一退一补”方式进行补料。5.12.1 用料变更：产品原有使用的材料发生变更，即为用料变更。包含BOM表用料变更，即材料代号、名称、规格、材料、数量。5.12.2 变更需求输入：产品质量问题、产品设计问题、产品改善提升。5.12.3 变更依据持续性与否可以分为：持续性变更和临时性变更。5.12.3.1 持续性变更：即

20、为变更为持久性。5.12.3.2 临时性变更：即为非持久性变更。如：因材料异常（质量、交期）临时性更换为某种物料而使用。 5.12.4 持续性用料变更由责任部门联络相关部门再转技术中心进行变更，变更管理流程请按【设计开发管理程序】的5.2.14设计更改条款规定进行管理。5.12.5 临时性用料变更：5.12.5.1 变更需求输入：由责任单位（即需要变更使用的单位）以【联络单】提出申请予以各关系部门进行审核。5.12.5.1.1 【联络单】内容要求：问题现象描述，问题原因描述，责任单位描述，临时性处置措施描述与永久性处置措施描述。处置措施描述需要明确各审核部门需要配合或处置的项目是什么？（以便后

21、期各单位按【联络单】要求进行处置。5.12.5.1.2 【联络单】转移到各个部门会签完毕后需将信息传递到各部门需要执行【联络单】处置内容的人员以确保联络处置方式得以处置。5.12.5.2 变更审核：由责任单位提交技术审核，用料单位、物控、计划、品保进行评审。涉及材料成本产生发生较大增加且产品从功能及外观发生较大变化需经过内控、客户进行共同评审。5.12.5.3 变更处置：由各联络单位依据【联络单】内容：“处置要求”进行变更处置。5.12.5.4 处置效果确认：由开出【联络单】部门予以主导确认或【联络单】明确相关关系部门对相应的处置效果进行确认。单据使用为【补料单】。5.8.1.2.2.1 更换

22、同一型号物料不同批次、不同厂家或不同质量层次、不同规格/材质（包含变更前后之物料）：由生产线填写【合格品退料单】或【不合格品退料单】并转移责任单位进行签单说明退料原因进行退换物料，更换物料采用“一退一补”。单据使用为【补料单】。5.8.1.2.2.2 更换不同型号物料：由生产线填写【合格品退料单】或【不合格品退料单】并转移责任单位进行签单说明退料原因进行退换物料，更换物料采用“一退一补”。单据使用为【补料单】。5.8.1.3 现场材料用量统计：依据【单据使用管理办法】、【材料账务管理办法】和【退料、补料协议】执行。重点监控退料量、补料量、盘盈量、盘亏量、工废量，特别重点关注为超额补料量、工废量

23、。以报表统计、账务管理形成对以上目标量进行控制。5.8.2 异常控制：5.8.2.1 质量异常：分为作业异常、来料异常和设计异常。5.8.2.1.1 过程控制：5.8.2.1.1.1 来料异常主要控制措施：材料出库验收及首件制作、检验，生产过程自检、互检、专检与巡检，成品入库检验。产线自、互检依据【自检、互检管理办法】，PQC巡检依据【制程巡检表】进行巡检。5.8.2.1.1.2 作业异常主要控制措施：SOP标准完善、执行，生产过程自检、互检、专检与巡检，成品入库检验。 5.8.2.1.1.3 设计异常主要控制措施：试产前评审、试产过程设计问题识别，试产后评审与改善。试产后出【试产报告单】及相

24、关过程质量状况记录表。5.8.2.1.1.4 生产异常识别：不良物料进行识别、统计，并依据【纠正预防措施报告】、【制程异常处置办法】、【不合格品控制程序】进行异常提报并开出【纠正预防报告】提报品管部。5.8.2.1.2 过程预防：5.8.2.1.2.1 作业异常预防：保证作业过程稳定，即机台稳定、人员稳定、物料稳定、作业稳定、环境稳定。5.8.2.1.2.2 来料及设计异常预防。来料及设计异常/强化问题及时发现及处置效果确认。5.8.2.1.3 物料异常处置：质量异常物料及时隔离、标识、统计、分析与处置，防止混料或使用。5.8.2.1.3.1 处置措施：由品管主导进行判定并提出处置措施。处置按

25、照退料、补料流程进行办理。（处置措施为常规和非常规，常规即默认的处置手法，非常规即为不属于常规的类别均属于非常规，如：部分摸棱两可产品是否可以返修由品管连同相关部门予以处置结果）5.8.2.2 计划异常：因计划下单错误，包含计划量错误、计划时间错误。主要涉及物料问题为计划量的错误，即取消订单或物料不足时订单下达。而致使物料呆滞于现场。 5.8.2.2.1 过程控制：生产提前2个班进行打单、报单，确认物料是否充分？并对其他生产资源进行确认，包含人员、机台、工艺、环境等生产资源确认。5.8.2.2.2 过程预防：打单出现物料不足？其他资源不足？不予以打单生产并知会计划部。5.8.2.2.3 物料异

26、常处置：知会计划部跟踪物料到位。物料无法及时到位知会计划部做【计划变更通知单】取消订单。5.8.2.2.3.1 订单取消物料处置依据5.8.1.1.3条款执行。5.8.2.3 供应异常：物料无法按时到位、材料混料、短少或超额发料。5.8.2.3.1 过程控制：5.8.2.3.1.1 不及时供应：生产需求前生产前、生产中、生产后予以计划部、物控部追踪物料并由计划展开对供应链物料追踪。5.8.2.3.1.2 混料或少料：强化物料进料验收，过程使用及时发现并予以第三方见证、保留充分证据。5.8.2.3.2 物料异常处置：5.8.2.1.2.1 不及时供应：物料放置于现场且10天不能到位或不能解决问题

27、，联络计划部做【计划变更通知单】。当物料第二次确认交期需超过3天考虑因素为退料情况和现场提前领料情况。退料1周两次刚好3天一次，领料一般备用1.5天。以此综合考虑为3天为基准。，物料放置由生产现场打印物料放置卡。标识卡明确：批次、产品、数量及放置原因。5.8.2.1.2.2 混料、短少：物料一经验收、转移现场用料使用。使用过程发生混料、短少需有充分证据如：第三方见证或仓库反追溯。予以说明，否则视为丢失。物料补料以【超额补料单】进行补料。5.8.2.1.2.3 物料超出：非称重类或明显异常类为称重误差太大的情况下。的物料超出需再次核对物料进、出信息并对成品入库进行排查是否短少入库。确认确实为超出

28、以【合格品退料】或【不合格品退料】进行退料。注：订单未完成，需要填写【订单未完成表】进行说明。5.9 不良品、报废品管理：5.9.1 不良品管理：5.9.1.1 异常识别：依据品管部、技术部制定的相关技术、检验标准为基准进行判定是否属于异常品。5.9.1.1.1 生产前：以材料验收时、首件制作与验收时发现。5.9.1.1.2 生产中：以作业员的作业过程自、互检时发现。5.9.1.2 异常标识：发现的异常物料依据【标识作业方法】进行标识以保证符合质量手册：“产品标识管理要求”。对于标准不够明确或尚无法进行较为准确判定物料，不予以标识只做隔离。5.9.1.3 记录：依据【工序不良品记录表】进行记录

29、不良品种类与数量。5.9.1.4 隔离：不良品应予以隔离放置以避免和良品混料或使用。5.9.1.4.1 放置要求：应放置不良品容器或不良品区域中并标识、防护好。5.9.1.5 鉴定：班组长、IPQC人员应确保至少1小时对生产线各工序进行巡查一次并依据各工序识别的不良品进行再次鉴定。IPQC人员应对作业员、组长识别过的异常品进行最终判定、确认不良品并提出相应的处置措置。5.9.1.5.1 班组长可以依据标准对IPQC人员作出的不良品鉴定提出疑义并提请更高层次进行判定。判定按层次逐级进行判定。必要时，可以采取召开评审会进行评审。5.9.1.5.2 对于判定不良品或不合格品，可以由责任单位申请特采。

30、 5.9.1.5.2.1 特采单填写：由责任单位依据【不合格品程序】填写【特采申请单】进行申请特采使用。5.9.1.5.2.2 特采性质：以批次进行特采申请。批次物料降低标准、核心性能不受影响且不影响客户购买3.7 特采：即降低要求予以使用。一般为客户紧急出货/产品主要。在依据标准判定不合格情况下可以采取特采申请使用。或客户实际使用需求，必要时需封签“限度样品”，“限度样品”由品管部负责主导落实。样品封样依据【车间样品管理办法】执行。5.9.1.6 区分、处置：经过IPQC人员鉴定的物料，现场作业人员应区分制程不良与来料不良。并依据IPQC提出的处置措施予以处置。5.9.1.6.1 处置：IP

31、QC人员依据鉴定结果提出相应处置措施：返工、退料、报废。返工根据情况分为重工、返修。5.9.1.6.1.1 重工：作业不到位而进行再次作业，无需进行更换零配件。如：产品没有锁紧而松动。 5.9.1.6.1.2 返修：依据不良处进行零件更换、维修。即为损失相关零配件，包含电镀返修物品。如：手柄碰伤损坏更换手柄。碰伤手柄可以腿酸返修。 5.9.1.6.1.3 报废：不良品已经无维修价值和可在使用价值，予以申请报废。5.9.1.6.2 返工/返修处置：依据5.8.1.1、5.8.1.2条款执行。5.9.1.6.2.1 前制程不良：可以返工应予以包装、标识好退回原制程返工。不能返工报废处置。5.9.1

32、.6.2.2 供应商来料不良：均予以包装、标识好予以退回供应商予以处置。5.9.1.6.2.3 特采物料：根据特采要求进行处置。需要由现场进行返工。由前一制程或供应商提出申请，以【特采单】方式进行联络处置。相关工时、材料费用核算按照【制程异常管理办法】进行处置。 5.9.1.6.3 退料处置：依据5.8.1.1条款执行。5.9.1.6.4 报废处置：依据5.8.1.1、5.9.2条款执行。5.9.2 报废品管理：严格区分制程不良报废、来料不良报废。来料报废以来料不良予以退料、退货处置。呆滞品、不良品已经无维修价值和可在使用价值，予以申请报废。5.9.2.1 不良品报废：经过鉴定为报废品同其他不

33、良品区分放置并依据5.8.1.1条款处置。5.9.2.2 呆滞品报废：呆滞品生产剩余物料，经过计划、物控、技术、品管共同确认不再予以使用以【不合格品退料单】经各关系部门、高层领导确认予以不良退料、报废。 5.9.2.2 报废品：由仓库统一安排，按照公司报废品管理程序进行办理。注：不良品可以进行二类品管理使用。5.10 半成品管理：5.10.1 配套生产：生产线严格按照物料配套生产。5.10.1.1 无配套生产：物料不足无法满足配套生产。生产前物料不足，生产中异常而无法配套生产。（如：豪华淋浴生产采用先加工分水阀、墙座。当生产到一半时订单某种因素而变更。那么分水阀、墙座变为办成品）5.10.1.

34、1.1 控制、预防：依据5.9.2条款执行。5.10.1.1.2 责任区分： 5.10.3.1.2.1 计划责任：物料无法配套保证而下单或订单变更。5.10.3.1.2.2 物控责任：物料储存数据提供错误，物料供应不及时。5.10.3.1.2.3 采购责任：物料供给不及时。5.10.3.1.2.4 质量责任：来料出现异常。5.10.3.1.2.5 技术、开发：工艺、设计异常。5.10.3.2.2.6 现场：加工半成品。5.10.2 一体化生产：应尽量采用一体化进行生产，减少半成品形成规避半成品存在呆滞隐患。5.10.3 半成品处置：5.10.3.1 可分解半成品：将其予以分解为材料并按照5.8

35、.1.1条款执行。5.10.3.2 不可分解办成品：由责任部门提出处置措施予以处置。异常问题按照【制程异常处置流程】再予以办理、处置。 5.11 成品管理：5.11.1 入库管理：5.11.1.1 入库登记：各流水线生产出成品由装箱人员进行入库统计。以【成品入库登记表】进行登记。5.11.1.1.1 入库按时段进行区分以更好配合成品入库检验的批次及批次量进行区分抽检。登记表作为检验批次依据、作业时段生产进度跟踪数据基础。5.11.1.1.2 入库产品应以件数为统计单位，每一批次只允许一件尾数箱。 5.11.1.1.3 生产现场需按制单进行生产，防止超额生产产品。超额生产产品需提报计划、部门主管

36、审核通过方可入库。超额生产需予以责任追溯及责任考核。超额生产主要是物料超出而进行生产，物料超出发料点数错误或称重误差。发现由此情况5.11.1.2 FQC人员依据【成品检验规范】及相关技术标准进行成品入库检验、判定合格与否。5.11.1.2.1 按批次抽样进行抽样，抽样数量及抽样方法应予以明确。避免超量抽样。5.11.1.2.2 出现判定不合格应以批次为返工数量进行返工，开启【返工单】并按照【不合格品程序】处置。5.11.1.3 成品入库：5.11.1.3.1 辉煌入库以输送链进行输送入库，入库交接以工程组统计予以成品仓进行交接即可。5.11.1.3.2 欧联入库以摩托侧输送入库，由工程统计开

37、启【出门条】及【移交单】予以欧联入库。入库交接以工程送货人员与欧联仓管交接。5.11.1.3.3 其他成品入库：其他部门特殊需求加工入库，按实际情况予以交接处置。参照5.11.1.3.4.2条款。5.11.1.3.4 入库数量核对：即为工程统计数量与现场统计数量核对。每天由工程统计将班组入库明细提供给各组进行确认。 5.11.1.3.4.1 为确保入库数量准确。每天下班前0.5小时，现场作业的成品不予以投放至输送链上。下班前0.5小时已经投放的成品应全部予以输送至成品仓入库此种方式会存在一种问题导致隔天输送链物品大面积堆积，无法及时输送出去。解决，至输送到输送链1段既可也方便于统计。输送链二段

38、严格禁止有成品堆积。第一、数量不准确，第二、产品有存在丢失的风险。5.11.1.3.4.2 总装所有领取物料生产的产品均需入成品库。特殊情况直接转移至其他部门的物品也需按照先入成品仓再由成品仓手续进行办理。二类品非领取物料生产，只需要开启【出门条】即可转移其他部门。5.11.1.3.5 制单核销：由统计员依据车间账务“帐套3”的运作要求进行运作而进行帐套核销。制单核销需要特别关注超额生产或生产量不足并予以数据提报部门主管审核。5.11.2 成品入库后返工：入库后的成品返工且涉及至总装返工。返工程序需符合【返工品衔接流程】。5.11.2.1 返工识别：依据【不合格品控制程序】及【客诉处置程序】及

39、相关技术、鉴定标准、规定进行识别并由FQC开启【返工单】。5.11.2.2 返工责任识别：质量异常责任区分和变更责任区分。质量异常责任可以追溯为制程异常、设计异常、来料异常（质量管控责任）。变更责任由变更单位负责承担责任。属于有多个部门共同承担责任的，责任追溯以源头责任进行区分并由谁进行主导推动，次要责任人员协助推动，以形成责任团的方式进行责任追溯。 5.11.2.3 返工处置：一般选择由责任单位负责主导处置。属于总装制造责任由总装进行主导返工处置。5.11.2.3.1 总装配合：由相关责任单位以【联络单】或其他方式申请经总装部门主管、计划部确认。再由计划部以生产计划指令方式进行安排返工。避免

40、与正常生产冲突和计划指令追溯方便放工。5.11.2.3.2 返工区分：生产后返工，由计划部下达返工单需进行生产计划指令号追溯（即进行追溯管理）再予以下达。生产过程返工，由生产现场直接需报备计划部、部门主管并进行返工，有质量异常按照质量异常流程进行返工。5.11.2.3.3 生产后成品返工：按照【返工单】返工要求进行返工。5.11.2.3.3.1 返修品物料管理：成品返修需要进行生产指令追溯并依据5.8条款执行。5.11.2.4 特殊情况下返工：生产后返工不予以办理退库手续而直接至仓库进行返工需报备部门主管、成品仓管允许既可返工。属于有领取物料返修的需追溯生产指令号并5.8条款执行。5.12 呆

41、滞品物料管理：5.12.1 呆滞品：仓库呆滞物料发料时需要说明为呆滞物料且发料之前提交品管部再次验证质量完毕后方可发放到现场。如有降低要求使用的物料需以【联络单】方式知会生产现场。5.12.2 呆滞品物料使用：无【联络单】要求按正常物料使用进行生产。有【联络单】说明按【联络单】内容要求进行使用。5.12.3 “批次批结”：生产现场严格按照“批次批结”原则管理物料，避免因物料库存而出现物料呆滞。5.13 借用管理：5.7.1.2.1.3 进行退料、补料作业过程因情况紧急或暂无法进行退料情况（成品尚未返修或异常物料无法及时判定等因素），说明原因以借用物料方式提前至仓库进行借用物料。5.13.1 以总装为中心，分为其他个人、单位向总装借用物料和部门向其他个人、单位借用物料。5.13.2 总装与其他部门借用物料：因物料紧急使用需求并办理借用手续向其他部门借用物料。物料紧急需求为物料不足影响收线、换线，甚至出现停线等紧急状况下。物料领用按正常手续进行办理将影响换线、甚至停线。