钳工基础知识问答

1、钳工基础知识问答题1、 畸形工件划线基准如何选择？答 畸形工件由于其形状奇特，工件表面呈不规则、不平整状，在选择划线基准时，一般可根据设计的中心线或主要平面作为划线基准。2、 畸形工件划线有哪些工艺要点？答 畸形工件划线时的工艺要点主要有1）划线的尺寸基准应与设计基准一致。2）工件的安置基面应与设计基准面一致。3）正确借料。4）合理选择支承点。3、 大型工件划线时，如何选定第一划线位置？答 大型工件划线时，第一划线位置应按如下原则进行选择1）尽量选定划线面积较大的这一位置作为第一划线位置。2）应选定精度要求较高的面或主要加工面的加工线，作为第一划线位置。3）应尽量选定复杂面上需要划线较多的一个

2、位置作为第一划线位置。4）应尽量选定工件上平行于划线平板工作面的中心线或平行于划线平板工作面的加工线作为第一划线位置。4、 凸轮的形状一般分为那几种？凸轮的运动规律有那几种？答 凸轮的形状主要有盘形凸轮、移动凸轮和圆柱凸轮三种。凸轮的运动规律主要有等速运动、等加速等减速运动和简谐运动。5、 大型工件划线时如何选择安置基面？答 大型工件划线时，安置基面的选择应在第一划线位置确定后，选择大而平直的面作为安置基面，以保证划线时安置平稳、安全可靠。6、 对平板拼接进行检测有哪些方法？答 对平板拼接进行行检测的方法有：（1）用长的平尺作米字形交接检查；（2）用水准法对离散平板拼接大型平板进行检测；（3）

3、用经纬仪进行大型平板拼接检测。7、 等速运动凸轮在工作中有何缺点？如何改进？答 等速运动凸轮在工作中，从动杆到达推程的最大升程以后突然下降。产生极大的惯性力，从而引起冲击和振动，影响机构的正常工作。改进的方法是：修改凸轮的形状，使凸轮机构的运动位移曲线在转折处成为圆弧形的过渡曲线。8、 合像水平仪的测量范围为什么要比框式水平仪测量范围大？且精度高？答 由于合像水平仪的水准器安装在杠杆架上特制的底板内，其位置可以通过调节旋钮来调整，而且合像水平仪视见像采用了光学放大，并以双象重合来提高对准精度，可使水准器玻璃管的曲率半径减小，从而使得测量时水泡达到稳定的时间短，因此，合像水平仪的测量范围要比框式

4、水平仪大，且精度也高。9、 光学平直仪由哪几部分组成？答 光学平直仪是由平行光管和读数望远镜组成的仪器本体，及配置在定长底板上的一平面反射镜组合而成。10、什么是测量误差？什么是系统误差、随机误差及粗大误差？答 测量误差是指测量结果与被测量真值之间的差值。在同一条件下，多次测量同一值时，绝对值和符号保持不变，或在条件改变时，按一定规律变化的误差是系统误差。在同一条件下，多次测量某一量值时绝对值和符号以无规律的方式变化的误差是随机误差。由于人为的因素或外界环境的突变，使测量结果产生明显歪曲的误差是粗大误差，如测量时读错了数，记错了数，以及其它因素引起的过失误差等。11、经纬仪的用途是什么？答 经

5、纬仪主要用于坐标镗床的水平转台和万能转台、精密滚齿机和齿轮磨床的分度精度的测量，常与平行光管组成光学系统来使用。12、常用的光线仪器有哪些？答 常用的光学仪器有读数显微镜、自准直仪、光学平直仪、测微准直望远镜、经纬仪等。13、合像水平仪的工作原理是什么？答 其工作原理是利用光学零件将气泡像复合放大，再通过杠杆传动机构来提高读数灵敏度。利用棱镜复合法提高读数分辨能力。14、采用光学仪器测量导轨直线度的优点是什么？答 其优点是1）在测量中，仪器本身的测量精度受外界条件（温度、震动等）的影响小；测量精度高。2）既可以像水平仪一样测量导轨在垂直平面内的直线度，又可以代替钢丝和显微镜测量导轨在水平面的直

6、线度。15、在用光学平直仪和精密水平仪测量机床导轨的直线度误差是，可采用哪两种方法求出误差值？答 可用作图法和计算法两种方法求得直线度误差。16、激光干涉仪的应用主要有哪些？答 激光干涉仪的应用很广，不仅可以用于精密测长，还可以用作大型机床的精密定位，以及大型数控机床的感应同步器的接长和精密机床位置精度的检验等，如配以简单的附件还可用于直线度、小角度、平面度的测量。17、三坐标测量机主要进行哪些方面的测量？答 由于三坐标测量机的原理是点位或连续测量法，因此它可进行各种几何位置和各种形位误差的测量，例如箱体、曲面、叶片、齿轮等复杂的几何参数，并可对圆度、平面度、直线度、垂直度等几何形状误差进行测

7、量。18、什么是转子的自定心作用？答 当转子角速度w大于临近角速度wc，相位角大于90°时，重心G处于转子动挠度方向的对面，重心G所产生离心力已有一部分力能起抑制振动的作用，这就是为什么在临界转速以后，转子的振幅反而会逐步减小的原因。19、简述现场动平衡方法。答 1）测出转子在原始失衡状态下，左右侧面上各自的振幅和相角；2）在左侧面上加一试验配置，在右侧面上加一试验配置，再测出两侧面上各自新的振幅和相角。3）取下左侧面上所加的试验配置，在右侧面上加一试验配置，再测出两侧面上各自新的振幅和相角。经过运算，即可确定左右两个侧面上应施加的配重的正确位置和大小。20、不平衡产生的原因。答 在

8、工程中的各种回转体，由于材料内部组织密度不均或毛坯缺陷，加工及装配中产生的误差，甚至设计时就具有非对称的几何形状等因素，将产生很大离心力。21、锪孔的目的是什么？答 锪孔的目的是为了保证孔口与孔中心线垂直度，以便与孔联接的零件位置正确，联接可靠。22、简述锪孔的工作要点？答 锪孔方法和钻孔方法基本相同。锪孔时存在的主要问题是所锪的端面或锥面出现振痕。为此在锪孔时应注意下列要点：1）锪孔时，进给量为钻孔23倍，切削速度为钻孔的1/31/2。.精锪时，往往采用钻床停车后主轴惯性来锪孔，以减小振动面获得光滑表面。2）选用短钻头改制锪钻，以加强刚性，防止振动，修磨前刀面，减小前面，以防止扎刀；选用较小

9、后角，防止多角形。3）锪钢件时，应在导柱和切削表面加润滑油。4）如手动锪削时，在加工即将结束时，轴向压力逐渐减小，直至压力为零，同时迅速将锪钻提起。23、枪钻切削重要部分是什么？答 枪钻切削部分重要特点是：仅在轴线一侧有切削刃，没有横刃。24、标准麻花钻存在的哪些主要缺点？其切削产生什么影响？答 标准麻花钻的切削部分主要存在下列缺点以及其对切削中的影响：1）横刃长，横刃处前角为负值，在切削中，横刃处于刮挤状态，定心不良，使钻头容易发生抖动，须较大的轴向力。2）主切削刃上各点的前角大小不一样，致使各点的切削性能不同。3）主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角很大，刀齿薄弱。而此处的切削速度却最高，故产

10、生的切削热量最多，磨损极为严重。4）钻头的副后角为零，棱边与孔壁的摩擦比较严重，容易发热和磨损。5）主切削刃长，在切削中各点切屑流出速度的大小和方向相差很大，会增大切削变形，造成切屑卷曲，容易堵塞容屑槽，排屑困难。25、标准麻花钻通常修磨哪些部位？其目的如何？答 通常修磨下列部位及所到达的目的1）磨短横刃并增大钻心处的前角，以减小轴向抗力和挤刮现象，提高钻头的定心作用和切削的稳定性。2）修磨主切削刃，主要是磨出第二顶角（在钻头外缘处磨出过渡刃），以增大外缘处的刀尖角，改善散热条件，增加刀齿强度，延长钻头耐用度，减小孔壁的残留面积，有利于减小孔的粗糙度。3）修磨棱边，以减小对孔壁的摩擦，提高钻头

11、耐用度。4）修磨外缘处前刀面，以减小此处的前角，提高刀齿的强度。钻黄铜时，可避免扎刀现象。5）在两个后刀面上磨出几条相互错开的分屑槽，使切削变窄，以利排屑。26、标准群钻的形状特点是什么？答 标准群钻的形状特点是：三尖七刃、两种槽。三尖是由于磨出月牙槽，使主切削刃形成三个尖。七刃是两条外刃、两条圆弧刃、两条内刃、一条横刃。两种槽是月牙槽和单面分屑槽。27、编制零件机械加工工艺规程大致有哪些步骤？答 大致有下列步骤1）零件图样的工艺分析。2）确定毛坯。3）拟定工艺路线。4）确定各工序的机床、夹具、刀具、量具和辅助工具。5）确定加工余量、工序尺寸及公差。6）确定切削用量和工时定额。7）确定重要工序

12、的检验方法。8）填写工艺文件。28、对加工质量要求高的零件，应将粗、精加工分开，其主要原因是什么？答 将粗、精加工分开，能纠正在粗加工中所造成的误差。粗加工时，工件的内应力将重新分布，粗加工受到较大的夹紧力，切削力和切削热，使工件产生变形。另外将粗、精加工分开，能及早发现毛坯的缺陷，并能合理使用设备。29、确定加工余量有哪些方法？答 确定加工余量有三种方法1）分析计算法。2）经验估计法。3）查表修正法。30、制定装配工艺规程需要哪些原始资料？答 需要下列原始资料：1）产品的总装图和部件装配图，以及主要零件的工作图。2）产品的零、部件明细表。3）产品的验收技术条件。4）产品的生产类型。31、如图

13、所示：薄壁弹簧套夹材料为60Si2MnA，淬火硬度HRC45，并发蓝，小批量生产。试编制其加工工艺规程，并进行工艺分析。（课本447页）答 1）编制薄壁弹簧套夹的加工工艺规程如下 课本479表2）工艺分析如下该零件属于小批生产类型，宜采用工序集中方法，以减小安装误装，并使用通用机床和工装。工序8研磨两端孔口，为工序9、10作精确的定位基准。工序10磨大端端面，备作找正用。为减小热处理变形，在工序5铣三条均布槽时，不铣通。热处理以后的工序一般为：以外圆定位磨孔，再用心轴以孔定位磨外圆、锥面和大端端面。 32、合理的工艺规程应有哪些要求？答 它既能保证加工质量，可靠地达到产品图样的技术要求，又能提

14、高生产率、降低成本和减轻工人的劳动强度，使之做到优质、高产、低消耗。33、何谓加工精度？答 零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。34、何谓加工误差？答 零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）对理想几何参数的偏离程度。35、加工误差主要是由哪三个方面引起的？答 加工误差主要是由以下三个方面引起的1）工艺系统中机床、夹具、刀具的制造误差，以及在使用过程中逐渐磨损后产生的误差。2）工艺系统受夹紧力、切削力、重力、离心力和传动力作用发生弹性及塑性变形所产生的误差，以及工件内应力重新分布引起的误差。3）工艺系统中的机床、刀具和工件在加工过程中受热变形产生的误差。3

15、6、零件的机械加工质量主要包括哪两项技术指标？答 零件的机械加工质量的技术指标包括1）加工精度。2）加工表面质量。37、确定加工余量有哪三种方法？1）分析计算法。2）经验估计法。3） 查表修正法。38、高速磨削有哪些主要特点？答 生产效率高，可大大缩短基本时间，加工精度高，能获得较细的表面粗糙度。39、采用多刀多刃加工的目的是什么？答 在一个工序中，对一个工件的几个不同表面同时进行加工，可使许多表面加工的基本时间重合，从而可缩短同工序的基本时间。40、缩短辅助时间可采取哪些主要工艺措施？答 1）直接缩短辅助时间。 2）将辅助时间与基本时间相重合。41、什么是生产成本？答 制造一个零件或一台产品

16、所必需的一切费用项目之总和称为生产成本。42、工艺成本费用分哪两大部分？答 工艺成本费用有两大部分1）可变费用。2）不变费用。43、机械加工工艺规程有哪几方面的作用？答 工艺规程有如下几方面的作用1）它是指导生产的重要文件，按工艺规程组织生产，可保证产品质量和较高的劳动生产率与经济性。2）可作为技术技术准备和生产准备工作的基本依据。3）可作为新建、扩建工厂或车间的基础依据。44、编制工艺规程的原则是什么？答 在一定的生产条件下，以最少的劳动量和最低的费用，按生产计划规定的速度，可靠地加工出符合图样上所提出的各项技术要求的零件。45、编制工艺规程时应注意哪些问题？答 编制工艺规程时应注意一下几个

17、问题1）技术上的先进性。2）经济上的合理性。3）良好的工作条件。46、编制工艺规程前应具备哪些原始资料？答 编制工艺规程前应具备以下几种原始资料1）产品整套装备图和零件图。2）产品的生产纲领。3）毛坯资料。4）现有生产条件。5）其他有关资料图册。47、对零件结构工艺性有哪些基本要求？答 对零件结构工艺性的基本要求有1）便于达到零件图上规定的加工质量要求。2）便于采用高生产率的制造方法。3）有利于减少零件的加工劳动量。4）有利于缩短辅助时间。48、评定零件结构工艺性时有什么要求？答 结构工艺性是个综合性的问题，必须对毛坯制造、机械加工、热处理、装配等整个生产过程的工艺性进行全面分析比较来评定。4

18、9、提高零件加工精度必须增加加工时间，试用曲线表示它们的相互关系。答 加工精度与加工工时的关系如答图14所示 课本 48250、工艺过程卡片的作用是什么？答 它主要按加工顺序列出整个零件加工所经过的工艺路线。它是制定其他工艺文件的基础，也是生产准备、编制生产计划和组织生产的依据。51、工艺卡片的作用是什么？答 它是根据工艺过程卡片来制订的，以工序为单位来说明整个工艺过程的工艺文件。可用来指导操作者进行生产和帮助管理人员掌握整个零件的加工过程，广泛应用于成批生产和小批生产中的重要零件。52、在轴类零件加工中，钻两端中心孔时应注意哪几点？答 在轴类零件加工中，钻两端中心孔时应注意。1）中心孔应有足

19、够大的尺寸和准确的锥角。2）两端中心孔应在同一轴心线上。3）同一批毛坯的中心孔深度和两端中心孔之间的距离应保持一致。53、钻孔时，钻头往往容易产生偏移，试述其主要原因？答 钻孔时钻头容易产生偏移的主要原因有1）切削刃的顶角刃磨不对称。2）钻削时钻头在工件端面上没有定位好3）工件端面与机体主轴轴线不垂直。54、铰孔后的加工精度比较高，其主要原因是什么？答 切削速度低，加工余量小，铰刀刀齿多，刀具本身精度高，刚性好，铰刀的结构有切削和校整两个部分。55、铰削时加工余量太小，孔壁质量下降的原因是什么？答 余量太小，往往不能全部切去上工序遗留的加工痕迹，同时刀齿不能连续切削而以很大的压力沿孔壁打滑，致

20、使孔壁质量下降。56、铰削时加工余量太大，影响孔径尺寸精度的原因是什么？答 余量太大，因切削力增大，切削温度提高，引起铰刀直径增大及振动，致使孔径扩大，影响尺寸精度。57、加工薄壁零件时，为减少夹紧力对变形的影响，一般采用哪些措施?答 加工薄壁零件，减少夹紧力可采取以下措施1） 使夹紧力尽可能在径向截面上分布均匀2） 夹紧力的位置宜选在零件刚性较强的部位3） 采取轴向夹紧工件的方法58、用什么方法来评定刮削表面质量？答 以单位面积上接触点的数目多少来评定59、评定粗、细和精刮削表面质量有哪些标准？答 评定粗、精和精细刮削表面质量的标准分别是在25mm乘25mm内的接触点为23点、1225点、2

21、025点以上60、导轨表面上的刮花起什么作用？答 主要为了美观或用以贮存润滑油，也可在使用中借刮花纹路的逐渐消失来判断平面的磨损程度。61、刮削平面的方法有哪些优缺点？答 不需要特殊设备和复杂工具，评定质量标准简单，能加工很大的平面，获得很高的加工精度和极细的表面粗糙度。但劳动强度大，操作技术要求高，生产率很低。62、磨削易弯曲变形的薄片时，通常使用磁性工作台，并需在工件与工作台之间垫上一层弹性橡皮，其作用是什么？答 当工件被吸紧时，橡皮被压缩，使工件弹性变形减小，经过多次正反两面磨削，便可将工件的变形磨去，从而达到消除由吸紧而引起的变形所造成的原始误差的目的。63、加工精密机床导轨时，一般是

22、先以导轨面作粗基准加工底面，然后翻身以底面作定位基准加工导轨面，为什么这样安排？答 为了获得金相组织细密，硬度均匀且耐磨的导轨面，加工导轨表面时只允许切除一层较平的均匀余量，这样可减小切削力的振动，使工艺系统的弹性变形均匀，有利于达到导轨面的加工精度和表面粗糙度的要求。64、齿轮传动精度有哪四个方面的要求？答 齿轮传动精度有以下四方面的要求1）齿轮的运动精度。2）齿轮的工作平衡性。3）齿轮的接触精度。4）齿轮的齿侧间隙。65、试制定出加工7级精度以上渗碳淬火的单圈圆柱齿轮的齿形加工工艺方案。答 滚齿（或插齿）齿端加工渗碳淬火修整基准磨齿 66、什么是装配精度？答 装配精度就是机械或产品装配后的

23、实际几何参数、工作性能等参数与理想几何参数、工作性能等参数的符合程度。67、采用互换法装配时，应该按什么原则来确定零件加工公差？答 采用互换装配法是，应按下面两种原则来确定零件的加工公差1）各有关零件公差之和应小于或等于装配公差。2）各有关零件公差值平方之和的平方根小于或等于装配公差68、什么是装配尺寸链？它有什么特征？答 把影响某一装配精度的有关尺寸彼此顺序的联接起来所构成的一个封闭外形即是装配尺寸链。它的特征是1）有关尺寸联接起来构成封闭外形。2）构成这个封闭外形的每个独立尺寸的偏差都影响着装配精度。69、什么是装配工艺规程？答 装配工艺规程是规定产品或部件装配工艺过程和操作方法等的工艺文

24、件。它必须具备下列内容1）规定所有零件和部件的装配顺序2）对所有的装配单元和零件规定出即能保证装配精度，又是生产率最高和最经济的装配方法。3）划分工序，决定工序内容。4）决定必需的工人技术等级和工时定额。5）选择完成装配工作所必需的工艺装备和装配用的设备。6）确定验收方法和装配技术条件。70、简述制定装配工艺规程的步骤。答 制定装配工艺规程的步骤如下1）分析装配图。2）决定装配的组织形式。3）确定装配顺序。4）划分工序。5）选择工艺装备和装配设备。6）确定检查方法。7）确定工人技术等级和工时定额。8）编写装配工艺文件。71、什么是齿轮泵的困油现象？答 齿轮泵在齿轮的啮合过程中，为使其连续供油，

25、要求同时啮合的轮齿对数应多于一对，即后面一对轮齿开始啮合时，前面对轮齿尚未脱开，形成了一个封闭的容积，这个封闭的容积随着齿轮旋转而变化。当封闭容积由大变小时，油液被挤压，压力急剧升高；当封闭容积由小变大时，形成局部真空，引起流量不均匀，产生噪声。这种现象叫困油现象。72、简述液压缸行程终端位置设置缓冲装置的作用。答 为了防止液压缸的活塞在行程终端位置时，活塞与端盖相撞而产生冲击和噪声，造成液压缸部分零件损坏，配管破裂，控制阀失灵，甚至造成设备和人身事故。因此，有的液压缸在行程终端位置设置缓冲装置，即活塞尚未达到行程终端位置时，使回油阻力增大，从而减缓了活塞移动的速度，以达到避免撞击端盖的目的。

26、73、简述多极压力控制回路的工作原理。答 图示位置时，液压泵的工作压力由压力控制阀P1控制。当电磁换向阀D左端的电磁铁通电后，阀芯右移，液压泵的工作压力由远程调压阀P2控制。当电磁换向阀D左端的电磁铁失电，而右端的电磁铁通电时，液压泵的工作压力由远程调压阀P3控制。74、简述差动连接的工作进给回路的工作原理。答 当电磁铁换向阀A左端的电磁铁通电时，阀心移至右端，液压泵D输出的压力油进入液压缸G左腔，同时液压缸G右腔的油液经阀B也进入液压缸G的左腔。实现了差动联接，使液压缸G的活塞快速向右移动。当快速运动至需要位置时，工作机构上的挡块压下阀B，液压缸右腔的回油经调速阀E流回液压箱，实现工作进给，

27、工作进给的速度由调速阀E控制。当电磁换向阀A右端的电磁铁通电时，液压缸G的活塞向左快速退回。75、解释什么叫机械设备在运行中的爬行？答 工作机构与滑行面作相对运动时，产生停止与滑动相交替的运动，这种现象叫爬行。76、砂轮切割机如图21所示，它的进给由一个双作用缸来驱动。在切割圆形材料时，工作阻力从零上升到最大值，然后又下降到零。用一个流量控制阀调节进给速度，当阻力上升时，相应地减慢进给速度。首先使用一个单向节流向阀，在不同负载情况下测试前向冲程时间，然后使用一个调速阀进行同样测量。在空负载的情况下，把这两个阀门的前向冲程时间都调为5s。工作阻力通过一个可调的溢流阀来模拟。比较前向冲程时间，并选

28、出一个合适的阀门。根据以上要求，设计一个回路，使两个阀门在相同溢流阀整定值时，仅通过换向阀，便可测得这两个流量控制阀的有关数据。（课本449页）77、用一条传输带将金属屑传到一个自卸槽车中，如题图22所示，当槽车装满后，便倒入一辆货车。为此，用一个4/3电磁阀控制一个双作用液压缸，在装料时，活塞杆冲出。为了使液压机组在填料时间内能够关闭，必须使液压缸的活塞杆能够用液压来防止意外的返回(阀门中的泄露)。阀门的电器控制应该在只有按下向前冲程按钮及返回冲程按钮时菜允许动作。请画出液压回路图和的确线路图。（课本450页）78、试简述液压传动的优缺点？答 优点：（1）传动简称；（2）重量轻，体积小；（3

29、）承载能力大；（4）容易实现无极调速；（5）易于实现过载保护；（6）便于实现自动化；（7）容易实现复杂的动作；（8）简化机构；（9）液压元件能自动润滑。 缺点：（1）液压元件制造精度高；（2）实现定比传动较困难；（3）不适宜远距离输送动力；（4）油液受温度的影响；（5）油液中混入空气易影响工作性能；（6）油液易污染；（7）发生故障不易检查和排除。79、送料装置如图23所示，将阀门块件送到加工位置。按下按钮开关，单作用汽缸（1.0）的活塞杆向前运动。当松开按钮开关，活塞杆返回。设计回路图。（课本450页）80、何谓原理误差？有原理误差的加工方法为什么还得到应用？答 原理误差是指由于采用了近似的刀

30、具轮廓、或近似的加工运动方式和近似速比的成形运动而产生的误差。采用理论完全正确的加工原理有时使机床或夹具结构极为复杂，致使制造困难，反而得不到高的加工精度，有时甚至是不可能的，所以只要原理误差在允许的范围内，就是可行的，而且还可以提高生产率和使工艺过程更为经济。81、为什么缩短传动链，降低靠近末端传动副的传动比能提高传动链的精度？答 缩短传动链，减少传动链中的元件数目，可以减少误差来源。其次，传动元件误差的影响取决于各传动元件在传动链中的位置。传动元件的转角误差乘上该传动元件至末端之间的传动比，就等于末端元件的转角误差。82、为什么对车床床身导轨在水平面的直线度要求高于垂直面的直线度要求？答

31、因为床身导轨在水平面内的误差直接以1：1比例影响工件直径尺寸，而在垂直面内的直线度误差对工件的影响很小，可以忽略不计。83、在普通车床上加工轴类零件，经粗、细车外圆及轴肩后，检测发现外圆有圆柱度误差，轴肩对外圆有垂直度误差。试从机床几何误差方面分析产生以上误差的主要原因有哪些？答 外圆圆柱度误差产生的原因可能是导轨在水平面内的直线度误差；主轴在水平面内的角度摆动和径向跳动。垂直度误差产生的原因可能是主轴的轴向窜动。84、提高传动链传动精度的措施主要有哪些？答 主要措施：缩短传动链；提高传动元件，特别是末端传动元件的制造精度和装配精度；消除间隙；采用误差校正系统。85、提高加工精度的工艺措施有哪

32、些？答 直接减小或消除误差法，补偿或抵消误差法，误差转移法， 就地加工法，误差分组法，误差平均法。86、提高工艺系统刚度的措施有哪些？答 提高接触刚度，合理结构设计，提高部件刚度，采用合理的安装和加工方法。87、什么是原始误差？它可归纳为哪些方面？答 由于工艺系统本身的结构和状态，操作过程以及加工过程中的物理力学现象而产生的误差称为原始误差。可以归纳为四个主要方面 （1）工艺系统的几何误差。 （2）工艺系统受力所引起的误差。 （3）工艺系统热变形所引起的误差。 （4）工件内应力所引起的误差。88、什么叫传动链误差？产生的原因是什么？如何测量？答 传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的

33、误差，它是由于传动链中的传动元件的制造误差。安装误差和工作中的磨损而引起的，一般用传动链末端（输出端）元件的转角误差来衡量。89、何谓接触精度？如何提高接触刚度？答 物体受外力时抵抗接触面上变形的能力称为接触刚度，为了提高接触刚度，可减少联接表面的几何形状误差与粗糙度，使实际接触面积增加；合理调整镶条及锁紧装置；预加载荷，消除间隙和产生预变形等。而不在于加大加厚零件。90、什么是内应力？如何减少或消除内应力？答 零件在外载荷去除后，其内部仍存在的应力称为残余内应力，简称内应力。减少或消除内应力的措施：用铸、锻、焊等工艺获得毛坯后，零件在粗加工后都要进行自然时效、人工时效或振动时效。在机器零件的

34、机构设计中，尽量减少各部件的壁厚差。尽量不采用冷校直，对于精密件严禁冷校直。机加工过程中，设法减少切削力和切削热。91、精密机床在加工前为什么常进行空运转预热？答 加工过程中，工艺系统在热作用下将产生变形。由于系统各组成部分的热容，线胀系数，受热和散热条件不尽相同，各部分热胀情况也不完全一样，常产生复杂的变形，从而破坏了工件与刀具的相对运动或相对位置的准确性，引起加工误差。工艺系统热变形对加工精度的影响，对精加工和大件加工来说尤其突出。为避免热变形的影响，精密机床在加工前常需进行机床空运转预热。92、何谓加工精度与加工误差？两者有什么联系？答 加工精度是指零件在加工以后几何参数（尺寸、形状和位

35、置）的实际值与理想值的符合程度。符合程度愈高，加工精度愈高。零件加工后实际几何参数与理想值不符合程度称为加工误差。加工误差的大小实际上表明加工精度的高低。加工误差大，零件的加工精度低；加工误差小，零件的加工精度高。93、主轴轴承在什么条件下可以提高轴向和径向刚性？答 在对主轴轴承预加载荷条件下可以提高轴向刚性和径向刚性。94、主轴内圈端面对滚道的跳动实际上反映了什么样的误差？ 答 主要是反映了滚道的侧摆，即滚道和滚道侧面之间的最宽和最窄距离之差。95、主轴箱体孔德留研量一般控制在什么范围？答 留研量越少越好，通常情况下留研量应控制在0.0030.005mm范围。96、主轴轴承和主轴轴颈之间的配

36、合一般控制在什么范围？ 答 控制在0.010.016mm过盈量。97、消除主轴不平衡的方位上选择几个校正面？ 答 对于刚性主轴的动平衡，通常在所规定平衡区方位上选择两个校正面。98、刚性主轴的动平衡的特点是什么？答 在某一转速下进行动平衡后，能保证机床主轴在一切工作转速下的平衡。99、数控机床的主轴轴承通常采用什么润滑脂润滑？答 采用特种锂基润滑脂或精密机床主轴润滑脂。100、主轴轴承装脂量过多对主轴支承主要有何影响？答 轴承装脂量过多，会造成轴承发热，温升过高也会影响主轴支承的精度。101、消除滚动轴承游隙通常采用什么方法来实现？答 通常对轴承采取预加载荷的方法来消除其游隙。102、大型机床

37、床身导轨在大修中有哪几种加工工艺方法？答 主要有机加工方法（如磨削导轨、精刨导轨或精铣导轨）；目前最为广泛采用的是人工刮研方法。103、多段组合床身刮削端面的主要目的是什么？答 为了保证V形导轨在水平平面直线度获得光滑的误差曲线，同时也可消除床身接头处的漏油现象。104、蜗杆蜗条传动副啮合侧隙过大对工作台传动有何影响？ 答 工作台在运动时会产生严重的爬行现象。105、数控机床主运动传动带的预紧程度对机床性能有什么影响？答 对传递能力、寿命和轴压力都有很大影响。预紧力不足，使传递载荷的能力降低、效率低，且使得小带轮磨损加快；预紧力过大，则会使带的寿命降低，轴和轴承上的载荷增大，轴承过热和磨损。1

38、06、数控车床的定位精度包括哪些检测项目？答 一般包括定位精度、重复定位精度和反向间隙三项。107、什么是机床夹具？它在机械加工中有何作用？答 在机床上加工工件时，用来安装工件以确定工件与刀具的相对位置，并将工件夹紧的装置称为机床夹具。它在机械加工中的作用：1）保证加工精度；2）提高劳动生产率和降低加工成本；3）扩大机床的加工范围。108、什么叫工件的六点定位原则？为什么说夹紧不等于定位？答 用适当分布的六个支承点，限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定，这就是夹具的六个定位原则。工件的定位是按照加工工艺要求把工件放置在夹具中，使工件在夹紧之前相对于机床和刀具就占有一个预定的位置。

39、而夹紧是使工件在整个加工过程中可靠地固定在定位元件上，而不会发生位置上的改变，所以定位和夹紧是两个不同的过程。109、定位基准的选择应注意哪些基本点？ 答 1）尽量使定位基准与设计基准重合，以消除基准不重合误差，有利于夹具的制造。 2）尽量用已加工表面作为定位基准，以减小定位误差。 3）应使工件安装稳定，在加工过程中因切削力或夹紧力而引起的变形最小。 4）应使工件定位方便，夹紧可靠，便于操作，夹具结构简单。110、对机床夹具的夹紧装置有哪些基本要求？答 1）保证加工精度；2）夹紧作用准确、安全、可靠，夹具机构要有自锁作用；3）夹紧动作迅速，操作方便、省力；4）结构简单、紧凑，并有足够的刚度。1

40、11、简述夹具设计的基本原则和设计步骤？答 基本原则：1)精确合理；2）装卸迅速；3）安全可靠；4）轻巧牢固。夹具设计的步骤大致可分为四个阶段：1）设计前的准备工作；2）拟定夹具结构方案和绘制设计草图；3）绘制夹具总装图；4）绘制夹具零件图。112、说明如图24所示的工件定位时，分别应限制那几个自由度？（课本452页）113、分析如图2527 P452所示的定位方案中，定位元件所消除的自由度。（课本452页）1）限制了 个自由度2）限制了 个自由度3）限制了 个自由度114、工件安装在心轴上如题图28所示，试分析以下几个问题。（课本453页）1）大端面限制哪几个自由度？2）圆柱心轴外圆限制哪几

41、个自由度？3）属于哪种定位形式？4）如不合理可采用什么改进措施？115、如题图29所示，工件在端面上钻d孔，分别叙述各定位元件限制哪几个自由度？属于何种定位形式？是否合理？如不合理如何改进？（课本454页）116、如题图30所示零件，加工孔d 深h，其余表面均已加工好，试确定 （课本455）1）应限制哪几个自由度；2）确定定位方案；3）选择的定位元件，且说明所约束的自由度。117、如题图31所示铣接头通槽的加工技术要求：槽宽12+0.120mm槽深10-0.2mm，槽对称平面与直径16f7轴心线的对称度0.05mm，与B面的垂直度0.08mm。简述定位方案。（课本455）118、经济型数控系统

42、有何特点？答 经济型数控系统具有结构简单，操作方便，价格便宜等优点。119、简介开环数控系统的特点？答 开环系统无位置检测反馈装置，它具有结构简单，调试维修方便，工作稳定可靠，成本较低，适合于精度要求一般的中、小型机床，也是目前在数控改造中，应用最为普遍的一种控制系统。120、步进电动机累计误差的含义是什么？答 累积误差是指转子从任意位置开始，经过任意步后，转子的实际转角与理论转角之差的最大值。121、简述数控机床的组成及其功能。答 数控机床由主机、数控装置、驱动装置和辅助装置组成。 主机是数控车床的主要机械部件，包括底座、主轴箱、进给机构、刀架和尾座等。 数控装置是数控车床的控制核心，现在一

43、般由一台专用计算机构成。 驱动装置是数控车床执行机构的驱动部件，包括主轴电动机、进给伺服电动机等。 辅助装置是数控车床的一些配套部件，如自动排屑部件、自动对刀部件等。122、简述数控车床床身导轨四种布局及其特点。答 数控车床的床身和导轨的布局现在一般有平床身、斜床身、平床身斜导轨、立床身四种布局形式。 平床身的工艺性好，便于导轨面的加工。水平床身配上水平放置的刀架可提高刀架的运动精度，一般可用于大型数控车床或小型精密数控车床的布局。但水平床身的下部空间小，故排屑困难。由于刀架水平放置使得滑板横向尺寸较长，从而加大了车床宽度方向的结构尺寸。 平床身斜滑板有平床身的工艺性好的特点，另一方面排屑方便

44、，车床宽度方向较平床身要小。一般被中、小型数控车床所采用。 斜床身其导轨的斜角角度有30度、45度、60度、75度、90度（立床身）。倾斜角度小，排屑不便；倾斜角度大，导轨的导向性差，受力情况也差。123、简述开环、半闭环、全闭环系统的区别。答 在基本工作原理框图中根据测量装置的有无及位置，将数控系统分为开环系统、半闭环系统和全闭环系统。 开环系统的结构比较简单，容易调试、造价低廉，所以精度不高，一般精度为0.01mm。 半闭环系统利用装在电动机上或丝杆上的测量旋转角度的测量元件获得反馈量，其测量元件比直线位移测量元件简单，所以其可得到较高的精度，成本比较适中，安装和调整也不困难，测量装置一般

45、为光电脉冲圆编码器等。 全闭环系统利用测量元件检测出溜板的实际位移量反馈给数控系统，所以其可得到很高的精度，但其造价较高、安装和调整较复杂、维护费用也较高，测量装置一般为光栅、磁尺等。124、简述点位控制系统、点位直线控制系统和轮廓控制系统的区别。答 点位控制系统是控制刀具相对于工件的定位，由某一定位点向另一定位点运动时不进行切削，在相关点之间的移动先是以快速移动到接近新的位置，然后降速，使之慢速趋近定位点，以保证其定位精度。 点位直线控制系统不仅控制刀具从一个点准确地移动到另一个点，而且还需要保证在两点之间的运动轨迹是一条直线，移动部件在移动过程中进行切削。 轮廓控制系统是对刀具相对于工件运

46、动的轨迹进行控制的系统，轨迹可以是任意直线或圆弧，所以可以加工复杂的工件。125、简述数控系统中的插补概念。答 在轮廓控制系统中，坐标轴运动轨迹是靠插补计算得出的，所谓插补计算就是对加工程序段输入的工件轮廓上的某起始点和终点的坐标数据进行计算，在起始点与终点之间进行数据密化，并将密化数据送给各坐标轴位置控制器。插补可分为直线插补和圆弧插补等。126、简述一次有效G代码和模态G代码的区别。答 一次有效G代码指G代码仅在指定的程序段内有效。 模态G代码是指当该G代码被编程后，它一直维持有效，直至被同一模态组的其它G代码所取代。127、简述刀具补偿功能。答 刀具补偿功能是数控系统所具有的为方便用户精

47、确编程而设置的功能。它分为两大类：刀具位置偏置补偿和刀尖圆弧补偿。 刀具位置偏置补偿是对编程时假想的刀具与实际使用的刀具的差值进行补偿。它可分为刀具形状补偿和刀具磨损补偿两种。 刀尖圆弧补偿是在车锥度和圆弧时，对由于刀尖圆弧半径形成的实际轮廓和理论轮廓的差值进行补偿。根据工件表面相对于工件的位置，刀尖圆弧补偿可分为左边刀尖圆弧补偿和右边刀尖圆弧补偿。128、简述辅助功能指令中M00与M01的区别。答 辅助功能M00是无条件程序暂停指令，也就是只要执行到此程序就暂停。 辅助功能M01是有条件程序暂停指令，只要当车床上M01有效开关接通时程序才会暂停，若开关未接通，程序执行了M01指令后就直接运行

48、后面的程序，不暂停。129、简述数控加工程序的一般编制步骤。答 1）分析零件图样。分析零件的材料、形状、尺寸、精度以及毛坯形状和热处理要求等。确定该零件是否适宜在数控机床上加工，加工该零件的哪些表面。2）确定工艺过程。在分析零件图的基础上，确定零件的加工方法（如采用的工夹具、装夹定位方法等），加工路线（如对刀点、进给路线），切削用量（背吃刀量、进给量、切削速度）等工艺参数。3）数值计算。根据零件图样和确定的工艺过程，算出编程所需的数据，如零件形状、各几何尺寸的坐标数值等。4）编写程序单。根据以上数据，结合数控系统对输入信息的要求，按照加工过程逐步编写程序。5）校对程序及首件试加工。将编写好的程序送入数控系统，校对输入无误后，在有图形模拟功能的系统上可通过图形模拟出的刀具运动轨迹来校对编程是否正确，在刀具运动轨迹正确后，用单段功能运行程序对工件进行首件试加工，加工符合图样要求后即可进行批量生产。130、简述加工中心的分类。答 按机床形态分类：1）卧式加工中心、2）立式加工中心、3）龙门式加工中心、4）万能加工中心。 按换刀形式分类：1）带刀库、机械手的加工中心、2）无机械手的加工中心、3）转塔刀库式加工中心。131、试述精益生产的基本特征。答 1）以市场需求为依据，最大限度的满足市场多元化的需要。2）厂品开发采用并行工程方法。3）按销售合同组织