离心机有效处理含油污泥的问题分析与对策

1、离心机有效处理含油污泥的问题分析与对策 炼油污水处理场的含油污泥是石化工业的主要污染源之一。炼油厂的含油污泥主要来源于浮选加药产生的浮渣、生化系统的剩余活性污泥、隔油池池底泥等。其含油量一般为820，含水率为6080，且含有10的固体物质(泥、砂、菌等)。一般中小型炼油厂年产污泥上万吨，其中的有害物质和石油烃类，会随着雨水的冲刷严重污染土壤和水源。乌鲁木齐石化公司炼油污水处理率达到了100。随着原油性质的变化，污水处理过程中产生的含油污泥的处理难度也随之增加。用真空过滤机、板框压滤机等进行处理，都因为其粘度大，分开效果差；用传统的静置储存方法待油泥、水分层后，将水用泵抽出回到污水系统再处理，剩

2、下的含油污泥外运填埋处理这种方式泥水分开时间长，分开效率低，分开后的含油污泥含水率高，占据着大量储存空间。污泥堆放场往往已不堪重负。如何有效安全地处理这些含油污泥，成为一个研究的课题。乌石化公司净化水厂炼油工段经过几年的摸索施行，认为利用转筒式离心机进行含油污泥的脱水处理是一种能耗少、效果显著的方法。 1转筒式离心机的工作原理 1.1离心分开的原理 物体高速旋转，产生离心力。在离心力场内的各质点，都将承受较其本身重力大许多倍的离心力。离心力的大小取决于该质点的质量。由于含水污泥中有比重大于1的污泥，有比重等于1的水及很少的比重小于1的污油，在离心力的作用下，这几种物质所受到的离心力也不同，质量

3、大的污泥被甩到水的外侧，再通过一定的手段使它们分开，就使含油污泥中的水和污油得到脱除，大大减少了污泥的体积。 1.2转筒式离心机的工作原理 污泥从空心转轴的分配孔进入离心机，依靠转筒高速旋转产生的离心力分开固体。螺旋输送器与转筒的旋转方向相同，但转速稍慢。两者之间的速差，可将脱水污泥送出离心机，分开液则从另一端排出。离心脱水可以连续进行。 1.3工艺流程 污水处理场产生的含油污泥先进到三渣池进行沉降脱水，浓缩后的含油污泥由泵打入污泥浓缩罐进一步沉降脱水，脱水后污泥由螺杆泵输送至离心机再次脱水分开。液体(离心液)回到三渣池，离心机出料(固体)运送至堆泥场，污泥干化后外运至废渣坑。污泥脱水工艺流程

4、如图1。  2存在的问题 一般状况下，离心机进料后有两种出料状况。一种是出料斗处能出大量泥，离心液为黑水；另一种是出料斗出泥量有限，离心液出清水。依据计算和实际观察，离心液为黑水时，黑水要循环处理，含油污泥的体积减少量有限；离心液为清水时，清水用泵打到前端污水系统处理，含油污泥体积减少显然。因此，要做到三泥减量，离心液出清水最正确。 在刚引进离心机处理炼油污水处理场污泥的很长一段时间里，由于离心机运行存在处理效果差，无法正常分开的状况，离心机运行只能做到出少量泥，离心液从来没有出过清水，只能在有时分开出一些干污泥。离心机运行无法解决外运废渣堆埋场污泥量大的问题。具体问题分析： 常常出

5、现出料口堵塞现象，影响分开效果； 用聚合铝做絮凝剂，对浮渣占60一80的污泥几乎没有絮凝效果； 用聚丙烯酰胺做絮凝剂，溶药设备效果不好，无法发挥絮凝剂作用； 对聚丙烯酰胺的特性不了解，没有发挥出这种絮凝剂的最正确效果； 离心机操作间内h2s严重超标，达到100mgl以上安全指标为10mgl，对职工生命安全是个威胁，同时也给调解操作带来了困难。 3对策 通过对离心机解体检查发现，出料口是被粘度较大的污泥堵塞，这种状况往往出现在停机后再开机的时候，通过试验确定在开机前和停机前必须用清水对离心机进行清洗。在随后的运行中未出现出料口堵塞状况。 对含油污泥的处理，用无机的聚合铝、聚合铝铁做絮凝剂效果都不

6、理想，通过交流和考察得知，必须使用阳离子聚丙烯酰胺做絮凝剂才能有较好的絮凝、处理效果。 在使用聚丙烯酰胺做絮凝剂的过程中，对分子量不同的的聚丙烯酰胺进行试验，得出使用分子量大于1×10的阳离子聚丙烯酰胺效果较好。 聚丙烯酰胺溶解性差，配药时容易结块，也不容易溶解，经过对溶药设备的现状进行分析，进行了如下改造，效果最著，使原来只能溶解2kg次的溶药池溶药量提升到了10kg次。a、将搅拌机的搅拌杆加长，在底部增加一级搅拌浆，同时，将两级搅拌浆的浆叶改换成长大型浆叶。b、制作了专门的加药斗，使聚丙烯酰胺颗粒能均匀进入溶药池。 阳离子聚丙烯酰胺在投加前需要充分搅拌混合并在搅拌状态下放置4小时

7、以上，才能发挥较好的絮凝效果。 通过试验发现，阳离子聚丙烯酰胺絮凝速度较快，加注点不能距离心机进口太远。需要通过试验确定最正确加注点的位置。依据阳离子聚丙烯酰胺这个性质，将原来设在螺杆泵之间的絮凝罐废弃絮凝罐的作用是使污泥和絮凝剂在絮凝罐中充分缓和絮凝，在距离心机进口5m、2m、10m三个位置设加药口投加聚丙烯酰胺，通过对比试验确定使用距离心机进口2m的加药口的效果最好。 通过试验，加药量对处理效果的影响也非常大。按每吨污泥70g、200g、300g3种用量投加絮凝剂，当加药量在70gt时效果不显然，当加药量在200gt时离心机运行效果显然变好，能够平稳出清水。当加药量在300gt时，处理以浮

8、渣为主的污泥，可以大量出泥。 操作空间的h2s含量高对操作人员的生命安全是一个极大的威胁。离心机的出料口和离心液出口在原设备制定中没有封闭，由于含油污泥中会有大量h2s溢出，造成操作空间中h2s含量高，经实际测定，不采用任何措施操作空间的h2s含量都在100mgl以上(安全指标为10mgl)，采用强制对流通风措施后操作空间的h2s含量在20mgl以上；冬季因为保温、通风效果差，h2s含量在30mgl以上。将离心机的出料口和离心液出口封闭，并增加排气管，操作空间的h2s含量可以有效控制在10mgl以下。 4运行效果 将加药量控制在每吨污泥200g时，离心液以清水为主，进料应控制含水率在8496，

9、平均值在885；含油量在05122，平均值在09；处理量在0751th，平均在28th。当絮凝剂加药量达到每吨污泥300g时，处理以浮渣为主的污泥，出泥量最多达到60kgh。 经过离心机分开后，含油污泥的含水率由平均97降到90，含油率由平均12降到平均06，效果比较显著。离心出料在堆泥场堆放一段时间后，在空气、阳光的作用下由黑色粘稠状变为黄色粉末状。给运送、储存节约了大量的人力、物力、财力。离心清液直接打人污水系统处理，切实减少了含油污泥量，较离心机没有运行前减少了23左右。 5结论 转筒式离心机运转费用较低，其自身功率只有18.5kw，连续运转每月只耗电13320度，按每度0.19元计算，每月运转电耗费用为2109元。 对粘度较大的含油污泥的浓缩脱水效果较好。 可以连续运行，处理效率高，容易满足工艺要求。 操作简便，操作工容易掌握。 离心机转子强度不