下官河大桥XHQL标施工组织设计

1、233省道兴化城东镇至333省道段改扩建工程S233XH-QL2标施工组织设计江苏齐达路桥工程有限公司2010年12月建 议 书 目 录一、 施工组织设计文字说明第一章 总体施工组织布置及规划第二章 主要工程项目的施工方案、方法与技术措施第三章 工期保证体系及保证措施第四章 工程质量体系及保证措施第五章 安全生产管理体系及保证措施第六章 环境保护、水土保持保护体系及保证措施第七章 文明施工、文物保护体系及保证体系第八章 项目风险预测与预防，事故应急预案第九章 其他应说明的事项二、 附表表1 施工总体计划表表2 分项工程进度率计划（斜率图）表3 工程管理曲线表4 分项工程生产率和施工周期表表5

2、施工总平面图表6 劳动力计划表表7 临时占地计划表表8 外力供电需求计划表表9 合同用款估算表第一章 总体施工组织布置及规划一、项目管理方针和目标1、承诺按业主的要求，建立、健全质量、环境、职业安全健康管理体系，在运行中发挥领导作用。2、 管理方针“诚信守法，科学管理，精心施工，业主满意，以人为本，预防为主，保护环境，追求卓越”。以诚信守法为准则，以科学的管理、先进的技术、精良的设备精心组织施工，建造精品工程，以人为本，预防为主，注重环境保护和职业安全健康管理，提高员工素质，不断改善员工和外来人员的工作环境及职业安全健康状况，并持续改进，以优质的服务满足业主及相关各方的要求。3、 项目管理目标

3、指导思想科学管理、精心组织、文明施工、优质高效、安全、均衡有序、产品和服务顾客满意。工期目标 2010年12月30日2012年12月30日质量目标 标段交工验收的质量评定：合格 ； 竣工验收的质量评定： 优良。安全目标： 无重大安全事故发生。环保目标： 生活、生产污水排放符合当地环保部门的相关规定和排放标准。水土保持目标：无水土流失，水土保持完好。二、施工总体规划1、组织机构图为了确保安全、优质、文明、高效地完成本工程项目的各项施工任务，根据本工程的施工任务和工程特点，我公司将本着“精干、高效、专业”的原则，选派一批有资质，具有丰富施工经验的工程技术管理人员和施工人员成立本合同段项目经理部，形

4、成以项目经理为核心的施工管理体系，对工、料、机、财等资源实行动态管理，组织机构图及各部门职责见下表：施工组织机构框图项目经理项目副经理项目总工程师工程技术部安全质检部物资设备部计划财务部工地试验室综合办公室桩基础施工队悬浇箱梁施工队 桥梁预制场附属工程施工队下部结构施工队2、总体施工安排为保证本工程优质高效完成，根据本工程特点，共组织4个施工队伍和1个预制场进场，并明确施工任务。具体施工队伍设置和其施工任务划分如下：桩基础施工队：负责下官河大桥的钻孔桩灌注桩的施工。下部结构施工队：负责下官河大桥的承台、系梁、立柱（墩身）、墩（台）帽及支座垫石的施工。悬浇箱梁施工队：负责下官河大桥主桥悬浇箱梁的

5、施工。桥梁预制场：负责下官河大桥引桥25米组合箱梁的预制和安装。附属工程施工队：负责下官河桥湿接缝、桥面、护栏、搭板等附属工程的施工。三、施工总体部署1、设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法设备、人员动员周期根据工程特点，施工进度计划安排，调集适合本工程施工的各种施工机械设备，在分项工程开工前，按月度施工计划，合理安排设备进场周期，对于需预先调试的设备，则提前进场。在接到中标通知书后，及时调集具有较高管理素质和施工经验的人员进驻施工现场，第一批组织20人的筹备组和部分施工机械进场，开展准备工作包括：临时用地的租用、临时生产和生活设施的搭建，考察、签订地材和外购材料合同，解决生

6、产及生活用水、用电及通讯工具，更进一步的现场踏勘和复核测量，熟悉施工图纸，编制实施性的施工组织设计，熟悉合同文件，编写各项规程，准备岗位培训材料等。在签定合同后组织第二批约50人随主要施工机械进场，并配合前期筹备人员进行开工前准备工作，如拌和场、料场地基处理，临时驻地建设。确保工程的施工。人员进场如我公司有幸中标，参加本项目的全体管理人员、技术人员和施工人员将乘坐汽车赶往施工现场。本合同段施工人员进场时间将根据工程进度合理安排，其中：第一批筹备人员（包括项目部领导成员、主要技术人员、试验人员、测量人员）于接到中标通知书后3天内进场。第二批人员（主要是生产人员和部分技术人员）接到中标通知书后后5

7、天内进场。第三批人员（主要是生产人员）按进度计划要求提前7天进场。主要设备进场机械设备根据施工进度计划分批通过汽车运输到现场。材料进场本合同段所需主要材料有：砂石料、钢筋、水泥等。砂石料：距离施工现场较远。可以用船舶运输至码头再用汽车运输至现场。水泥：在业主指定的范围内且满足质量要求的水泥厂家采购，汽运至现场。钢材：由指定厂家直接运至施工现场。2、施工总平面布置及临时生产设施 施工现场总平面布置图见附表五 施工总平面布置图施工便道为了便于施工车辆畅通行驶，确保工程质量和进度，并根据现场实际情况，本工程桥梁一侧修建一条施工便道方便工程施工。临时生活生产设施施工队驻地、施工场地和项目部驻地等场地，

8、均布设在合理的施工用地范围内。使用前先进行场地平整，硬化后再使用，平整和硬化需满足设计及规范要求。项目经理部将进行标准化建设，各种配套设施齐全，拟建于K10+300右侧，占地面积3500m2；各施工队驻地3000 m2。桥梁料场、预制场设在K10+200处左侧占地面积15000 m2。临时生产设施本工程临时生产设施主要包括混凝土拌合站2座；料场、25米组合箱梁预制场、工地试验室；2台200kw发电机组。临时用地计划表 见附表七 临时占地计划表。第二章 主要工程项目的施工方案、方法与技术措施一、工程概况1、桥位概况本路线在K10+472.4处跨越下官河，于河道交角为90°；上官河为级航

9、道，现状桥位处堤口宽约204米，桥位处及上下游河道顺直规整，河道西侧有一鱼塘，目前该航道中心线位于河道偏东位置，航道中心线桩号为K10+472.4。2、地形、地貌本线路地貌属于古泄湖浅洼平原，处于里下河洼地中心，地势平坦而低洼，素有“锅底”之称，绝对高度约2m左右。区内水系发育，湖沼密布，岩相变化复杂。组成以粉质粘土、粉土为主，普遍发育有腐殖质沼泽土。3、地质条件本桥位处主要为第四季全新统、上更新统统沉积物，岩性主要为淤泥质粘性土、粘性土、粉土、粉细砂。根据土层的岩性、时代成因、物理力学指标将本场地划分为8个工程地质层，其中1个为工程地质亚层。4、气象、气候兴化地居北亚热带湿润气候区，兼有海洋

10、性和大陆性气候特征。四季分明，雨量充沛，日照充足，气候宜人。夏季闷热、湿润，冬季干燥、寒冷。“黄梅雨”现象显著，有时出现伏旱，初冬有寒潮、霜冻。冬季下雪。年平均温度15左右，年降水量1024.8mm，日照2305.6小时，无霜期227天。5、交通情况本合同段区域内交通水运较方便，施工材料基本利用水运，可保证施工顺利进行。6、工程用水本合同段地上、地下水较丰富，水质良好，能满足工程用水需求，工程用水可就近取用。7、工程用电本标段桥梁施工电力接当地电网，但需与供电部门取得联系。同时准备一定量的自发电，以备急需。8、工程设计技术指标和依据： 汽车荷载等级：公路一级； 桥梁净宽：2×净-11

11、.5m； 设计洪水频率：大桥1/100； 地震动峰加速度：0.10g，抗震基本烈度为度； 坐标系统：1954北京坐标系统，中央子午线118°45； 高程体系：1985国家高程基准； 通航（行）标准：下官河：现状级航道，规划为级，通航净宽：B×H=45×5.0m，最高通航水位2.64m，最低通航水位0.24m； 桥面铺装：主桥：6cmC40砼调平层10cm沥青砼桥面铺装； 引桥：8cmC40砼调平层10cm沥青砼桥面铺装； 环境类别：类；桥梁结构设计基准期：100年。二、桥梁工程施工方案下官河大桥11×25m+（35+60+35）m +11×25

12、m桥梁上部结构引桥为25米装配式预应力组合箱梁，主桥为（35+60+35）m变截面预应力砼连续箱梁，下部结构为直立式墩、柱式桥墩，肋板式台及钻孔灌注桩基础，桥梁全长686.36米。（一）、钻孔桩施工根据设计图纸，本标段有直径1.5m钻孔桩，共120根，直径1.2m钻孔桩，共24根，直径0.8m钻孔桩（防撞墩）12根。钻机选择根据地质情况，我公司主要采用GPS-18、20型号回旋钻机。施工时，根据具体的地形条件搭设工作平台，在陆地只需平整场地后，铺设枕木作为工作平台，在水中则要打桩搭设工作平台，平台基础为双排圆木桩。A：施工方法及质量控制1、在钻机钻孔前，对场地进行平整，对桩位进行准确放样，无误

13、后，安设好钻机的起吊系统，将钻头吊起徐徐放进护筒内，启动卷扬机把转盘吊放到位，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准桩孔。确保转盘中心同钻架上的起吊滑轮以及桩位中心三点在同一垂线上，并控制钻杆位置偏差不大于2cm。在钻进过程中做到经常检查转盘，发现倾斜或位移，及时纠正。调整好后报监理验收，合格后才可以开钻。2、开钻前，在泥浆池中调制足够数量的泥浆。初钻时，在护筒内放一定数量的粘土，这时先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进护筒中一定数量后，方才开始钻孔。3、开始钻进时，以轻压、低档、慢速、大泵量稠泥浆钻进，后逐渐加大转速，进尺适当控制；在护筒刃脚处，用低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥

14、皮护壁，钻至刃脚下1米后，根据土质正常钻进。4、钻进过程中，如有泥浆损耗、漏失，及时补充，并按时检查泥浆的性能指标，遇土层变化时，增加检查次数，并适当调整泥浆指标，每钻进2米或土层变化处在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。5、钻进过程中，确保接卸钻杆的动作迅速、安全，争取在尽快的时间内完成。另外，在钻进过程中，根据测得的钻盘标高和钻杆的长度，控制钻进深度，在钻孔深度达到设计要求后，加钻3050cm后停钻，用测绳复测桩孔的深度，检测是否符合设计深度。B：泥浆性能指标及测定方法根据钻孔方法及地区的土质情况，调制的泥浆及经过循环净化后，泥浆性能指标按如下控制：1、粘土性能要求

15、和数量参照规范JT041-2000附C-1执行；2、泥浆性能指标的测定； 比重：用泥浆相对密度仪测定； 粘度：用标准漏斗粘度计测定； 含砂率：用含砂率仪测定。具体方法参照JTJ041-2000附C-2执行。C：成孔的深度、孔径和竖直度的检测 孔的深度：用测绳挂坠锤由两人各测一次得出，确保深度必须满足设计要求； 孔径和竖直度用探孔器检测：即用桩径相同，长度为3-4倍桩径的圆钢筋笼吊入孔内，使笼中心与钻孔中心符合，如上下各处均无挂阻，则说明桩孔直径和竖直度符合要求。D：钻孔清渣终孔检查后，迅速清孔，不停留过久而导致泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难。1、清孔的方法：稍提钻锥离孔底20cm空转，

16、并保持泥浆正常循环，以中速压入比重为1.03-1.10的较纯泥浆，把桩孔内悬浮渣较多的泥浆换出，根据钻孔直径和深度，换浆时间约为3-4小时，换浆时保持孔内水头不降低。2、清孔后的要求： 清孔结束后，孔底沉淀层的厚度不大于300； 清孔后的泥浆性能指标：含砂率小于2%比重1.03-1.10粘度17-20秒。E：钢筋笼的制作与吊放1、钢筋笼的制作： 制作方法：钻孔灌注桩钢筋笼的制作，采用加劲筋成型法。制作时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置，焊接时，使加劲筋上任意一主筋的位置标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的

17、垂直度，然后点焊；当一根主筋上全部加劲筋焊好后，在骨架两端各站一人转动骨架，将其主筋逐一按照上述方法焊好，然后抬起骨架搁于支架上，套上螺旋筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。 钢筋笼保护层的设置：在施工中我们按设计图要求布置导向钢筋保护层，沿钢筋骨架长度方向每隔2.0m左右设一道，每道沿圆周对称地设置4块。2、钢筋笼的运输及起吊就位： 钢筋笼的运输：采用跑车运输。 钢筋笼的起吊和就位：钢筋笼利用吊车起吊，用两点起吊法：第一吊点设在钢筋笼的下部，第二吊点设在钢筋笼长度的中点与三分之一点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊，待钢筋笼离开地面后，第一吊点停止起

18、吊，继续提升第二吊点，随着第二吊点的不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊，解除第一吊点，检查钢筋笼是否垂直，如有弯曲则调直，当骨架进入孔位后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁；在第二吊点附近的加劲筋接近孔口时，钢筋穿过加筋的下方，将钢筋临时支承于孔口，移吊钩至钢筋笼上端，取出临时支架，继续下降到钢筋笼最后的一个加筋处，按上述方法暂时支承，再吊来第二节钢筋笼，使上下两钢筋位于同一竖直线上，进行焊接和绑扎。先焊接顺桥方向的接头，待接头焊接和绑扎完成后，稍提钢筋笼，抽取临时支托，将钢筋笼慢慢下降，到设计标高为止，最后用四根钢筋将钢筋笼固定在临时支架上，松开钢筋吊点，测量钢筋笼的

19、标高是否与设计标高相符，控制偏差不大于±5cm。待砼初凝时，割断钢筋笼上的掉环。F：灌注水下砼混凝土灌注用导管法浇注。首批灌注混凝土的数量，根据VD2 (H1+H2)/4+D2H1/4计算确定。式中：V：首批混凝土所需数量（m3）h1:混凝土面高度达到HC时，导管内混凝土柱需要的高度（m）HC：灌注首批混凝土时所需孔内混凝土面至孔底的高度（m），HC=h2+h3Hw:孔内混凝土面以上泥浆深度（m）D:孔直径（m）d:导管内径（m）w:孔内泥浆的容重（kN/m3）c:混凝土的容重（kN/m3）h2:导管初次埋置深度：h21.0m，取h2=1.0mh3:导管底端至钻孔底间隙，取h3=0.

20、4m混凝土浇注采用内径为250mm和300mm的导管，采用快速螺纹接头。导管在使用前必须进行水密实验，经检验合格后投入使用。桩基水下混凝土采用罐车运输到现场，汽车泵或拖泵进行浇注，为保证初灌成功，首灌混凝土浇注时除采用浇注料斗外，另设一储料斗。桩基施工时现场共配备两个储料斗。桩基浇注前，将储料斗及浇注料斗均注满混凝土，在拔除浇注料斗导管塞的同时将储料斗中的混凝土输送到浇注料斗中连续灌注。首罐混凝土浇注完成后，采用汽车泵或拖泵配合浇注料斗进行正常浇注。浇注过程中用测绳检测混凝土面上升情况，计算导管埋置深度，适时拆除管节，混凝土浇注过程中导管埋深控制在26m。1、机械设备及导管的安放：钢筋笼安装就

21、位后，立即着手安放导管，用吊车或钻机下放导管，准备灌注水下砼。灌注期间配备水泵及吸泥机等设备，以便及时处理故障，导管每节标明长度，安放时逐段用丝口连接，并保证接头严密不漏水；下放导管不接触到孔底，并控制导管下口距孔底在2540cm。2、灌注水下砼：灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，成孔质量检验合格后，一切准备工作做好的情况下，方才灌注水下砼。灌注前测孔深，复查沉淀土厚度，符合设计要求方才灌注，否则采取二次清孔措施后才灌注。 砼的拌和、运输按照施工规范有关规定进行，保证砼连续有序地供应。 开阀：将首批砼灌入孔底后，立即用测深锤测探孔内砼面的高度，计算出导管埋置深度，是否大于1m，符合要求后正常灌

22、注，并做记录。 灌注开始后，做到紧凑、连续进行，严禁中途停工，导管提升做到轴线竖直，位置居中，逐步提升，当导管提升到法兰头露出孔口以上有一定高度时，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口的高度而定），拆除导管动作要快（不超过5分钟）。 当砼面上升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被砼顶托上升，采取以下措施施工：a、尽量缩短砼总的灌注时间：b、当砼面接近和初步入钢筋笼时，保持较深的埋管，并徐徐灌入砼以减少砼从导管口出来后向上的冲击力；c、当孔内砼面进入钢筋笼1-2米以后，适当提升导管口以下的埋置深度，以增加钢筋笼在导管以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋笼的握裹力； 为确保桩顶质量，在桩顶设

23、计标高以上加灌50-100cm高砼，在灌注结束后，将此段清除，但保留10-20cm待随后修凿，接浇承台。当砼灌注到接近设计标高后，施工员及时计算出还需要的砼数量，计算时将导管内的数量估计在内，并通知拌制砼的工人按需要数拌制，以免造成浪费。 在灌注将近结束时，由于导管内砼高度的减少，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，可能出现砼顶升困难，这时在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注顺利进行，在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防桩顶沉淀的泥渣挤入导管，形成泥心。 在灌注砼时，每根桩分上中下三次做好三组（9块）砼试块，并对其妥善保护，再标准养生。强度测试后，填入试验报告

24、表。 有关砼灌注情况，灌注时间，砼面的深度，导管的埋深，拆除以及发生的异常现象，由施工员进行记录。G:施工要点：河桩工作平台要有较好的稳定性和承载能力，护筒埋设采用钢护筒，埋设时要压进硬土1.5m，以防穿孔，护筒顶应高出水面1.5m2.0m。开钻前应检查钻架的稳定性、钻机位置、钻杆垂直度、开钻时遵循先慢速后高速的原则。钻孔过程中应根据地层情况随时调整泥浆稠度，控制泥浆比重，保持水头差，并做好钻孔原始记录，如遇地质情况与设计不符时及时汇报处理。清孔过程要严格按排渣、除砂、减比重的三个步骤进行。清孔结束严格测定孔深、沉淀厚度及泥浆三大性能指标。钢筋笼吊装焊接速度要快，并设置好防止钢筋笼上浮和下落的

25、设备。严格控制灌注砼原材料质量和施工配合比。砼灌注前应对导管进行密水和接头抗拉检查，并在导管上编号和做好延米标志。施工时尽量缩短第一次清孔提钻下放钢筋笼下导管第二次清孔砼浇筑之间的间隔时间，以保证桩孔的质量。砼浇筑前应计算好首灌砼数量，保证导管埋深大于1米，浇注过程中严格测定埋深，保证导管埋深适宜，防止断桩。浇筑的桩顶标高应比设计标高高出50cm100cm，保证桩顶砼强度。（二）、系梁、承台施工根据本合同段的工程地质条件，拟采用明挖基坑和钢板桩围堰两种方法施工。明挖基坑施工1、基坑开挖在具备施工条件后，先初步对基坑进行放样，采用人工配合机械进行基坑开挖。靠河或水中承台基坑开挖时，必须做木桩土袋

26、围堰，防止基坑塌陷。当基底有渗水时，应设置集水井并及时排出。为避免超挖，一般在机械开挖时预留20cm（土质基坑）在基础施工前凿除或挖除。鉴于本标段部分系梁承台不设砂砾垫层，尚需超挖5cm。回填3cm厚碎石作垫层，在其上设一层2cm砂浆找平，然后进一步清理桩头。对于系梁，需要采用吊模法施工与一般施工方法。2、测量放样根据事先测放的控制桩对系梁进行精确放样，并在系梁、承台的边线上引出纵横向控制桩，以便控制钢筋的绑扎和模板的立设。3、模板与钢筋钢筋采用集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场，进行绑扎。绑扎时严格按图纸或技术要求进行，注意钢筋的位置、问题搭接长度及接头的错位和保护层厚度。承台和系梁模板

27、均采用大型钢模拼装而成，施工前必须进行详细的模板设计，以保证模板具有足够的强度、刚度和稳定性。模板的底口、中部、上部采用20对拉螺杆，并同时在外侧采用方木支撑固定。模板拼装时严格按设计图纸尺寸作业，并作好拼缝处理和脱模剂的涂抹工作。模板安设完成后对其尺寸垂直度、平整度、轴线、标高进行检测。4、砼浇筑承台、系梁砼采用现场集中拌和、砼输送泵泵送浇注。浇筑过程中要控制好每层的浇筑厚度，防止漏振和过振，保证砼密实度。砼浇筑在整个平截面范围水平分层进行。砼浇筑要连续进行，中间因故间断时间不能超过前层砼的初凝时间。砼浇筑到顶面，应按要求修整、抹平。砼浇筑过程中，应经常检查砼的质量和模板的变形情况，并作好砼

28、的浇筑记录。5、砼养生和拆模砼浇筑完成后要适时进行养生，采用覆盖土工布洒水养生的方法，经常保持砼表面湿润。待砼达到一定强度后，再进行拆模，拆模时要轻缓，按顺序进行，避免砼被重击而破落和损坏模板。钢板桩围堰施工方案本桥12#、13#墩承台底标高为-4.012m，最高通航水位标高2.64m，承台底距最高通航水位6.652m，必须进行钢板桩围堰配套施工，拟采用钢板桩围护后进行内部淤泥开挖及混凝土浇注施工，因左右两承台间距较近，整体采用一个钢板桩，大小比承台尺寸各宽1米设计，即钢板桩围护范围为26m×9m，确定使用SP- 15米小止口拉森钢板。1、钢板桩打入钢板桩的选用本工程选用钢板桩进行施

29、工，该钢板桩为小锁口，有很好的止水能力，宽40cm，重77.7kg/m，考虑到本工程地质情况的需要，拟采用桩长为15米的钢板桩。首先在板桩堆放基地对钢板桩进行分类、整理，选用同种型号的板桩，进行弯曲整形、修正、切割、焊接，整理出施工需要的型号、规格、数量的钢板桩。钢板桩进场前需要检查整理，发现缺陷随时调整，整理后在运输和堆放时尽量不使其弯曲变形，避免碰撞，尤其不能将连锁口碰坏。桩打入前将桩尖处的凹槽底口封闭，避免泥土挤入，锁口宜涂以黄油或其它油脂，对锁口变形、锈蚀严重的钢板桩，整修矫正。转角处采用90度的转角桩。钢板桩理论用量计算：钢板桩围堰周长计算：26×29×2=70m

30、钢板桩根数计算：角桩采用0.2m×0.2m，共4片，（70-0.4×4m）/0.4m=171片，1714175片钢板桩重量计算：175×15×77.7203.96t 打入A、施工放样与定位a将施工区域控制点标明并经过复核无误后加以有效保护。b由于本工程的钢板桩围堰已经将桩基施工平台用钢管桩圈在内部，所以可以利用现有的钢管桩进行定位，在钢管桩上焊接工字钢，用工字钢来保证打出的钢板桩在一条直线上。在钢管桩露出水面部分刷上警告标志，并焊上槽钢加固，在打桩时作为导向位置及高程控制标志。B、钢板桩打入施工工艺a履带吊停在离打桩点就近的钢平台，侧向施工，便于测量人员

31、观察。挂上振动锤，升高，理顺油管及电缆。b锤下降，开液压口，拉一根桩至打桩锤下，锁口抹上润滑油，起锤。c待钢板桩尖离开水面30cm时，停止上升。锤下降，使桩至夹口中，开动液压机，夹紧桩。上升锤与桩，至打桩地点。d对准桩与定位桩的锁口，锤下降，靠锤与桩自重压桩至淤泥以下一定深度不能下降为止。e试开打桩锤30秒左右，停止振动，利用锤惯性打桩至坚实土层，开动振动锤打桩下降，控制打桩锤下降的速度，尽可能的使桩保持竖直，以便锁口能顺利咬合，提高止水能力。f板桩至设计高度前40cm时，停止振动，振动锤因惯性继续转动一定时间，打桩至设计高度。g松开液压夹口，锤上升，打第二根桩，以上类推至打完所有桩。打桩前一

32、般应在锁口内涂以黄油、锯末等混合物，在打完钢板桩后，开始进行钢板桩围堰内的止水处理。C、施工注意事项a导向桩打好之后，以槽钢焊接牢固，确保导向桩不晃动，以便打桩时提高精确度。b线桩插打，钢板桩起吊后人力将桩插入锁口，动作缓慢，防止损坏锁口，插入后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入。c钢板桩振动插打到小于设计标高40cm时，小心施工，防止超深发生。d封口时，精确计算异形钢板桩的尺寸，确保止水质量。2、围堰抽水与支撑钢板桩围堰封闭后进行抽水，抽水过程中应严格控制抽水速度和抽水高度，并在围堰顶端设置一道安全支撑。当抽水达到预定的深度后，应及时加支撑防护。钢板桩全部焊接牢固到导向槽钢上。考虑到本工程施工场地限

33、制，因此决定在围堰内部采用529×7mm的钢管桩做成骨架进行支撑，以保证安全。3、清淤在抽水及进行内部支撑的过程中用泥浆泵配合高压射水将围堰内的淤泥清除，清除过程中同时使用抽水机对围堰内进行清淤补水，保证内外水头差不大于50cm，以保证围堰安全。清淤时及时测量坑底标高，如达到设计底标高，停止高压射水。如果抽水后发现清淤不到位，用人工清除剩余淤泥。4、混凝土封底浇注由于采用水下封底可能造成钢板桩无法拔出，所以采用先抽水、支撑，后封底。当清淤达到要求后，即可按常规进行干封底施工。封底时在钢板桩围堰内侧支模。5、基底清理排 水 钢板桩支护止水完成后，进行基底清理工作。在承台四角挖集水坑，周

34、边做排水沟，用水泵及时排除围堰内渗水。垫 层 在承台范围内浇注封底混凝土时，将顶标高做到承台设计底标高处，并保持承台范围干燥，方便桩头凿除和护筒割除施工。护筒割除 分段割除钢护筒，同时清理桩头上的淤泥，人工配合浮吊吊出基坑。桩头凿除 先人工清理桩头上的淤泥，然后采用空压机和风镐凿除桩头砼，凿除至承台底面以上15cm，清洗桩头，桩基待检测。6、钢筋砼施工 钢筋下料及绑扎钢筋在钢筋车间加工，运至现场绑扎，承台、墩身施工中，钢筋工作量大，严格控制钢筋的下料及绑扎，确保混凝土的保护层厚度，避免砼表面出现露筋和锈斑。模板加工a模板使用大块组合钢模板，在地面拼制成大模板并用型钢支撑定型，用吊车安装与拆卸；

35、b模板的设计及加工制作模板设计时，应充分考虑到模板的重复使用次数，适当增大模板的刚度，确保模板在使用期间的变形不影响混凝土外型尽寸及平整度。模板的加工制作应严格按照设计图进行，加工的模板板面平整，板间接缝严密、不漏浆，保证结构物外露面光洁，线条流畅。7、模板的安装模板安装前，应仔细检查其表面是否干净，涂抹的脱模剂是否均匀。模板的安装严格设计要求的顺序进行，对安装到位的模板固定应牢靠，避免混凝土浇注过程中模板移位。尽可能避免在模板附近进行焊接作业，若必须焊接时，在模板方向用薄铁皮作保护，确保焊渣不溅落到模板上。模板安装完成后，对其平面位置、顶部标高、节点联接及纵横向稳定性进行检查验收。8、混凝土

36、施工主墩承台尺寸为10.5×6.3×2.5米，总混凝土方量约165.375m3，属于大体积砼施工，混凝土的拌制、输送、浇筑及养护是承台混凝土施工中的重要工序，直接影响着混凝土的内在质量和外观质量，如外表颜色、外型轮廓尺寸、表面平整度、蜂窝麻面和开裂等缺陷程度。混凝土拌制配料时，应对骨料的含水率进行适时检测，并据以调整骨料和水的用量，以确保混凝土配和比的一致性。外加剂由专人负责计量，精度控制在±1%以内。混凝土搅拌时间经试验确定，操作时严格按设备出厂说明书的规定和规范要求进行。 混凝土拌和时，试验人员全过程跟踪并按现行国家标准混凝土搅拌机技术条件(GB9142)的规

37、定进行检测，保证混凝土拌和均匀性。混凝土布料时，按一定的平面距离布设串筒，控制其倾落高度不超过2m，确保混凝土不发生离析，同时避免因倾落高度过大使混凝土溅到上层模板上而造成混凝土表面缺陷和色差。混凝土按30cm厚度分层和一定顺序和方向浇筑。防止混凝土表面出现明显的分层界面线，在泵管出口处加接三通，增加了出料口，缩短上、下层混凝土浇筑间隔时间，在振捣上层混凝土时振捣捧插入下层混凝土50100mm，使上下层混凝土融为一体。混凝土振捣使用插入式振捣器，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持50100mm的距离，振捣时间一般控制在30s左右，振捣棒快插慢拔，保证了混凝土振捣密实，不出现漏振

38、、欠振或过振。振捣模板附近的混凝土时，既要振捣好，又不得碰撞模板和埋设好的预埋件、绑扎好的钢筋，尤其是靠近模板的钢筋。为减少混凝土表面气泡，承台混凝土浇筑过程中采用两次振捣工艺(特别是模板附近)，即第一次振捣在混凝土布料后进行，第二次振捣在保证混凝土内在质量的前提下进行，一般是在下一层混凝土入仓前完成。为防止混凝土松顶而影响混凝土的内在和外观质量，每次混凝土的顶层在初凝前应进行二次振捣，并清除振捣后产生的表面浮浆，为减小每次混凝土顶部与其它部位的色差，适当减小每次最上层混凝土的坍落度，同时稍微超浇，以便在清除表面浮浆、凿除混凝土松散层后不影响施工接缝的处理。9、温控措施承台砼浇注应进行水平分块

39、和纵向分层，同时优化砼配合比，处理好施工缝，有效降低砼温度裂缝，才能确保承台大体积砼的质量，拟采取措施如下：(1)承台为大体积砼，为防止因砼内部水化热导致内外温差过大而造成温度裂缝，必须采取合理的施工工艺和温控技术措施，防止温度裂缝的产生。(2)砼温度裂缝的预防根据对砼的性能，结合承台结构形式、边界条件、浇注工艺、浇注季节等因素，制定温控标准，其内容包括：a确定砼的入仓温度；b确定混凝土的最大内、表温差；c确定混凝土内部的水化热温升峰值；d确定混凝土降温时的最大降温速率。温度控制措施a优化混凝土配合比：利用“双掺”技术掺加粉煤灰和外加剂；在保证混凝土强度的前提下，尽可能降低水泥用量。b控制混凝

40、土的入仓温度，如搭建遮阳棚、洒水等降低集料温度及夜间施工等；c预埋冷却水管：在混凝土内预埋冷却水管，利用水循环降低混凝土的温升峰值。每层冷却水管均在混凝土浇注至水管标高后开始通水，通水流量应达到18.0L/min，确保水流降温效果。d加强混凝土的表面覆盖蓄热养生，以提高混凝土的表面温度，从而达到减少内外温差的效果，实践证明该方法不仅成本低而且效果最明显。混凝土内部温升的监控a在混凝土内部埋设测温元件，测定混凝土温升峰值及其达到峰值所需的时间；b定期记录冷却水管进、出水口的温度；c通过控制冷却水管的通水量、通水时间以及混凝土的浇注时间和入仓温度以降低混凝土的温升峰值、控制降温速率。d绘制混凝土内

41、部温升变化曲线，了解混凝土温度“上升 峰值下降”变化的全过程。10、承台冷却水管安装及测温元件埋设主墩承台冷却水管安装时，将其按设计位置固定在支架上，并做到管道通畅，接头可靠，不漏水、阻水。冷却水管安装完成后，进行通水检查。混凝土浇注到盖住一层冷却水管后，即可开始通水降温，并且在进出水口温差较大时，采取倒换进出水口，使混凝土均匀降温。冷却水管的出水口和进水口采取集中布置、统一管理，并标识清楚。按照温控设计要求，将温控监测元件埋设在设计位置并采取可靠的保护措施，使承台内部温度变化可以得到有效的监控。11、钢板桩拔除（1）施工要点钢板桩拔除采用振动锤，作业前对每个板桩的打入情况，作详细调查，以此判

42、断拔桩作业的难易程度。在墩柱浇筑完成后，进行支撑的切割工作，用浮吊进行拔桩。在内支撑全部拆除完成后，进行钢板桩的拔除。在拔桩时，采用振动锤进行拔除，拔一根清理一根。并及时运走，以保证场地的清洁。（2）拔桩注意事项为防止将临近板桩同时拔出，宜将钢板桩和加固的槽钢逐根割断。先割除钢板桩的支撑，然后再拔围堰钢板桩。拔出的钢板桩应及时清除土砂，涂以油脂。变形较大的板桩需调直，完整的板桩要及时运出工地，堆置在平整的场地上。将钢板桩用振动锤再复打一次，可克服土的黏附力。按与打板桩顺序相反的次序拔桩。（三）、墩台身施工由于墩身较高可以分几次进行浇筑，根据本标段特点分两次进行浇筑，在浇筑完第一次后最上面一层模

43、板不拆，接着安装第二层模板，以此进行翻模施工，必须保证砼色泽一致。 (1)在桩顶和承台顶面准确放出墩、台中线和边线，考虑砼保护层后，标出主钢筋就位位置，将墩台身与承台结合面凿毛，清理干净。 (2)将加工好的钢筋运至工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度，以符合同一断面筋接头的有关规定。随着绑扎高度的增加，用圆钢管搭设绑扎脚手架，作好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。 (3)将定型钢模组合分块，板片高度及宽度视墩台身尺寸和吊装能力确定，模板确保砼外观质量。 (4) 端头模板要和墙面模板牢固连接，认真采取支撑、加固措施，防止跑模、漏浆。 (5)为保证模板的使用性能和吊装时不变形，模板

44、必须有足够的强度、刚度和稳定性，事先按要求进行认真的设计。 (6)模板四向用风缆拉紧固定。 (7)修筑圆形墩时，仅设两块半圆模板一次到顶，以加快进度，保证质量及安全。 (8)砼拌和必须称料准确，并符合设计要求，送到现场后确保其质量。 (9)砼浇筑前应将模板内杂物、已浇砼面上泥土清理干净，模板、钢筋检查合格后，方可进行砼的浇筑。 (10)砼到场后垂直运输用汽车泵进行高墩台的砼浇筑。 (11)砼应分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实。 (12)砼浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形，发现问题要及时采取补救措施。 (13)砼浇筑完成应适时覆盖洒水养生，预松模板拉杆透水养生，拆模后也可采用喷洒养生剂、

45、塑料薄膜覆盖养生。（四）、墩台帽施工在墩台身施工完毕，具备施工条件后，可开始进行墩台帽的施工。 施工放样根据墩台身情况初步设置好墩台帽的底模板后，进行墩台帽的施工放样，放出具体的中心线和边线，并确立标高。钢筋成形将加工好的钢筋运至工地现场绑扎或在现场加工成骨架整体吊装就位，钢筋加工时严格按设计要求和施工规范进行。模板立设墩台帽外侧模板均采用大型钢模板，直接采用汽吊安装就位。模板上下两端采用对拉螺栓对拉固定，模板内加设横内撑，使两模板连成整体，便于校正定位。砼浇筑与养生拆模砼浇筑采用斜向分层进行，并注意结合部分的振捣，避免出现冷缝。其它事项同墩台身施工一致，不再赘述。（五）、预应力后张法组合箱梁

46、的预制及安装、场地、模板等准备工作下官河大桥共有组合箱梁176片，根据现场条件选择预制场地在下官河大桥桥东侧，需要进行场地平整、场地硬化，采用原地面翻耕掺5%灰土进行处理。在箱梁底座的两端2米位置打入小木桩，再采用C30钢筋砼浇筑地梁，以防止钢绞线张拉后箱梁起拱梁体重力传到两端发生下沉而引起底模变形。然后浇筑整体砼地坪，地模上用6#槽钢根据设计的反拱要求组合成框架，其上浇筑高强度水磨石作为预制梁底模，根据现场情况投入制作20块底模、抵投入6付钢模板、一套120吨跨墩龙门，一台架桥机。大梁侧模采用5mm厚钢板，根据设计的外形尺寸折边制作，支撑采用10#槽钢，模板单片长56m，以减少模板接缝，确保

47、梁体表面光洁。模板上每间隔2m设置附着式振动器。、模板、混凝土施工模板施工底模使用前，应用磨光机进行彻底打磨，并涂刷脱模剂。侧模在第一次使用前，应进行试拼，并按照顺序编号。所有模板在使用前，必须严格打磨并涂刷脱模剂。钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模均为定型钢模，用龙门吊移位安装。侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固。上口同样设置对拉杆，进行加固。地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。并通过导链进行模板细部调整。用经纬仪来调整模板的

48、顺直度。模板施工完成后报监理工程师验收，严格按设计及规范要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。混凝土拌制混凝土拌制工艺混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和监理工程师的指示进行施工，但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工。混凝土的拌和由工地的拌和站负责，由拌合楼集中拌合，并准确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂。每小时生产混凝土60立方米，全用微机自动计量供料，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。拌和时间1.5分。经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。混凝土入模与振捣在钢筋和模板检查合格后，开

49、始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。25m预制箱梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。每层浇注厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。混凝土的振捣 混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹

50、板以附着式振动器为主。插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方采用20mm插入式振动器振捣。混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。、养护混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以防止收缩裂

51、纹的产生。并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。混凝土终凝后及时用毡布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润，箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护。外模拆除后，应及时洒水养生。养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。当环境气温底于5度时，应停止洒水，以覆盖保温为主。、张拉、压浆钢束制作预应力采用高强度低松弛预应力钢绞线，公称直径为j15.2mm，每股截面积A=140mm2，标准抗拉强度Rby=1860MPa，弹性模量为1.95×105Mpa。张拉控制应力k=0.75Rby=1395Mpa。钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照

52、规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。引伸量修正公式=×式中：E、A为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，E=1.95×105Mpa，A=140mm2,为计算引伸量。钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。钢束下料长度应通过计算确定：两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2

53、5;（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。注：便于操作的预留长度一般采用10-15cm。钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用医用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面2030cm。孔道穿束正弯矩预应力钢束在箱梁张拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形塑料套管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中

54、，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。、预应力施工预应力设备及锚具千斤顶：采用开封产YDC200型200吨穿心式油压千斤顶。限位板：与锚具配套的限位板，限位60mm。张拉油泵：采用ZF60型高压油泵。油 表：应具有不小于150mm直径的刻度盘，精度不低于1.5级,表面最大读数为60Mpa以上的压力表,读数精确度在+2%以内，一般千斤顶配两块表。高压油管：油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40Mpa，同油泵千斤顶相匹配。配备YDC250型千斤顶两台，

55、处理单根钢绞线滑丝用。锚具：采用指定系列锚具。预应力施工前的准备工作：千斤顶与液压油表的标定：千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。使用时的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。混凝土强度是否达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的90%，即45MPa。清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物

56、和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。锚具和夹具须经过认可检定机构进行技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验并提交质量证明书。锚具和夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况按规范要求频率进行抽检。经验收合格后，方可用于预应力混凝土施工。预应力钢绞线用应力控制方法张拉时，采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在+/-6%之间。否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。后张拉预应力钢绞线张拉时理论伸长值（cm）LP.L/AY.Eg预应力钢绞线张拉时，分级进行张拉：020%k（测延伸量a）40%k（测延伸量b）100%k（测延伸量c并核对）（持荷3分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）锚固（