质量处罚制度

1、质量处罚制度1. 目的 通过制定本规定，明确产品（工作）质量事故的认定，建立处罚标准，惩戒责任者，达到 保证产品质量的目的。2. 适用范围本制度适用于 YF 工程部门工作（生产）场所的所有人员3. 处罚细则3.1 操作员工的处罚3.1.1未送首检产品确认，造成批量不合格者，给予处罚 50 元/次，并承担相应的返工或赔偿责 任。3.1.2 未落实自检，造成批量不合格者 （不良率超 5%时），给予处罚 50 元/次，并承担相应的返工 或赔偿责任。3.1.3 未落实互检，造成批量不合格流入下工序或客户者（与本工序相关性的）,给予处罚 50 元/次，本承担相应的返工或赔偿责任。3.1.4 未落实自检

2、/ 互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入下工序或客户者（如装插座错或焊 接不良等影响性能的不合格）给予处罚 50-100 元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。3.2 关键工序（ FQC ）的处罚3.2.1 电路检测工序（仪表线） ：未按作业标准操作 /检测，造成后工序或客户投诉（退货）产品 短路，断路，错线等质量问题者；给予处罚 30 元/条，并无偿返检不合格批。3.2.2 成品外观检验 /LED 电路检测工序； 未按作业标准作 /检测，造成后工序或客户投诉 （退货） 产品外观或电路不合格超 2%者（不含严重缺陷）；视其造成损失程度，给予处罚 10-50 元/次， 并无偿返检不合格批。3.3

3、专职品管员的处罚 3.3.IQC/IPQC/OQC:未按有关标准程序及标准作业，造成首检错误，批量不合格，后工序或客户 反馈不合格，不良比例超过 5%者，视其造成损失程度，给予处罚 10-50 元/次，并承担相应的返 工或赔偿责任。3.4各职能人员的处罚（仓库 /采购/技术/模具工 /文员等）3.4.1 在本职工作上因人为失误而造成质量事故者（包括开错单，发 /领错料，使用或管理不善 违反有关程序 /制度文件作业）；视其造成损失程度，给予处罚 10-50 元/次，并承担相应的返工 或赔偿责任。3.5 干部层的处罚3.5.1现场发生较严重的批量性不合格时， 现场干部应承担连带责任， 并视其情节扣

4、罚 10-50 元。3.5.2发生重大品质事故（或客户退货）造成严重损失时，相关责任部门主管应承担连带责任， 并视其情节扣款 50-500 元。3.5.3 干部层其它形式的处罚按条款 4.4.1 之规定办理。3.6 不合格品返工或赔偿责任说明3.6.1 返工责任 ：因故造成不合格品产生，不合格品可通过挑选 /返修等方式加工为合格品时， 由此而产生之人力（或费用）损失，由责任人按相应比例无偿承担。3.6.2 赔偿责任： 因故而造成不合格品产生， 且致使不合格品无法使用，须做报废处理或改料 以作它用时，由此而产生原材料，工时的损失，由责任人按相应比例承担。3.7 不合格品返工或赔偿的责任分配比例3

5、.7.1 本工序 /岗位产生的批量性不合格3.7.1.1操作员未送首检产品确认产生批量性不合格时， 1 小时内产生之不合格，由操作员 100% 承担相应的返工或赔偿责任： 1 小时之后产生不合格，责任分配比例则为：操作员30%，班长20%，品管员 50%。3.7.1.2 品管首检确认错误产生的批量性不合格时， 其责任分配比例为： 操作员 20%，品管 80%。3.7.1.3 首检确认合格，但操作员未落实自检产生的批量性不合格时，其责任分配比例方法按 3.7.1.1条款执行。3.7.1.4 各职能人员因人为失误而造成产品批量性不合格， 由当事人 100%承担相应的返工或赔偿 责任，其部门自行协调

6、处理。3.7.2流入次工序 /工程发现的不合格3.7.2.1 操作员未落实自检 /互检，造成批量不合格流入次工序时（指流出两个或两个以上工序的 不合格），其责任分配比例为：直接操作员 30%，品管员 30%，间接操作员 20%，班长 20%。3.7.2.2 操作员未落实自检 /互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入次工序或客户者（如装插座 错线或执线双包胎等影响性能的不合格） ，其责任分配比例为：直接操作员 70%，间接操作员 30%。3.7.2.3 品管人员因批量误判，造成不合格品流入次工程时（指流出本单位的不合格） ，若为来料 不合格，则由责任品管员及供应商共同承担；若为制程不合格或客户退货

7、不合格，其责任分配 比例品管部 80%，生产单位 20%，具体细分方式由各单位自行协调。4、处罚程序4.1属日常作业中突改而产生的质量处罚信息，由其部门 /单位于事发后 24 小时内填写质量处 罚处理单，并及时知会品管部进行调查、核实，之后再逐级呈送至管理部 MT 处批准，最后转 财务部实施奖罚。4.2 属月度质量统计后而产生的质量奖罚信息，由品管部负责按月收集、统计，并将有关质量原 始数据汇总后以书面形式通知各部门 /单位，再由其部门 /单位根据实际情况填写 质量奖罚处理 单，逐级呈送至厂部总经理处批准，最后转财务部实施奖罚。4.3 有关部门 /单位人员所产生的奖罚金额，均于当事人当月薪资中

8、体现，并在公告栏上加以公 布。5、执行处罚的原则5.1 具备充分的理由和清晰的证据。5.2 奖罚的轻重程度应与所产生的经济效益或损失相符合。5.3 实施处罚时，应提前确认程序 /流程 /标准的合理性、可操作性及人员资格等，仅在因人为因 素（未落实有关标准 /无责任感 /粗心大意等）造成的不合格的，则执行质量处罚。5.4 员工对质量处罚不满意时，有上诉的权利，申诉程序则按员工纪律处分规定有关条款执 行。本制度未尽事宜，由管理部 MT 临时决定奖罚方法。 本制度自批准之日起生效，修正时亦同 。本规定于 2011年 11月 1 日起实施。质量处罚处理单部门职务姓名处罚原由：当事人确认： 处罚依据 ：

9、 根据厂部 产品质量奖罚制度 条款 项有关规定 奖罚内容：奖励 ￥元 罚款￥：元申请人品保部审核批准备注： 1.流程：各部门 /单位责任人申请工程部会签确认总经理批准财务执行处罚2.当事人须签字确认，有异议可以按正规程序申诉；若情况属实，仍拒签，可由其上一级主管代 签。产品（工作）质量事故处罚规定通过制定本规定，明确产品（工作）质量事故的认定，建立处罚标准，惩戒责任者，达到 保证产品质量的目的。一、产品（工作）质量事故的释义： 未遵循公司管理流程导致客户投诉、退货、产品返工、工 作失职等事件。二、产品（工作）质量事故的范围（以下作为参考）责任部门岗 位主要事故现象描述产品开发因产品设计原因导致

10、质量不稳定（例如：焊接不良），造成 客户投诉或退货。未按产品设计和开发流程操作，新开发或优化的产品没 有经过评审和确认，直接把配方传递给配方管理员投入生产。计划物流内勤开错产品型号，客户要求退货。因货运送错货物或货运质量原因造成包装破损，而运输单位 又不愿承担损失。客户服务不是因质量问题造成的退货。 业务员订错货。办事处的产品库存时间超过 9 个月（从产品包装上的生产日 期计算起）而导致退货。采购未按采购流程操作或在未经评审的供应商处采购原材料。 采购的原材料不能及时到货，延误生产和交货。 因采购的包装出现质量问题而导致产品退货。库管成品库管员未建立发货台帐，没有记录所发出产品的生产日 期或批

11、号，造成产品无法实施追溯。未执行“分批存放、先进先出”原则，造成库存超期。发错货物。库存账实不符。品管未按作业标准进行检验分析，导致批量出现质量事故。 在报检期内（正常为两个小时内）未出具检验结果。 未按要求保存原始记录和留样造成无法实施追溯。 收到顾客投诉在 72 小时内没有回复业务员或客户。生产未按规范操作：包括工艺规范、操作规程、安全操作规定造成损失。因设备保养原因产生故障造成停产。 未严格执行自检和互检出现漏检、错检，造成不合格品。 配料或领料错误。出现质量问题无法从生产过程的原始记录中进行追溯。财务部开错发票。 付款错误。 账实相符。其他本规定未能列举的其他情况，由 YF.MT会同相

12、关部门人员参照本 规定处理。三、质量责任事故及损失认定1、事故认定： 出现产品（工作）质量事故，由 YF.MT召集相关人员进行事故的认定。2、事故认定程序实行责任事故的报告和逐级报告制度，当事人发生质量事故后，主动向上级汇报。YF.MT组织相关人员分析事故原因及责任认定。 质量事故产生的损失由财务部核定， YF.MT根据责任认定和损失金额做出处罚决定。 损失超过 5000元以上的处罚决定，报 MT批准（MT不在公司，通过 MKT负责人员电话报批） 3、本规定中的损失主要包括出现质量事故产生的往返运费、返工包装、电费、人工成本和增加 的部分原料成本、停产等损失。四、对质量事故的处罚标准 1、违反流程造成