柴家堡隧道技术交底王总要

1、技术交底项目名称新建黔张常铁路项目部一分部第 1 页交底编号共 19 页工程名称柴家堡隧道设计文件图号施工部位交底日期2015年8月10日技术交底内容：1.技术交底范围；柴家堡隧道2、设计情况；柴家堡隧道全长510m。隧道洞口里程：DK15+300,采用单压式明洞，明暗分界里程定于DK15+317，接长明洞13m，其中：DK15+300-DK15+312段为单压段，DK15+312-DK15+317为偏压段。隧道暗洞均为级围岩，衬砌类型y-2。开挖方式为：三台阶临时仰拱法。隧道出口洞口里程DK15+810，采用倒切式洞门，明暗分界里程：DK15+798。隧道纵坡为：3/510的单面坡。隧道施工

2、方案总体思路：明洞开挖临时边坡防护超前地质探测超前支护暗洞开挖（三台阶临时仰拱法）初期支护（喷锚和钢拱架支撑）施做防排水施做二次衬砌（钢筋混凝土）3、开始施工的条件及施工准备工作； 熟悉图纸及规范，做好分项分布工程技术资料，做好对施工人员的安全教育。检查各种原材及各种机械进场情况。4、施工工艺： 4.1进口洞口施工 4.1.1截水沟施工 洞口边仰坡开挖前，现场测出边仰坡开挖边缘线。在开挖线5m做好截水天沟，天沟长108m，沟底纵坡不宜小于3，截水天沟应引入自然低沟中。天沟采用C25混凝土浇筑，天沟净空尺寸为40（宽）×60cm（高），混凝土厚度30cm。要求无蜂窝麻面，沟内排水畅通，

3、做到不渗不漏，防止地表水渗入开挖面，影响洞口边仰坡稳定。 4.1.2洞口被动防护网施工 1）洞口上方地表基岩裸漏，施工前应先清除地表松动岩石，并在线路中心左侧25m，右侧75m设被动防护网一道，高5m。 2）被动拦石网布置应沿等高线走向，位置和标高可根据现场地形实际情况适当调整。锚杆施工前，应根据设计要求和允许调整原则定出孔位。钢柱混凝土基础顶面与拦石网系统走向中心线处地面齐平，且应避开天沟位置。3）被动拦石网布置应沿等高线走向，位置和标高可根据现场地形实际情况适当调整。锚杆施工前，应根据设计要求和允许调整原则定出孔位。钢柱混凝土基础顶面与拦石网系统走向中心线处地面齐平，且应避开天沟位置。4）

4、混凝土基础采用人工开挖，禁止爆破作业，基坑开挖后应及时预埋锚杆并浇筑混凝土。4.1.3边仰坡开挖施工 1）按设计图纸的坡度进行施工测量，精确测设出边、仰坡开挖轮廓线。 2）进行开挖作业。对坡积亚砂土、残坡积砂质粘性土等土质直接用挖掘机开挖，从坡顶开始自上而下进行刷坡，用装载机装土，汽车运输。 3）洞口石方开挖地段，采用密眼、少药光面爆破，以减小对洞口围岩的扰动。 4）清理坡面上的浮泥、虚碴，并修整坡面凹凸不平的地方。4.1.4临时边仰坡防护施工1）施工工序：临时边漾坡防护：初喷混凝土锚杆施工挂设钢筋网补喷混凝土至设计厚度。4.1.4.1喷射混凝土施工喷射C25混凝土，厚15cm，采用湿喷法。在

5、喷高压混凝土之前，应用水或高压风管将岩壁面的份尘和物冲洗干净。 喷射中发现松动石块或遮挡喷射混凝土的物体时，应及时清除。 喷射作业应分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不宜超过 6m。 一次喷射厚度应根据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度不得小于 46cm。当发现喷混凝土表面有裂缝、脱落、露筋、渗透漏水等情况时，应予修补，凿除喷层重喷或进行整治。4.1.4.2锚杆施工采用22砂浆锚杆，长3.0m，间距1.2m×1.2m，梅花形布置，孔内砂浆强度为M20。4.1.4.3钢筋网挂设钢筋网采用8钢筋，网格间距25×25cm，挂设时，应与岩面有3-5cm的距离，钢筋网绑（焊接）于锚杆

6、上。4.1.5洞口导向墙、管棚施工 4.1.5.1导向墙施工1）施工流程图： （1）开挖：按设计放样出导向墙里程（DK15+317DK15+318）、中线、标高，定出导向墙位置，开挖至导向墙基底，人工清除表面浮渣。导向墙厚度为1.0m，纵向长度为1.0m。（2）架设定位型钢：导向墙开挖完成后架设钢架，定位型钢在钢材加工场加工，运至现场拼装，按设计要求安装工字钢、立模。导向墙采用I20a工字钢进行支撑，内模及挡头板采用5厚木板内包三合板，外模采用5厚木板。导向墙采用C25混凝土浇注，导向墙基础需置于稳定基础或具有足够的承载力，导向墙基础需嵌入管棚作业平台不小于0.5m，必要时应加深或进行加固处理

7、。支撑工字钢支撑在片石混凝土基座上或基岩上，以保证导向墙施工时不下沉。挡头板采用对拉杆（22螺纹钢）加固，以保证浇注混凝土时不跑模。外模采用与导向墙内工字钢焊接的环形钢筋连接，以保证导向墙厚度。（3）埋设导向管：导向管采用140壁厚5mm的热轧无缝钢管，长1m，环向间距同大管棚，为40cm。管棚导向管采用全站仪以坐标法在预埋拱架上确定位置后，将导向管牢固焊接在型钢上，并在每根导向管加设至少2个单独的钢管固定托架，防止浇筑混凝土时产生位移。导向管两端采用纺布包裹，防止水泥砂浆堵塞。（4）混凝土浇筑：混凝土采用搅拌站集中拌制，混凝土运输车输送，插入式振动棒捣固密实。捣固混凝土时，振动棒不得接触模板

8、及导向管。混凝土要求无蜂窝麻面。4.1.5.2管棚施工施工流程图： 1）管棚规格：热轧无缝钢管及钢花管，外径108mm，壁厚6mm。每节钢管两端均预加工成外丝扣，以便连接接头钢管，每节钢管长46m,钢管及钢化管同一截面内的接头数不超过管数的50%；管距：环向间距40cm；钢花管上钻注浆孔，孔经6mm，孔间距25cm，呈梅花形布置，尾部留长度不小于1m不钻孔的止浆段；管棚外插角:0°，可根据实际情况作适当调整；注浆材料：水泥单液浆。钢筋笼由四根主筋和固定环组成，主筋直径为18，固定环采用42短管节，节长3，将其与主筋焊接，按1.5m间距设置。 2）长管棚采用顶进法施工，洞口开挖（上半断

9、面）完成后，及时施作管棚导向墙，及导向孔口钢管，确保长管棚钻眼精度，避免长管棚侵入隧道开挖线内或相邻管交于一处，做到长管棚管距、倾角及钢管施工误差达到设计要求。3）注浆施工安装好单号有孔钢花管后即对孔内注浆，注浆结束后再施工双号钢管。编号为双号的钢管可作为注浆质量的检查管。注浆压力一般为0.52.0MPa。若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，直至符合注浆质量标准，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙均为浆液充填，方可终止注浆。4.2暗洞施工4.2.1 超前地质预报为保证施工质量与施工安全首先进行超前地质探测。在掌子面采用“有远至进，逐步加密”的方法进行探测。探测主要采用地质分析、物

10、探法、水平超前钻孔的方式相结合。4.2.2 超前支护 4.2.2.1 超前小导管施工工序：施工准备测量放点布孔钻机钻孔清孔导入小导管注浆检验验收封孔。 4.2.2.2施工工艺；1）超前小导管施工工艺流程图：2 ）小导管的制作小导管前端封闭并制作成锥形，以便顺利插入已钻好导管孔内，当围岩松软时，也可以直接打入，小导管尾端焊接6.5钢筋加劲箍，防止施工时导管尾端变形。在前部钻注浆孔，孔径6 mm，孔距25cm，呈梅花形布置，尾部留长度大于100cm作为不钻孔的止浆段。超前小导管结构见下图： 为保证小导管的支护效果，减小小导管的外插角，型钢钢架支护地段，可以在型钢腹板穿孔以便小导管穿过，钢管尾部应于

11、钢架焊接。3）钻孔及安设 用YT-28风钻钻孔，钻孔直径比小导管直径大35mm，然后将小导管用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90。 用YT-28风钻将小导管顶入孔中，然后检查管内有无充填物，如有充填物，用吹管吹出或掏勾勾出。 用塑胶泥封堵导管周围及孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，防止工作面坍塌。 安装时插入长度（按规范）管端外露30cm，以便安装注浆管路。4）注浆 注浆压力应控制在0.51.5Mpa以内，以防压裂工作面。 注浆速度不能过快，一般控制每根导管总进量在30L/min以内。 注浆量达到设计注浆量或注浆压力达到设计终压时可结束注浆。 注浆结束后及时清洗泵

12、、阀门核管路，保证机具完好，管路畅通。5）隧道的开挖长度应小于小导管的注浆长度,相邻两排小导管搭接长度不小于1m。6）注浆结束4小时后，方可进行掌子面的开挖。注浆后注浆孔要堵塞密实，钢管要与拱架焊接牢固。4.2.3暗洞开挖 4.2.3.1三台阶临时仰拱法根据本工点隧道围岩情况，隧道的开挖方法为三台阶临时仰拱法。三台阶临时仰拱法开挖是将隧道断面分成上中下三个部分进行开挖的施工工法；要求及时施作各部临时仰拱；各部位的开挖与支护沿隧道纵向错开、平行推进的隧道施工方法，适用于隧道浅埋段、围岩软质岩地段。即开开挖上部台阶上部台阶，开挖每循环进尺不得大于1榀钢架间距（0.6m）。开挖光面爆破和机械开挖为主

13、，开挖完成对隧道轮廓进行修整。三台阶临时仰拱法施工工艺流程： 三台阶临时仰拱法施工方法1 第一步1) 开挖部。2) 施作部导坑周边的初期支护。即先初喷厚4cm的混凝土,再铺设钢筋网片,然后人工配合机械架立型钢钢架。钢架设锁脚锚管，锁脚锚管设置于台阶钢架拱(墙)脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°打入，并于钢架牢固焊接。拱脚采用钢垫板（规格为290mm×240mm×16mm）。同时,为保证拱脚基础牢固,防止拱顶下沉量过大,对拱脚位置采用槽钢或木板支垫。3) 打设径向锚杆后复喷混凝土到设计厚度。底部架立临时仰拱（I20a临时钢架），喷射20cm混凝土封

14、闭。开挖过程中,根据施工时围岩的地质情况及监控量测资料调整支护结构形式,必要时加设中间竖撑（采用圆木）,使围岩支护得到有利的保护和加强。2 第二步1) 在滞后部35m距离后, 先拆除部12榀I20a临时钢架，再人工配合机械开挖部。开挖进尺为2榀钢拱架间距。2) 导坑周边部分初喷厚4cm混凝土。3) 铺设钢筋网片,架立型钢钢架，打设径向锚杆后复喷混凝土到设计厚度。4) 架立临时仰拱或临时横撑（I20a临时钢架）, 打设锁脚锚管，封闭临时仰拱或横撑。3 第三步1）在滞后于部35m距离后，开挖部，同时错开2m开挖部两侧边墙，以便施作钢架，每循环开挖进尺保持在23m。2）施作台阶周边的初期支护。4 第

15、四步1）开挖部其余仰拱部位，每次循环开挖进尺不大于3m。2）及时施作仰拱部位初期支护并封闭成环。封闭位置距离掌子面不得大于35m。5 第五步1) 根据监控量测结果分析,待初期支护收敛后,拆除部临时仰拱。2) 浇筑部仰拱及部仰拱填充(仰拱与仰拱填充分开施作)。6 第六步利用衬砌模板台车一次性灌注部拱墙二次衬砌(拱墙衬砌一次施作)。4.2.3.2初期支护 1）喷射混凝土 开挖完成后施做上部洞身结构初期支护：；隧道初期支护喷射混凝土设计强度等级为C25，隧道开挖后，先初喷4cm混凝土，随机系统支护施工，后复喷混凝土至设计厚度。喷射混凝土配合比的设计应满足设计要求：强度符合设计要求、不发生管路堵塞、能

16、自下而上喷射至设计厚度的要求。围岩衬砌类型复喷混凝土设计厚度见下表： 喷射混凝土设计厚度表围岩衬砌类型喷射部位初期支护喷射混凝土设计厚度（cm）备注y-2拱墙27加宽段与各衬砌类型喷射混凝土设计厚度一致仰拱25施工程序隧道内初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。施工程序：施工准备湿喷混合料拌和混合料运输初喷4cm厚混凝土封闭岩面检查验收清理施工机具养护。喷射施工顺序图： 喷射混凝土前，为减少首层粗骨料的回弹量，必要时先喷一薄层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。有条件情况下，宜将喷头固定在机械手上进行喷射作业；条件不许可，采用人工掌握喷头时，应由两人共同操作喷头。喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次

17、进行，喷射混凝土每环应及时封闭。一为提高工作效率和保证质量，可按照先墙后拱，自下而上的喷射顺序施喷。岩面不平时，应先喷凹处后找平，喷射时喷嘴料束应呈螺旋轨迹路线缓慢均匀的移动，喷混纵向呈“s”形进行，喷射的螺旋圈直径约为30cm。料束旋转速度均匀，纵向喷射第二行时，依顺序从第一行的起点处开始，行与行之间搭接不少于2-3 cm，力求喷出的混凝土层面平顺光滑。4.2.3.3钢拱架施工 混凝土喷射完成后进行安装上部台阶钢拱架：钢架采用20a型钢，钢拱架集中加工，钢架安装前拱脚支撑部分必须夯实，保证钢架基底稳定；钢架背后不得存在空洞，漏空部分必须用同级砼填实。 钢架假设完成及时架立临时拱架，钢架采用2

18、0a型钢，临时拱架与洞身拱架以螺栓连接，洞身钢架架设后应在相应的位置焊接连接钢板并预制螺栓，以便临时钢架连接连接，连接钢板尺寸根据各接头相应调整，连接钢板焊缝高度不小于6mm。相邻的洞身拱架采用22钢筋连接，环向间距1m，斜向内侧布置，并焊接与钢架内翼缘处。临时仰拱安装后必须在拱脚处完成完成钢架锁脚锚杆（管），锁脚锚杆采用42、L=4.0m,每侧拱脚两根，锁脚锚管应采用水泥砂浆锚固，其强度不低于M20，孔内灌注砂浆，必须填充密实；锚杆尾部必须与钢架拱脚进行焊接。施工工艺； 1）钢架加工：按设计放出加工大样。钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在加工

19、场地上进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。钢架节点焊接长度应大于4cm，且对称焊接。钢架周边拼装允许偏差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。 2）钢架安装：根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。同时每侧安设2根42锁脚锚管将其锁定，底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。钢架安装允许偏差的检验应符合下表的规定：序号项目允许偏差1间距±100 mm2横向±50 mm3

20、高程±50 mm4垂直度±2°5保护层和表面覆盖层厚度-5 mm 3）为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽。初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（和槽钢）位置。钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。钢架纵向连接采用22钢筋，环向间距1m。4） 钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架12排。在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射砼。接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。4.2.3.4锚杆施工隧道喷杆支护：拱部采用22组合中空锚杆，锚杆长

21、度4m，间距1.5*1.5m（环*纵），边墙采用22砂浆锚杆，锚杆长度4m，间距1.2*1.0m（环*纵）。 中空组合锚杆施工工艺流程图：砂浆锚杆施工工艺流程图： 组合中空注浆锚杆施工工艺：使用高压风吹净钻孔，将锚头与锚杆端头组合，戴上垫片与螺母；把组装好的锚杆打入钻孔，锚杆要尽量打在钻孔的中央位置，将止浆塞穿入锚杆末端与孔口齐平并与杆体固紧并安装排气管，锚杆末端安装上垫板，然后拧紧螺母。注浆压力取0.20.5Mpa，孔口溢出浆液时，停止注浆，砂浆随拌随用。注浆开始或中途停止超过30min时，用水润滑注浆罐及其管路。注浆孔口的压力不得大于0.4MPa。砂浆锚杆施工工艺：先将水注入牛角泵内，并倒

22、入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。锚杆与洞内拱架接近处尽量焊接。钢筋网片采用8、20*20cm网片，网片必须与锚杆钢架焊接。4.2.4监控量测 4.2.4.1监控量测必测项目：序 号监控量测项目常用量测仪器备 注1洞内、外观察现场观察、数码相机、罗盘仪2拱顶下沉水准仪、钢挂尺或全站仪3净空变化收敛仪、全站仪4地表沉降

23、水准仪、铟钢尺或全站仪隧道浅埋段5拱脚下沉水准仪或全站仪不良地质和特殊岩土隧道浅埋段6拱脚位移水准仪或全站仪不良地质和特殊岩土隧道深埋段 4.2.4.2监控量测流程： 4.2.4.3净空变化量测 1）测点布置拱顶测点及测线点共7个点，拱顶中心两侧位置各设置一点（上台阶），于隧道拱脚上方1米、临时仰拱、横撑上方1米分别埋设测桩（中、下台阶）。测点安装时注意保证每条基线两个测点位于同一水平，6个测点应与拱顶沉降测点位于同一断面。测点布置见下图： 三台阶法加临时仰拱、横撑法施工隧道拱顶下沉量测和净空变化测点布置图2）监测方法净空收敛量测采用数显式收敛计进行量测，量测精度为0.001mm，主要由钢卷尺

24、、百分表测量拉力装置及与锚栓测点相连的挂钩组成。 4.2.4.4拱顶下沉监控量测1）测点布置V级围岩纵向每5米设置一个断面。隧道开挖后在毛洞拱顶设置带挂钩的预埋件作为拱顶下沉量测测桩，埋设前先用小型机具在待测部位钻孔，然后将测桩放入孔内，用快凝水泥或早强锚固剂固定，在施工易破坏的位置用红色油漆做好标记并在测桩头设保护罩。对于较差的围岩，测桩可在初期支护施作后布置；针对不良地质和特殊岩土尤其是大断面铁路隧道需根据监控量测反馈数据，对隧道拱脚下沉及位移进行监测。2）监测方法采用电子水准仪和配套铟钢尺按铁路施工二等水准标准测量，从洞外或洞内基准点转点至量测断面附近（如下图所示），然后将钢尺垂直悬挂在

25、拱顶挂钩上，通过水准仪前视钢尺读数，通过温度修正后可得钢尺读数，由此可得拱顶对基准点的相对高程，相隔一定时间后用同样的方法可得拱顶的相对高程，两者差值，即为该段时间的拱顶沉降值。 4.2.4.5地表下沉量测（1）测点布置地表下沉量测应根地质条件、地表有无建筑物、埋置深度及所采用的开挖方式等因素确定。测点应与水平净空量测和拱顶下沉量测的测点布置在同一断面内，沿隧道中线，地表下沉量测断面间距可按下表采用。地表下沉量测断面间距表隧道埋深（m）量测断面间距（m）H2B30BH2B10HB5注：B表示隧道开挖宽度。地表沉降测点横向间距：洞顶洞宽范围内2m，其余为5m（规范要求取25m），在一个量测断面内

26、设711个测点。地表沉降横向测点布置示意图详见下图，观测点两边稳定地段个埋设观测基准桩一个。观测断面尽量和洞内沉降-位移观测断面一致。测点采用钢筋外包砼桩，测桩伸入稳定岩层30cm以上。地表沉降横向测点布置示意图观测桩埋设结构示意图2）监测方法观测方法采用精密水准测量方法。基准点和附近水准点联测取得初始高程。观测时用基准点量测观测点是否发生变化，观测开始时首先校核两基准点相对高程，确认无误后开始观测。若基准点出现变化，则立即将基准点与水准点联测，并确认观测点是否有变化。观测时各项限差宜严格控制，每测点读数高差不宜超过0.3mm，对不在水准路线上的观测点，一个测站不宜超过3个，如超过时，应重读后

27、视点读数，以作核对。4.2.4.6测量频率各项量测作业均应持续到变形基本稳定后13周。锚杆轴力、围岩压力、衬砌应力等量测项目，开始时应和同一断面的变形量测频率相同，当量测值变化不大时，可降低量测频率，从每周一次到每月一次，直到无变化为止。 4.3施做防排水初期支护完成即可施做防排水。首先对初期支护基面进行处理：对于基面外漏的锚杆头，钢筋头等突出物进行切割；基面应保持平整，无空鼓、裂缝、酥松;检查基面是否漏水，漏水处理宜采用注浆堵水或排水盲管引入侧沟，保持基面无明显漏水。基面处理完成即可安装环、纵向排水盲管：先打孔安装定位螺栓定位孔间距50cm，在凹凸不平处适当加密；打入膨胀螺栓将盲管绑扎并用钢

28、卡固定在膨胀螺栓上。拱墙环向纵向盲管各自独立引入侧沟，环向间距12m，纵向盲管分段长度12m。横向盲管应设置2的坡度。盲管应尽量顺直与初期支护紧密结合，在横向盲管和初期支护间填充C15无沙砼。缓冲层铺设：缓铺设土工布首先用简易作业台车将单幅无纺布固定到预定位置，然后用专用热熔衬垫及射钉将无纺布固定在喷射混凝土上。专用热熔衬垫及射钉按梅花型布置，拱部间距0.50.7m，边墙1.01.2m。无纺布铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射混凝土表面，不致因过紧被撕裂；过松，影响防水板挂设。无纺布幅间搭接宽度不小于10cm。无纺布铺设完成后即可铺设EVA防水板：设防水板先用简易作业台车将防水板固定到预定位置，

29、然后用手动电热熔接器加热，使防水板焊接在固定无纺布的专用热熔衬垫上。防水板铺设要松紧适度，使之能与无纺布充分接合并紧贴在喷射混凝土表面。防止过紧或过松，防水板受挤压破损或形成人为蓄水点。防水板间搭接缝要与变形缝、施工缝等防水薄弱环节错开1m以上。防水板间自动热熔焊接用自动双缝若容焊接机按照预定温度、速度焊接，单条焊缝的有效焊缝宽度不小于1cm。焊接后两条焊缝间留一条空气道，用空气检测器检测焊缝质量。焊接前先除净防水板表面的灰尘再焊接，防水层搭接宽度不小于15cm。若有漏焊、假焊时应补焊，当有烤焦、焊穿时应采用塑或橡胶片焊粘覆盖。直至检测合格。4.6施做二次衬砌二次衬砌按照“仰拱先行、拱墙整体衬

30、砌”的原则进行施工。仰拱开挖前每循环进尺不得大于3m;并提前搭设栈桥，栈桥长度6-12m。仰拱开挖完成后及时清理，安装仰拱拱架，仰拱拱架与拱脚拱架以螺栓连接，拱脚钢架架设后应在相应的位置焊接连接钢板并预制螺栓，以便仰拱钢架连接连接，连接钢板尺寸根据各接头相应调整，连接钢板焊缝高度不小于6mm。相邻的洞身拱架采用22钢筋连接，环向间距1m。仰拱拱架安装完成即可喷混凝土（c25），砼喷射采用湿喷法；喷射厚度25cm。仰拱初期支护完成先在二衬施工缝位置预埋背贴式止水带在绑扎仰拱钢筋及矮边墙钢筋并预留出拱墙接茬筋：钢筋在加工厂集中加工，运料车运输到现场，人工安装绑扎。根据测量控制点先扎外层定位钢筋，用纵向筋将定位钢筋连接后，以纵向筋作为其他环向筋安扎依据，扎完外层后再用相同方法安扎内层钢筋，并及时将内外层钢筋用蹬筋连接，电弧焊点焊，以加强整体刚度。钢筋安设完成在内层钢筋挂设保护层垫块，以确保混凝土灌筑后钢筋保护层厚度。钢筋绑扎时，严禁损伤防水板，钢筋焊接时，用防火板对防水板进行遮拦，以防烧伤防水板。在钢筋绑扎完成需安装模板及在施工缝处埋设中埋式钢边橡胶止水带；在双侧矮边墙位置安装外贴式止水带和中