轴承端盖冲压成形工艺设计说明书2

1、重庆理工大学毕业论文 端盖冲压工艺及模具设计 摘 要本文分析了支撑板的结构、尺寸、精度和原材料性能，并具体指出了该产品的成型难点；拟定了模冲孔落料模具和拉伸模冲压工艺方案；详细阐述了排样设计方法和过程，确定了该产品需要落料、拉伸的二维和排样图；完成了所有必要的工艺计算，包括模具刃口尺寸、各工位冲压力、总的冲压工艺力、压力中心等；概述了模具概要设计方法，系统的阐述了模具主要零件的结构、尺寸设计及标准的选用。同时阐述了模具的工作过程、各成形动作的协调性并对设备选择和核算进行了较为细致的叙述。关键词 拉伸制件 落料模具 拉伸模 工艺分析 零件设计 模具设计AbstractAbstractThis p

2、aper analyzes the technical characteristics of the end cover such as configuration dimension precision and the capability of the raw materials .There are including the difficulties of this production in the molding ,studying out the technics of the progressive die ,making sure the layout project and

3、 the die general structure. The progressive die could complete thirteen processes that include punching, blanking, bending and so on .It has finished all needed technical count ,including the knife-edge of the mold, the force of ench process , punch technical force of the all process and the stress

4、center of the mold .It summarizes the method of designing this mold .It introduces the design and manufacture of the punch, the die, the stripping device, the pushing device, and the blanking holders in details. And it also expatiates the working process of the die, the coordination about each motio

5、n of figurations. Besides it has a section about equipment choosing and proofreading. Keywords bend product progressive-die technical analysis die design第一章 绪 论1.1 概述冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力

6、，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。1.2 冲压技术的进步进几十年来，冲压技术有了飞速的发展，它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上，如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等，更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃1。现代冲压生产是一种大规模继续作业

7、的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1）。生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展。实现自动化冲压作业，体现安全、高效、节材等优点，已经是冲压生产的发展方向。                   图1-1 冲压作业方式的进化冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃。结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果，由这三方面组合

8、又形成现代冲压新的生产模式计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System）。把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体，将会给冲压制造业带来更好的经济效益，使现代冲压技术水平提高到一个新的高度。1.3 模具的发展与现状模具是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高技术密集型产品，也是高新技术产业的重要领域，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志。随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。目前我国模具工业的发展步伐日益加快，“十一

9、五期间”产品发展重点主要应表现在 2：（1）汽车覆盖件模；（2）精密冲模；（3）大型及精密塑料模；（4）主要模具标准件；（5）其它高技术含量的模具。目前我国模具年生产总量虽然已位居世界第三，其中，冲压模占模具总量的40%以上2，但在整个模具设计制造水平和标准化程度上，与德国、美国、日本等发达国家相比还存在相当大的差距。以大型覆盖件冲模为代表，我国已能生产部分轿车覆盖件模具。轿车覆盖件模具设计和制造难度大，质量和精度要求高，代表覆盖件模具的水平。在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步。但在制造质量、精度、制造周期和成本方面，

10、以国外相比还存在一定的差距。标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，与国外多工位级进模和多功能模具相比，存在一定差距2-3。1.4 模具CAD/CAE/CAM技术冲压技术的进步首先通过模具技术的进步来体现出来。对冲模技术性能的研究已经成为发展冲压成形技术的中心和关键。20世纪60年代初期，国外飞机、汽车制造公司开始研究计算机在模具设计与制造中的应用。通过以计算机为主要技术手段，以数学模型为中心，采用人机互相结合、各尽所长的方式，把模具的设计、分析、计算、制造、检验、生产过程连成一个有机整体，使模具技术进入到综合应用计

11、算机进行设计、制造的新阶段。模具的高精度、高寿命、高效率成为模具技术进步的特征。模具CAD/CAE/CAM是改造传统模具生产方式的关键技术，是一项高科技、高效益的系统工程。它以计算机软件的形式，为企业提供一种有效的辅助工具，使工程技术人员借助于计算机对产品性能、模具结构、成形工艺、数控加工及生产管理进行设计和优化4。模具CAD/CAE/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本和提高产品质量已成为模具界的共识。模具CAD/CAE/CAM在近20年中经历了从简单到复杂，从试点到普及的过程。进入本世纪以来，模具CAD/CAE/CAM技术发展速度更快，应用范围更广。在级进模CAD/CAE/

12、CAM发展应用方面，本世纪初，美国UGS公司与我国华中科技大学合作在UG-II（现为NX）软件平台上开发出基于三维几何模型的级进模CAD/CAM软件NX-PDW。该软件包括工程初始化、工艺预定义、毛坯展开、毛坯排样、废料设计、条料排样、压力计算和模具结构设计等模块。具有特征识别与重构、全三维结构关联等显著特色，已在2003年作为商品化产品投入市场。与此同时，新加波、马来西亚、印度及我国台湾、香港有关机构和公司也在开发和试用新一代级进模CAD/CAM系统。我国从上世纪90年代开始，华中科技大学、上海交通大学、西安交通大学和北京机电研究院等相继开展了级进模CAD/CAM系统的研究和开发。如华中科技

13、大学模具技术国家重点实验室在AutoCAD软件平台上开发出基于特征的级进模CAD/CAM系统HMJC，包括板金零件特征造型、基于特征的冲压工艺设计、模具结构设计、标准件及典型结构建库工具和线切割自动编程5个模块。上海交通大学为瑞士法因托（Finetool）精冲公司开发成功精密冲裁级进模CAC/CAM系统。西安交通大学开发出多工位弯曲级进模CAD系统等。近年来，国内一些软件公司也竞相加入了级进模CAD/CAM系统的开发行列，如深圳雅明软件制作室开发的级进模系统CmCAD、富士康公司开发的用于单冲模与复合模的CAD系统Fox-CAD等4。展望国内外模具CAD/CAE/CAM技术的发展，本世纪的科学

14、技术正处于日新月异的变革之中，通过与计算机技术的紧密结合，人工智能技术、并行工程、面向装配、参数化特征建模以及关联设计等一系列与模具工业相关的技术发展之快，学科领域交叉之广前所未见。今后10年新一代模具CAD/CAE/CAM系统必然是当今最好的设计理念、最新的成形理论和最高水平的制造方法相结合的产物，其特点将反映在专业化、网络化、集成化、智能化四个方面。主要表现在4：（1）模具CAD/CAM的专业化程度不断提高；（2）基于网络的CAD/CAE/CAM一体化系统结构初见端倪；（3）模具CAD/CAE/CAM的智能化引人注目；（4）与先进制造技术的结合日益紧密。第二章 汽车轴承端盖 汽车轴承端盖是

15、应用广泛的机械零件之一，也是轴承座的主要外部零件。本套模具设计中，我所设计的是与其他零件配合使用的汽车轴承端盖。由于加工产生变形也会对零件的外形产生影响，所以选用了延展性能好，易于拉深成形的08F材料，材料厚度为1mm。此零件尺寸精度高，为保证密封，内表面要求光亮平整。本设计采用冲压成形，冲压出的成形件如下图所示： 冲压加工与其他加工方法相比，无论在技术方面，还是在经济方面，都具有许多独特优点，如生产件的高精度、高复杂程度、高一致性、高稳定性、高生产率、耗费低，特别适宜大批量生产，易与机械化和自动化。 第三章 合理工艺方案的选择3.1 毛坯尺寸计算 根据零件图得相应尺寸：（1） 修边余量 相对

16、直径：（。，查表， 。故实际凸缘直径（2） 毛坯直径计算： 将工件分为两部分：部分（如图2-1）： 部分（如图22）： 3.2 确定拉深次数如果阶梯形零件的相对厚度t/D>0.01,而阶梯之间直径之差和零件的高度较小时，可以一次拉深成形。t/D=1/790.013>0.01,而零件的高度较小，初次判断该阶梯零件可以一次成形。用实质方法判断能否一次成形：用阶梯形零件的假想拉深系数与圆筒形件的第一次拉深的极限拉深系数相对比，如>，可一次拉深成形；否则，多次拉深成形。 >即不可一次拉深成形，需要进行多次深。阶梯拉深的方法：当任意两相邻阶梯直径的比值dn/dn-1 都不小于相应

17、的圆筒形件的极限拉深系数时，其拉深方法为由大阶梯到小阶梯依次拉出。a.最大阶梯33.5×4，h1/d1=4/33.5=0.119，D/d1=79/33.5=2.35，查表3.1 有凸缘圆筒形状件第一次拉深的极限拉深系数得h/d=0.38，而 实际h1/d2=0.119<<0.38，故该阶梯可以一次拉深；b.最小阶梯27×10，h2/d2=10/27=0.37,d1/d2=33.5/27=1.24, 查表3.1 有凸缘圆筒形状件第一次拉深的极限拉深系数得h/d=0.49, 而实际h2/d2=0.37<<0.49，故该阶梯可以一次拉深。结论：适合冲压。

18、3.3 确定合理方案 该冲压件有落料、拉深、再拉深、切边工序，可以排出以下方案： 方案一：都按基本工序进行； 方案二：落料与拉深复合，其余按基本工序； 方案三：落料与拉深复合，拉深与切边复合； 方案四：落料、拉深与在拉深复合，其余按基本工序。分析上述方案，方案一工序复合程度低，单工序模具结构简单、制造费用低，但生产效率低；方案三，生产效率较高，再拉伸和切边复合模具较为复杂，不宜采用。方案四中，生产效率较高，阶梯经计算不能一次完成拉深，不宜采用；方案二虽然复合程度不强，但考虑后续成形比较简单，可以采用单工序模，所以采用方案二。 第四章 端盖落料拉深模的设计与计算4.1 排样设计零件外轮廓尺寸为7

19、9mmx79mm,考虑操作方便，采用单排。如图4-1所示：由表2-18，查得搭边数值为a=1.0mm,=0.8mm 条料宽 b=79+2a=81mm 进距 h=79+=79.8mm 图4-1 排样图4.2 冲压力计算4.2.1 冲压力冲裁力：=kLt =1.33.14791300 96743N式中：落料力（N）；L工件外轮廓周长，mm；t材料厚度；材料的抗剪强度（Mpa），查表8-7得220340 Mpa，取300Mpa。k-系数，一般取1.3。4.2.2 卸料力、推件力、顶件力 K=0.0396743 2902N =0.196743 =9674.3N 式中： 卸料力因数，其值由表2-37查得

20、0.03 =0.137816=9674.3N 4.2.3 拉深力 4.2.4 压边力 判断是否使用压边力：用平面端面凹模 不用压边圈的条件是：t/D0.045(1-m) 计算得0.013<0.0306所以要用压边圈 查表得p取0.81.2，p=1 4.2.4 模具总冲压力=96743+2902+9674.3+9674.3+3.901=122902.6N4.3 压力中心 模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑快的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，减低模具

21、和压力机的使用寿命。冲模的压力中心按下述原则确定：（1）对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。（2）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。（3）形状复杂的零件，多孔冲模，级进模的压力中心可用解析法求出冲模压力中心。由于此落料件为圆形件,因此它的压力中心即重心就是此件的圆心。4.4 工作零件尺寸计算此为落料拉深模，故以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值以落料凹模为基准计算，冲裁间隙是冲裁件中凸模与凹模刃口之间的间隙。凸模与凹模每侧的间隙称为单面间隙，用 Z/2 表示；两侧间隙之和称为双面间隙，用 Z 表示；冲裁间隙对冲裁过程有着很大的影响；对冲

22、裁件的质量起决定性的作用；对冲压力和模具寿命也有较大的影响。查表4.5 可得：冲裁模初始双面间隙：Zmax=0.100mm，Zmin=0.140mm。4.4.1 刃口尺寸计算1. 落料凹模由于本工序为落料，冲裁形状简单，为圆形冲裁，采用凹模与凸模分开加工的方式。采用凹模与凸模分开加工，其优点是凸、凹模具有互换性，便于成批制造，以及维修与更换；缺点是：为了保证间隙在合理范围内，需要采用较小的凸凹模制造公差，才能满足 p+ dZmax-Zmin。落料凸模按间隙值ZminZmax=0.100mm0.140mm配制配制。未注公差按公差等级IT12级计算，经查表得=0.3 查表4.6，得冲裁时凸模凹模制

23、造公差为：=0.020， =0.030；查4.7 冲裁模磨损系数 X 得X=0.5； 经校核可知： 不成立，所以减小制造公差。合理。 式中： -凹模尺寸，mmD-毛坯直径，mm； 工件制造公差，mm； -落料凹模的制造公差。 2落料凸模凸模尺寸计算公式： 式中： D拉深件内、外形的基本尺寸； 制件公差； Z最小合理间隙； 落料凸模的制造公差。凸模尺寸如图4-2： 图4-2 凸模3. 拉深凸凹模的尺寸 查冲压工艺及模具设计表： 式中： Dp拉深凸模尺寸； Dd拉深凹模的基本尺寸； 制件公差； C拉深中凸凹模单边间隙,C=(1-1.1)t=1.1mm； 拉深凸模的制造公差； 拉深凹模的制造公差。4

24、.4.2 工作零件外形尺寸确定1. 凹模厚度H，凹模壁厚C的确定：H=KB=0.3×7924mm 式中：B凹模孔的最大宽度； K系数，其值查表2-9得：K=0.3。 但是本次模具不是落料单工序模，因此，落料凹模的对应尺寸应该比拉深凸模原则上高1个料厚t才可满足强度要求.但是在此模具设计，凹模里面还有卸料结构。初步H取为40mm。 C=(1.5-2)H，取50mm。凹模尺寸如图4-3： 图4-3 凹模2. 凸凹模壁厚的确定凸凹模壁厚应受最小限制。查表，最小壁厚=2.3mm,取=4.8mm。凸凹模尺寸如图4-4：图4-4 凸凹模4.5 冲床选用4.5.1 冲压设备的选择依据：1所选压力机

25、的公称压力必须大于总冲压力，即F压F总。2压力机的行程大小应适当。由于压力机的行程影响到模具的张开高度，因此对于冲裁，弯曲等模具，其行程不于过大，以免发生凸模与导板分离或滚珠导向装置脱开的不良后果。对于拉深模，压力机的行程至少应大于成品零件高度的两倍以上，以保证毛坯的放进和成行零件的取出。3所选压力机的最大高度应与冲模的闭合高度相适应。即满足：冲模的闭合高度介于压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间的要求。4压力机工作台面的尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸，并还要留有安装固定的余地。但在过大的工作台面上安装过小尺寸的冲模时，对工作台的受里条件也是不利的。4.5.2 压力机的选择根据总冲压力=1

26、22.9KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,查表9-3，可采用开式可倾台式压力机。开式可倾台压力机参数：公称压力： 160kN滑块行程： 70mm最大闭合高度：220mm封闭高度调节量： 60mm工作台尺寸（前后mm×左右mm）：450×300模柄尺寸（直径mm×深度mm）：f50704.6 模具零件结构尺寸4.6.1 非标准件的结构尺寸确定 根据落料拉深模形式特点，确定其它模具模板尺寸列于表4-1。表4-1序号名称长×宽×厚（mm）材料数量1固定卸料板160×160×124512凸凹模固定板200

27、15;200×203513推件块 34.2×34.2×42451注：设计时满足配合要求，零件的标准尺寸以零件图为准，如图4-54-8。 图4-5 固定卸料板 图4-6 凸凹模固定板 图4-7 压边圈 图4-8 推件板（注：设计时满足配合高度，零件的标准尺寸以零件图为准。）4.6.2 标准件的选择 1. 落料拉深模模架随着冷冲压技术的发展和新型模具材料的出现，模具结构也发生了一定的变化，虽然模具的结构类型很多，但对其基本要求是一致的。即不仅能冲出合格的零件，适应生产批量的需要，而且要求操作方便，生产安全、寿命长、成本低，以及制造和维修方便。随着冷冲模国家标准实施以来

28、，在设计模具时对冲模模架的选择一般都是按国家标准来选的。查表，本次设计中用到的落料拉深模模架见表4-2：表4-2凹模周界D闭合高度上模座GB/T2855.1下模座GB/T2855.2导柱GB/T2861.1导套GB/T2861.3LBD0最小最大数量1122200200170210规格200×200×45200×200×5032×150/17032×105×432. 内六角螺钉 (GB70-76)上模座与固定板连接用螺钉，下模座与固定板连接用螺钉分别为：数量：4 规格：M8 L取60mm, 2838HRC。 数量：4 规格：

29、M8 L取40mm, 2838HRC。固定板卸料板与凹模连接用螺钉： 数量：4 规格：M8 L取16mm, 2838HRC。各个尺寸见表4-3： 表4-3 3. 模柄结合压力机标准，查表10-47，选择的是凸缘式模柄（GB2862.3-81）B型，基本尺寸为50的模柄。其中h取成100mm。4. 圆柱销 (GB/T119.1)上模座与固定板连接用圆柱销数量：2 选d=10mm的圆柱销,L取60mm。 下模座与凹模连接圆柱销数量：2 选d=10mm的圆柱销,L取60mm。固定卸料板与凹模连接用圆柱销数量：2 d=6mm ，L=24mm 。见表4-4：表4-45. 导柱和导套A.导柱 查表10-3

30、9，选取A20/22h5×110型导柱（GB/T2861.1）。如图4-9。 图4-9 . 图4-10 B导套 查表10-42，选取A20/22H6×70×28型的导套（GB/T2861.3）。如图4-10。6. 挡料销 查表10-59，选取A10挡料销。4.7 端盖落料拉深模及落料拉深后的半成品端盖落料拉深模的装配图见图4-11。 图4-11 端盖落料拉深装备图板料经第一道工序之后得到如图4-12所示的零件形状。图4-12 第一道工序工件图第五章 轴承端盖再拉深模的设计与计算5.1 工件冲压力的计算5.1.1 拉伸力拉深力计算： =Lt= 3.14263001=

31、24492N 式中：F冲裁力（N）；L冲裁周边长度， t材料厚度；材料的抗拉强度，取300 N/。5.1.2 冲压力总的冲压力 = 24492N5.2 拉深模工作零件尺寸及外形尺寸计算确定原则： 1）以工件的标注为基础，即标注为工件内尺寸的以凸模为基准；标注为工件外尺寸的以凹模为基准。 2）应考虑模具的磨损和工件的回弹。5.2.1 凸模尺寸计算零件图中未注公差的尺寸按IT12级.则由公式=(d + 0.4)计算: 式中: d工件尺寸； 制件公差, 查表得=0.3mm； 凸模制造偏差, 查表=0.040mm。由此得出再拉深模凸模尺寸如图5-1所示： 图5-1二次拉深模凸模凸模强度校核:该凸模不属

32、于细长件，因此强度足够。5.2.2 凹模尺寸计算= (d + 0.4+2C）=（+ 2C）=(26.12+2.2)=28.32mm 式中: d工件尺寸； X磨损系数,查表得X=0.75； 制件公差, 查表得=0.3mm； 凹模制造偏差：查表取0.070mm； C拉深模间隙，C=（11.1）t=1.1mm。凹模厚度H，凹模壁厚C的确定：H=KB=0.4×28.3212m 式中： B凹模孔的最大宽度； K系数，其值查表2-9得：K=0.4。 H取为40mm。 C=(1.5-2)H，取20mm。由此得出二次拉深凹模尺寸如图5-2所示： 图5-2 二次拉深模凹模5.3 压力机的选择根据总冲压

33、力 F总=24492N,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,查表9-3，选用开式可倾台压力机。开式可倾台压力机参数：公称压力： 250kN滑块行程： 80mm最大闭合高度：250mm封闭高度调节量： 60mm工作台尺寸（前后mm×左右mm）：450×3005.4 模具零件结构尺寸5.4.1 非标准件的结构尺寸确定根据模具的形式特点: 确定其它模具零件尺寸列于表8-1。表8-1序号名称直径×厚（mm）材料数量1定位板110×2035钢12凹模固定板110×2045钢1注：设计时满足配合高度。本模具非标准件零件图如图5-35-5所示。

34、 图5-3 定位板图5-4 凹模固定板5.4.2 标准件的选择 1.二次拉深模模架查表，本次设计中用到的模架见表5-2。表5-2凹模周界闭合高度上模座GB2855.5-81下模座GB2855.6-81导柱GB2861.1-81导套GB2861.6-81LBD0最小最大数量1122100100140170规格100×100×30100×100×4020×110/13020×70×282. 螺钉上模座与模柄用内六角螺钉 连接(GB70-76)：数量：4 规格：M8×20， 2838HRC。上模座与凹模固定板用内六角螺钉

35、(GB70-76)连接：数量：4 规格：4×M8×45, 2838HRC。下模座用内六角螺钉(GB70-76)：数量：4 规格：4×M10×56,2838HRC。3. 模柄结合压力机标准，查表10-47，选择的是压入式模柄（GB28612.1-81）A型，基本尺寸为30mm的模柄。其中h取成75mm。4. 圆柱销 (GB119-76)上模座与凸模定位：数量： 2 规格：8×48，2838HRC。5. 导柱和导套A.导柱 查表10-39，选取：A20×120型导柱（GB/T2861.1）； B.导套 查表10-42，选取：A20

36、5;70×28型导套（GB/T2861.6）。5.5 端盖二次拉伸后的产品如图5-6，5-7所示： 图5-6 端盖二次拉深模图5-7 端盖第二道工序工件图第六章 切边模的设计与计算6.1冲压力的计算 6.1.1冲压力冲裁力： F落 =KLt =1.3×202.2×3×400 =78.85KN式中：F落落料力（N）；L工件外轮廓周长，L202.2mm；t材料厚度；材料的抗剪强度（Mpa），查表8-7得330450 Mpa ，取300Mpa。 6.1.2 卸料力 F卸K卸F落 =0.045×78.85=3.55KN 式中：K卸卸料力因数，其值由表2

37、-37查得K卸0.045. 6.1.3推件力F推=K推F孔 =.055×78.85 =4.33KN 式中：K推推件力因数，其值由表2-37查得推0.055； 6.1.4模具总冲压力 F总 F冲F卸F推 78.85+3.55+4.34 86.74KN6.2 工作零件尺寸计算对于形状复杂或厚度小的工件，为了保证凸凹模的间隙，必须采用配合加工。本次切边零件为不规则零件，所以需要使用配合加工。如图所示为一落料件，应以凹模为基准。根据前面的工艺分析，零件未标注公差均按IT12级处理。磨损系数x取0.5。6.2.1落料刃口尺寸计算图中出圆角为B类尺寸其余均为A类尺寸, 式中: x磨损系数. 制件

38、公差（取0.18） 落料件最小极限尺寸 0.045mm式中: x磨损系数. 制件公差 基准制件偏差 凸模相应尺寸： 6.3 凸凹模尺寸设计6.3.1 切边凹模的尺寸设计 根据凹模高度的经验公式 式中：B为凹模孔的最大宽度，mm K系数，其值查表 K=0.4 在此取H=45mm凹模壁厚：C=(1.52)h凹模内外刃口间壁厚校核:根据强度要求查表知，该凹模的最小壁厚大于3.8mm 所以 取C=50mm 图6-1 切边凹模 6.3.2 切边凸模的尺寸设计 该凸模的高度根据卸料版决定，即取H=70mm 其切边凸模如图 图6-2 切边凸模 6.4切边模冲床的选用 根据，所以选择开式压力机J23-160，压力机参数如下：公称压力： 250kN滑块行程： 80mm最大闭合高度：250mm封闭高度调节量： 60mm工作台尺寸（前后mm×左右mm）：450×3006.5模具零件结构尺寸6.5.1非标准件的结构尺寸确定根据正装模形式特点: 确定其它模具