抗滑桩首件工程总结报告

1、四川省雅安至康定高速公路工程C13合同段抗滑桩首件工程总结报告编制： 复核： 审核： 成都华川公路建设集团有限公司雅康高速公路C13合同段项目经理部二一四年十二月目录1 工程概况11.1 ZK70+263.725至ZK70+442.725段12 施工目的23 首件工程总结23.1施工前准备23.2人员配置33.3主要机械设备安排33.4测量放样34 施工工艺方法及措施总结44.1 工艺流程44.2 施工注意事项114.3 质量保证措施145 安全保证措施186 总结191 工程概况1.1 ZK70+263.725至ZK70+442.725段土质路堑区属侵蚀中低山、V型沟谷地貌区，线路左侧紧邻天

2、全河，沟谷两岸自然斜坡坡角多变化在2065°，地形较陡峭，沟谷内地形较平缓开阔，沟谷两岸陡壁可见基岩出露，局部覆盖崩坡积块石质土，沟谷内覆盖冲洪积卵石质土。场地地层岩性：块石土：杂色，潮湿，松散中密，块石约占50，块径200300mm，碎石约占30，直径2050mm，20的角砾、砂及粘土充填，石质成分以辉绿岩为主，次为花岗岩。花岗岩：深灰色，细晶粗晶结构，块状构造，主要矿物成分为长石，石英，含少量暗色矿物，岩芯破碎，呈碎块状，部分角砾状，断面附少量水锈，敲击易碎，颜色陈旧，属强风化。辉绿岩：深灰色，细晶结构，块状构造，矿物成分以辉石为主，长石、石英次之，18.720m岩芯破碎，呈碎块

3、状，块径35cm，质软属强风化。2023m岩芯完整，呈柱状，节长1020cm，敲击声脆，质硬，敲击不易碎，属中风化。因本段为崩坡积体挖方边坡，未见基岩出露，覆盖层较厚，达到15-20m，当进行路基开挖时，边坡易发生失稳变形破坏。由于开挖边坡较高，覆盖层较厚，无法做挡土墙。经过计算，本段采取在路中线左侧设置桩板墙来加固边坡。其中A型桩1根，长20m，B型桩9根，长22m，C型桩10根，长24m，D型桩5根，长24m，E型桩7根，长30m，共32根桩。E型抗滑桩桩体截面尺寸为2.4×3.6m，其他抗滑桩桩体截面尺寸为2.0×3.0m。E型锚索桩桩间距5m，其他类型桩桩间距为6m

4、。预制挡板采用锚杆外挂桩体，锚杆长度为2.5m，挡板板厚0.5m，板高1m，长度5.98m。2 施工目的为提高雅康高速工程质量，强化路基工程标准化管理，我项目部根据工程数量、工期要求、机械配置情况，精心组织，以质量安全为第一，进行了首件抗滑桩施工，本着“预防为主，先导试点”的原则，对首件工程的各项工艺、技术和质量指标进行综合评价，确定最佳工艺，建立样板工程，以指导后续工程批量生产。3 首件工程总结3.1施工前准备施工前按照设计图纸和有关规程规范要求，结合工程地质和气象水文条件，编制了首件工程施工组织设计。 项目部技术人员对现场情况进行实地踏勘，认真研究施工图设计的各项技术指标与设计意图，并结合

5、挖孔桩施工工艺，对设计疑问进行了详细的整理。在桩孔开挖前需对边坡及台地的地表裂缝进行封闭处理，防止地表水下渗而影响孔壁稳固；然后对桩位区域的场地进行平整清理，平整高程以相应的桩顶标高为准，同时沿拟建道路及抗滑桩的走向，靠近道路内侧平整出施工场地，以便修筑施工便道。3.2人员配置项目部主要管理人员、工程技术人员配置：根据施工进度计划，本标段抗滑桩工程拟投入的主要施工人员有：技术管理人员2人，专职安全员2人，机械操作手10人，挖孔桩工人70人，钢筋工20人，混凝土工10人。3.3主要机械设备安排主要投入的设备见下表3.1：表3.1 抗滑桩施工机械表序号设备名称型号单位数量备注1自卸汽车20t辆2转

6、渣2装载车台1辅助3空压机15m3台44水泵205挖掘机台26汽车吊16T台27搅拌站座188钢筋切断机台39钢筋弯曲机台210钢筋调直机台111混凝土罐车台412插入式振动棒台2013发电机200KW台13.4测量放样按照设计的桩位进行施工放样。依据设计坐标，用全站仪放出一序桩孔的开挖线，定出桩位、设十字护桩，并引至挖孔范围以外，以备施工中校核桩位。4 施工工艺方法及措施总结4.1 工艺流程上部人工开挖边开挖边护壁至中风化层钢筋混凝土护壁水磨钻施工清孔成孔检查与验收桩体钢筋笼的制作安装桩身混凝土灌注桩身混凝土检测。1.先将边坡开挖至桩顶高程，再按设计跳孔开挖方式依次进行开挖。由于井口地表并不

7、平整，多为斜坡，当井口土石方开挖1.6m-1.7m后，根据设计的锁口尺寸在原地面下挖10cm，然后进行护壁和锁口钢筋的制作并及时进行模板安装，在井口模板的支护过程中用全站仪对其位置及桩口方正进行校核。井口浇注完毕后，立即将桩心十字轴线及标高投测到锁口护壁混凝土上，作为桩孔施工的桩心、垂直度、深度控制的依据。同时要在井口四周挖好排水沟，设置地表截、排水及防渗设施；人工开挖边开挖边护壁至中风化层再进行水磨钻施开挖。雨季施工期间，应搭设雨棚。备好井下排水、通风、照明设备。2.钢筋混凝土护壁（1）上部人工挖孔过程中每次护壁施工前必须检查桩身净空尺寸和平面位置、垂直度，保证桩身的质量；下一节开挖应在上一

8、节护壁混凝土终凝并有一定强度后再进行，并且要先挖桩芯部位，后挖四周护壁部位。（2）为了施工安全，挖孔护壁采用C20钢筋混凝土结构，每掘进1.0米（若遇软弱层易塌方部位可根据模板规格减短进尺），及时进行护壁处理。施工护壁的程序是：首先按照设计要求安设护壁钢筋，经检查验收后安装护壁模板，然后根据桩孔中心点校正模板，保证护壁厚度、桩孔尺寸和垂直度，然后浇注护壁混凝土，上下护壁间应搭接50mm，用小型振动棒进行振捣以保证护壁混凝土的密实度，浇筑护壁混凝土要四周同时均匀浇注，以防护壁模板位移。当混凝土达到一定强度(一般为24小时)后拆模，拆模后进行校正，对不合格部分进行修正，直至合格。依次循环类推进行挖

9、孔施工；护壁混凝土的灌注，上下节必须连成整体，保证孔壁的稳固程度。钢筋混凝土护壁应当连续设置，护壁钢筋应当连续，下送混凝土时做到对称和四周均匀捣固，防止模板偏移。施工中，随时检查护壁受力情况，如发生护壁开裂、错位、孔下作业人员立即撤离，待加固处理后方可继续开工。3.水磨钻施工本项工程拟采用斜三角架配合固定卷扬机提升装置，提升设备必须有自锁装置。待井口混凝土强度达到70后，方可进行提升设施的安装。本工程地质条件复杂，按照设计要求，避免采用爆破方式。所以项目部拟定桩内土石方的开挖主要采用水磨钻配合人工开挖方式，辅以电动或气动工具和抽水机械。注意事项：（1）挖深超过6m后，要用鼓风机连续向孔内送内，

10、风管口要求距孔底1m左右，孔内照明采用低压电源（36V、100W）的防爆灯，灯泡离孔底2.0m，并且是防水带罩的安全灯具。桩口周围设围护栏。每天操作工人下井前必须检测井底是否有有害气体，采用简单有效的办法把小动物放入井底不少于30分钟，以检测井底有害气体和孔井内缺氧，符合要求方准作业。操作时上下人员2小时轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，使用对讲机通讯，互相响应，切实预防安全事故的发生。（2）土方运输：在孔口安装吊架,尽可能使用电动提升机，电动提升机必须配有自锁装置，用吊桶人工提升到孔外指定地点堆放，由自卸车及时转运至弃土场。在不具备使用电动提升机的时候，当使用绞架作为提渣设备

11、时，应做好绞架的质量把关，控制好绞架安装质量。孔口四周必须设置护栏，护栏高度宜为1.20m。4.清孔目的：钻孔过程中会有一部分泥浆和钻渣沉于孔底，必须将这些沉积物清除干净，才能使灌注的混凝土与地层或岩层紧密结合，保证桩的承载能力。方法：换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换5.成孔检查与验收当挖至基底设计标高时，及时通知业主、监理工程师对孔底土性进行鉴定，符合设计要求后及时封孔。检查内容包括：孔底沉渣是否清理干净，孔径、孔深、倾斜度。先检查孔口的孔径，然后使用垂线、钢尺检查倾斜度及孔深，要求孔径和孔深部小于设计值，倾斜小于0.5%。6.桩体钢筋笼的制作安装（1）工艺流程切割下料加工螺纹做标识分

12、类堆放钢筋吊装入井井下安装钢筋笼。（2）切削下料对端部不直的钢筋要预先调直或用无齿锯切割，端面切口应与轴线垂直，不得有挠曲现象。对已经下料的钢筋要妥善放置，防止损坏端部。（3）加工螺纹加工的钢筋直螺纹丝头的牙形、螺距等必须与连接套的牙形、螺距一致，且经配套的量规检测合格。合格后再由专职质检员随机抽样检验，发现有不合格的丝头时，应全部逐个检验，并切除所有不合格丝头，重新加工螺纹。验收合格后的丝头必须一端戴上保护帽，另一端拧紧连接套。（4）钢筋连接将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上，而后转动连接钢筋或反拧套筒到预定位置，最后用扭力扳手按规定的扭矩值把接头拧紧，锁定连接套筒。对于不能转动的钢筋，

13、可将锁定螺母和连接套筒预先拧入加长的螺纹内，再反拧入另一根钢筋端头螺纹上，最后用锁定螺母锁定连接套筒。（5）钢筋吊装与安装由于本工程的桩径截面大，钢筋配置多，重量较大，按照常规的井外制作吊装入井的方式将无法施工。由于桩体孔径较大，成型的钢筋笼不便于稳固和吊装，所以采用井上加工、井内安装的形式进行施工。7.桩身混凝土灌注当钢筋经监理检查验收合格后，立即进行桩身混凝土浇注。（1）准备工作：浇注前准备工作十分重要，对桩身混凝土质量关系很大，此工作必须认真。具体准备工作内容如下：混凝土配合比确定，设计要求桩身混凝土为C30，为了确保渗水大时也能浇筑，在设计配合比时，应同时设计二种配合比，即常规混凝土配

14、合比和水下混凝土配合比。有水桩基浇筑前应提前4小时做好作业桩护壁渗水堵截工作。检查电气、机械、工具等，搭设溜槽及串筒。（2）混凝土运输：本工程采用自拌混凝土浇注，通过混凝土罐车运输至现场。（3）混凝土下料：串筒下料，混凝土还未下料前，应对孔底水再次处理，方法将积水装入吊桶，并在不关闭电源情况下，将潜水泵提出到井面，每桩内准备好一包干水泥迅速撒在孔底扫匀，此时等候在井面混凝土立即快速下料，要求混凝土下料集中快速，串筒离混凝土面高度不大于2m。（4）混凝土振捣：桩身混凝土应使用插入式振动器分层振捣，除孔底0.8m为第一振捣层外，其它均以0.5m为一振捣高度层，边灌注边分层振捣密实，直至桩顶，以保证

15、混凝土的密实度。振捣手必须选派经验丰富工人担任，当混凝土桩浇至设计桩顶标高时，应根据浮浆厚度确定混凝土浇注后标高。当混凝土表面无浮浆时，混凝土灌注最终标高为设计桩顶标高加0.1m即可，当混凝土表面有浮浆时，应扣除浮浆厚度，桩顶混凝土在初凝前抹压平整，表面如有浮浆层要凿除以保证与上部结构连接良好。（5）灌注桩身混凝土的注意事项：灌注混凝土不得在孔口抛铲或倒车卸入灌注过程中，混凝土表面不得有超过5cm厚的积水，否则，必须排除积水后才能继续灌注混凝土。灌注桩身混凝土时要留置试块，每根桩一组。如果桩井内有积水应将积水排除干净。在浇注前混凝土输送、料斗、导管、振捣器必须安装到位，发现问题后及时解决，以保

16、证混凝土的浇注质量。对配料机的配料计量要认真标定，以免出现误差。混凝土必须严格按实验室给定的施工配合比配料，搅拌时间不得低于2分钟，混凝土通过吊车或梭槽到达孔口必须通过漏斗，串筒或导管进入浇注作业面，由井下操作人员用插入式振动棒将混凝土分层振捣密实，每层高度不超过50cm，插入形式为垂直式间距50cm，快插慢拔。若桩截面过大，还应考虑用两台振动棒对混凝土进行振捣。每根桩要求一次性连续浇注完毕。整桩浇注完毕后，在桩顶铺草袋洒水养护。混凝土开始灌注接近钢筋骨架底部时，要控制灌注速度，以减少混凝土对钢筋骨架的冲击，避免钢筋笼上浮。混凝土灌注高度应超出桩顶标高10cm。桩身混凝土强度达到设计要求的75

17、，方可开挖相邻桩序，严禁超前开挖土石方后施工桩。7.桩身混凝土检测混凝土浇筑7天以后，由试验室负责使用专业仪器对桩身混凝土质量进行超声波检测，过程中必须有监理参与，除此以外，中心试验室定期进行随机抽检。桩身检测合格以后方可进行下一步骤施工。图4.1 人工开挖灌注桩4.2 施工注意事项1.先将边坡开挖至桩顶高程，再按设计跳孔开挖方式依次进行开挖。人工开挖边开挖边护壁至中风化层再进行水磨钻施开挖。由于井口地表并不平整，多为斜坡，当井口土石方开挖1.6m-1.7m后，根据设计的锁口尺寸在原地面下挖10cm，然后进行护壁和锁口钢筋的制作并及时进行模板安装，在井口模板的支护过程中用全站仪对其位置及桩口方

18、正进行校核。井口浇注完毕后，立即将桩心十字轴线及标高投测到锁口护壁混凝土上，作为桩孔施工的桩心、垂直度、深度控制的依据。同时要在井口四周挖好排水沟，设置地表截、排水及防渗设施。2.上部人工挖孔过程中每次护壁施工前必须检查桩身净空尺寸和平面位置、垂直度，保证桩身的质量；下一节开挖应在上一节护壁混凝土终凝并有一定强度后再进行，并且要先挖桩芯部位，后挖四周护壁部位。为了施工安全，挖孔护壁采用C20钢筋混凝土结构，每掘进1.0米（若遇软弱层易塌方部位可根据模板规格减短进尺），及时进行护壁处理。3.本项工程拟采用斜三角架配合固定卷扬机提升装置，提升设备必须有自锁装置。待井口混凝土强度达到70后，方可进行

19、提升设施的安装。本工程地质条件复杂，按照设计要求，避免采用爆破方式。所以项目部拟定桩内土石方的开挖主要采用水磨钻配合人工开挖方式，辅以电动或气动工具和抽水机械。挖深超过6m后，要用鼓风机连续向孔内送内，风管口要求距孔底1m左右，孔内照明采用低压电源（36V、100W）的防爆灯，灯泡离孔底2.0m，并且是防水带罩的安全灯具。4.当挖至基底设计标高时，及时通知业主、监理工程师对孔底土性进行鉴定，符合设计要求后及时封孔。检查内容包括：孔底沉渣是否清理干净，孔径、孔深、倾斜度。先检查孔口的孔径，然后使用垂线、钢尺检查倾斜度及孔深，要求孔径和孔深部小于设计值，倾斜小于0.5%。5.钢筋笼安装：切割下料加

20、工螺纹做标识分类堆放钢筋吊装入井井下安装钢筋笼。6.当钢筋经监理检查验收合格后，立即进行桩身混凝土浇注。混凝土配合比确定，设计要求桩身混凝土为C30，为了确保渗水大时也能浇筑，在设计配合比时，应同时设计二种配合比，即常规混凝土配合比和水下混凝土配合比。有水桩基浇筑前应提前4小时做好作业桩护壁渗水堵截工作。检查电气、机械、工具等，搭设溜槽及串筒。自高处向模板内倾泻混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：从高出直接倾斜时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。当倾落高度大于2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾落高度大于10m时，应设置减速装置。在串筒出料口下面，混凝土堆积高

21、度不宜超过1m。并严禁用振捣棒分摊混凝土。7.混凝土浇筑7天以后，由试验室负责使用专业仪器对桩身混凝土质量进行超声波检测，过程中必须有监理参与，除此以外，中心试验室定期进行随机抽检。桩身检测合格以后方可进行下一步骤施工。8.锚索施工：钻孔清孔锚索制安注浆养护锚索张拉补张拉及锁定锚头封闭。9.墙后回填填筑前按设计要求安好道路土工布，作好砂夹卵砾石反滤层，然后进行墙后回填，用于回填的全部材料，必须符合技术规范和设计要求，填料既要能被充分压实，具备良好的透水性，且不含有草根、腐植物或冻土块等杂物。回填要分层填筑，根据压实机型，一般控制在每层填厚不大于10-15厘米，分层填筑要尽量保证摊铺厚度均匀、平

22、顺。在雨季回填时，填筑面要做成3%-4%的坡度，以利于排水。回填要在排干积水的情况下作业，并且要得到监理工程师的同意。靠路基的坡度要当挖成台阶，以便于保证回填质量。回填前，先在断面上划分回填层次，确定检测频率，填写检测记。录。在进行填筑过程中，要设有专人负责。不同土质分层填筑，不准混合用。回填土要经过选择，含水量要接近最佳含水量。4.3 质量保证措施1.建立以项目经理为工程质量第一责任人的工程质量管理机构，和以项目总工程师负责的工程技术、质检、试验、测量监控四位一体的质量保证体系，严格施工过程中的质量控制；同时为质检、试验、测量体系配备职业道德良好、工作态度认真、责任心强和技术水平高的工程技术

23、人员，从人员素质上确保工程质量。2.现场测量人员提前熟悉挖孔桩施工图纸、相关文件，采用最优的测量方法进行施工放样，关键部位的放样要采取一种方法放样，多种方法复核。严格按照设计图纸、相关文件、规范进行计算、精确放样，确保测量结果满足设计要求。施工测量严格按照规范操作，定期检校仪器，保证仪器良好，作好施工观测记录，填好相应的测量成果资料，确保施工测量程序有效进行，保证产品质量。3.项目经理部设检测中心，下设试验室，并配备与其相适应的仪器、设备（详见投入本标段的试验仪器表），保证满足于工程试验需要。试验室严把施工材料进场关，所有灌注桩施工用材进场前必须携带厂家出具的产品质量合格证，材料进场后必须对材

24、料的各种力学性能、物理特性进行详细的检查，并作好标识，确保不误用未经检验合格的材料。试验仪器设备按质量体系程序文件要求和计量部门管理规定，按期进行校验并保留记录和证书，确保试验仪器的精度和试验数据的可靠。4.成桩质量包括成孔与清孔、钢筋笼的制作与安放、混凝土搅拌及灌注三个工序的检查。成孔与清孔主要检查已成桩孔的中心位置、孔深、孔径、垂直度、孔底虚土厚度；制作安放钢筋笼时，主要检查钢筋规格、数量、焊条规格和品种、焊口规格、焊缝长度、主筋和箍筋的制作偏差及安放的实际位置等；搅拌和灌注混凝土时，主要检查原材料质量和计量，混凝土配合比、坍落度、混凝土强度。5.在施工现场设工地试验，功能包括砂石料等原材

25、料试验、钢筋拉伸抗弯试验、混凝土配合比使用性能、强度、弹性模量试验。对所有测试仪器、设备在使用前到政府设立的计量部门检验和标定。在监理工程师的指导下，严格按照有关技术规范的规定开展测试项目，并把试验分析结果按照规定及时提供给监理工程师。粗集料应符合配合比所提出的要求，每月测试碎石的压碎值、杂质含量和其它有机物含量以及磨耗系数，不符合要求的不得进场。细集料按规范规定的要求选用，按规范规定进行砂中杂质的含量测定。不合格的砂子不得进场。每批进场水泥都要符合规范的规定，向监理工程师提供进货单及质保单复印件，说明水泥厂家的品种、标号、出厂日期与数量，连同厂家的品质试验报告等合格证明书，说明这批水泥经过试

26、验分析是符合规范要求的。对水泥质量怀疑时按照规范的有关规定重新取样试验，经监理工程师认可后方可使用。外掺剂的使用要提供给监理工程师生产厂家的质保单或有关部门的证明。混凝土外掺剂在使用前必须经过试验，技术要求符合有关规定的要求。混凝土拌和用的水要进行水质化验，并符合规范规定，否则不得使用。基桩所用钢筋的种类、钢号和直径均要符合设计图纸要求。钢筋的化学成份、物理指标和力学性能应符合规范的规定。每批使用的钢筋应附有生产厂家对该批钢筋的生产合格证书的有关证明钢筋材料质量的资料，运到工地的每批钢筋都要按照有关规范的规定进行抽样检验。对混凝土的配合比设计、试配资料报监理工程师批准后，按批准后的配合比使用。

27、按照监理工程师规定的混凝土数量取样进行试验，试件的制作、浇筑、振捣、养生及试验要在监理工程师的监督下按照有关标准进行。钢筋接头严格按照技术规范执行。桩基检测，按照规范和监理工程师的要求进行，桩基检测采用超声波无破损检测。6.断桩断桩是成桩后经探测，桩身局部没有混凝土，存在泥夹层，或截面断裂的现象，是最严重的一种成桩缺陷，直接影响结构基础的承载力。原因分析：混凝土坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。计算导管埋管深度时出错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土中。导管接头处渗漏，泥