加工中心操作工教学案例

1、加工中心操作工教学案例实习时、 *宜宾职业技术学院图8-4模具零件数控铳削加工教学案例项目九：轮廓铳削加工【例1】使用刀具半径补偿功能完成如图9-1所示轮廓加工的编程图9-1刀具半径补偿过程参考程序如下:05001N10 G90 G54 GOO X0 Y0 M03 S500N20G00安全高度N30Z10参考高度N40G41 X20 Y10 D01建立刀具半径补偿N50G01 Z-10 F50卜刀N60Y50N70X50N80Y20N90X10N100 GOO Z50抬刀到安全高度NUO G40 X0 Y0 M05取消刀具半径补偿N120 M30程序结束【例2】加工如图9-2所示零件凸台外轮廓

2、，毛坯为70mrK 50mrK 20mn长方块（其余面已经 加工），材料为45钢，单件生产图9-2轮廓铳削加工任务实施的具体方法及步骤加工工艺的确定1 .分析零件图样零件轮廓由直线和圆弧组成，尺寸精度约为ITIL表面粗糙度全部为Pm没有形位公差项目的要求，整体加工要求不高。2 .工艺分析1) 加工方案的确定根据图样加工要求，采用立铳刀粗铳一精铳完成。2) 确定装夹方案该零件为单件生产，且零件外型为长方体，可选用平口虎钳装夹。工件上表面高出钳口 8mm左右。3) 确定加工工艺加工工艺见表9-1 o表9-1数控加工工序卡数控加工工艺卡片产品名零件名材料零件图号45钢工序号程序编号夹具名称夹具编号使

3、用设备车间虎钳_L步号工步内容刀具 号主轴转速/ (r/mi n)进给速度/ (mm/min)背吃刀量/mm侧吃刀量/mm备注1粗铳外轮廓T015001202精铳外轮廓T016009054) 进给路线的确定在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。为了保证表面质量，进给路线采用顺铳和圆弧进退刀方式，采用子程序对零件进行粗、精加工，该零件进给路线如图所示加工路线图5) 刀具及切削参数的确定（表格）刀具及切削参数见表。数控加工刀具卡数控加工刀具卡片工序号程序编号产品名称序号刀具号刀具名称刀具规格/mm直径长度1T01立铳刀（3齿）C 16实测零件名称材料零件图号45补偿值/mm刀补

4、号备注半径长度半径长度8D01D02局速钢参考程序编制1 .工件坐标系的建立为使编程方便，工件坐标系建立在左右和前后对称中心线的交点上，Z轴0点在工件上表面2 .基点坐标计算3 .参考程序主程序程序05004N10 G90 G54 GOO XO Y-40N20 M03 S500N30 Z50 M08N40 Z10N50 G01 F120N60 M98 P5011 DOIN70 GOO Z50 M09N80 M05N90 G91 GOO Y200N100 MOON110 G54 G90 GOO YON120 M03 S600N130 Z50 M08N140 Z10N150 G01 Z-5 F90

5、N160 M98 P5011 D02N170 GOO Z50 M09N180 M05N190 M30备注：如四个角落有残留，可手动切除。子档说明主程序名建立工件坐标系，快速进给至下刀位置A 点（图 5-24）启动主轴主轴到达安全局度，同时打开冷却液接近工件Z向下刀调用子程序粗加工零件轮廓，D01二Z向抬刀并关闭冷却液主轴停丫轴工作台前移，便于测量程序暂停，进行测量丫轴返回启动主轴刀具到达安全高度并开启冷却液接近工件Z向下刀调用子程序零件轮廓精加工D02-8刀具到达安全局度，并关闭冷却液主轴停主程序结束游程序说明N10 05011子程序名X20 G41 G01 X20建立刀具半径补偿，A-B （

6、图5-24）N30 G03 XO Y-20 R20圆弧切向切入4cN40 G01 X-20 Y-20走直线C DN50 X-30 Y-10走直线D EN60 Y10走直线E FN70 G03 X-20 Y20 RIO逆圆插补F GN80 G01 X20走直线3 HN90 G03 X30 Y10 RIO逆圆插补H IN100 G01 Y-10走直线1 JN110 X20 Y-20走直线J KN120 XO走直线K CN130 G03 X-20 Y-40 R20圆弧切向切出C LN140 G40 GOO XO取消刀具半径补偿，L-AN150 M99子程序结束布置作业加工如图所示零件凸台外轮廓（单件

7、生产），毛坯为96mm 80mM20mn长方块（其余面已经加工）,材料为45 钢。轮廓加工模具零件数控铳削加工教学案例项目十：型腔加工加工图所示零件，毛坯为C 50mrtK 20mm勺圆盘（上、下面和圆柱面已加工好），材料为45钢，单件生产。简单型腔零件任务实施的具体方法及步骤加工工艺的确定1 .分析零件图样该零件要求加工矩形型腔，表面粗糙度要求为P m2 .工艺分析1） 加工方案的确定根据零件的要求，型腔加工方案为：型腔去余量一型腔轮廓粗加工一型腔轮廓精加工。2） 确定装夹方案选三爪卡盘夹紧，使零件伸出5mn左右。3） 确定加工工艺力|J工工艺见表。数控加工工序卡片数控加工工艺卡片产品名称零

8、件名称材料零件图号45钢工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间三爪卡一盘一_L步号工步内容刀具号主轴转速/ (r/min进给速度/ (mm/mi背吃刀量/mm侧吃刀量/mm备注1型腔去余量T01)400n)10042型腔轮廓粗加工T0140012043型腔轮廓精加工T016006044)进给路线的确定(1)型腔去余量走刀路线型腔去余量走刀路线如图所示。刀具在1点螺旋下刀(螺旋半径为6mm,再从1点至2点，采用行切法去余 量。型腔去余量走刀路线图8-4中各点坐标如表8-2所示。表8-2型腔去余量加工基点坐标1(-4 , -7)2(-10 , -10)3(10, -10)4(10, -3)5(

9、-10 , -3 )6(-10 , 3)7(10, 3)8(10, 10)9(-10 , 10)型腔轮廓加工走刀路线型腔轮廓加工走刀路线如图所示。刀具在1点下刀后，再从1点-2点-3点-4点-采用环切法加工型腔轮 廓。型腔轮廓加工走刀路线图中各点坐标如表所示。型腔轮廓加工基点坐标1(-10 , 0)2(-10 , 7)3(-17,0)4(-17 , -10)5(-10 , -17)6(10,-17)7(17, -10)8(17, 10)9(10,17)10(-10 , 17)11(-17 , 10 )12(-10,-7)5)刀具及切削参数的确定刀具及切削参数见表8-4数控加工刀具卡数控加工刀具

10、卡片工序号程序编号产品名称零件名材料称零件图号45序号刀具号刀具名称刀具规格/mm补偿值/mm刀补号备注直径长度半径长度半径长度1T01立铳刀（3齿）12实测6实测D01D02图速钢参考程序编制1 .工件坐标系的建立以图示的上表面中心作为G54工件坐标系原点。2 .基点坐标计算（略）3 .参考程序（型腔加工时采用键槽铳刀直接下刀）参考程序程序说明08001主程序名X10 G54 G90 G17 G40 G80 G49 G21设置初始状态N20 GOO Z50安全高度N30 GOO X-4 Y-7 S400 M03启动主轴，快速进给至下刀位置（点1, 见图8-4）N40 GOO Z5 M08接近

11、工件，同时打开冷却液N50 G01 Z0 F60接近工件X60 G03 X-4 Y-7 ZT 1-3螺旋下刀N70 G03 X-4 Y-7 Z-2 1-3N80 G03 X-4 Y-7 Z-3 1-3N90 G03 X-4 Y-7 Z-4 1-3N100 G03 X-4 Y-7 Z-4 1-3修光底部N11O GO1 X-1O Y-1O F1OO12 （见图 8-4）N120 X1O23N130 Y-334N140 X-1O45N150 Y356N160 X1O67N170 Y1O78N180 X-1O89N190 GO1 X-1O YO进给至型腔轮廓加工起点（点1,见图8-5）N200 M9

12、8 P8002 DOI F120调子程序08002,粗加工型腔轮廓，D01 =N210 M98 P8002 D02 F60 S600调子程序08002,精加工型腔轮廓,D02-6N220 GOO Z50 M09Z向抬刀至安全高度，并关闭冷却液N230 M05主轴停N240 M30主程序结束子程序08002子程序名N10 G41 G01 X-10 Y71- 2 （见图8-5）,建立刀具半径补偿N20 G03 X-17 YO R723N30 G01 Y-1034N40 G03 X-10 Y-17 R745N50 G01 X1056N60 G03 X17 Y-10 R767N70 G01 X17 Y

13、1078N80 G03 X10 Y17 R789N90 G01 X-10910N100 G03 X-17 Y10 R71011N110 G01 Y011 3N120 G03 X-10 Y-7 R7312N120 G40 GOO X-10 Y012- 1,取消刀具半径补偿N130 M99子程序结束布置作业练习编写图所示零件(未注圆角半径为R的型腔加工工艺及程序。毛坯为成如;60mM 20mm的长方块(六 面已加工好)，材料为45钢，单件生产。模具零件数控铳削加工教学案例项目十一：孔类零件加工例1:如图所示，为一长方形板类零件，工件材料为45号钢，六面已加工，试分析孔加工工 艺及编写该 零件的加工

14、程序。1、零件加工工艺分析如图所示的零件，其上共有4个孔，两个精度要求不高的© 6/ © 12的沉头孔，可以直接钻头钻穿，后采 用© 12的立铳刀扩出沉孔。© 8H7的通孔要求精度较高，可以先采用©的钻头先钻穿，留的余量进行较削加 工，保证精度。© 36的沉孔为了保证孔的同轴度和表面的垂直度可以采用背 链工艺，因此该零件安排的加工工 艺过程如下：(1 )为保证孔间距精度，先采用中心钻点孔。(2 )采用© 6的钻头钻削两个© 6孔。(3)采用©钻头钻削© 8孔留余量。(4)采用© 30钻

15、头钻留余量2mm(5)扩© 12沉孔。粗链© 32孔留余量。(7)背键©36孔至尺寸。(8)较© 8H7o(9)精链©32孔。2、刀具及切削用量的选择4个点位加工零件所需的刀具及其切削用量选择见表加工刀具及切削用量刀号力P工内容刀具规格主轴转速r/mi n进给速度mm/min刀具补偿类型材料半径长度T1中心钻点孔© 3mm中心钻卜速钢130080H01T2钻孔© 6mn钻头800100H02T3钻孔©钻头600100H03T4钻孔© 30钻头20060H04T5扩孔© 12立铳刀600100H0

16、5T6粗链可调粗镂刀硬质合金800100H06T7锤孔可调背链刀60050H07T8钱孔© 8H7被刀局速钢20050H08T9精镇可调精键刀硬质合金80050H093、确定编程原点位置及相关的数值计算根据工艺分析，为方便计算与编程，如图所示，选左上角的0点为工件坐标系原点的坐标如下:A(X 二Y 二)B(X 二Y 二)C(X 二Y 二)D(X 二Y 二)4、参考程序程序段号0100程序名G40 G80 G49安全设定。G28 G91 Z0;经当前点，返回换刀点。G28 X0 Y0;返回机床原点。G54坐标系设定。N1M06 T01;换1号刀（© 3mr中心钻），适用无机械

17、手盘式刀库。M03 S130Q主轴设定。M8冷却液设定。G43 G90 GO Z20. HOI ;下刀至横越平面，同时执行刀具长度 补偿。G99 G81 X15. Y-15. R3 Z -4.F80;中心钻点出A孔位。X15. Y-45.;点出B孔位。X3O. Y-30.;点出C孔位。X60. Y-30.;点出D孔位。G80 G28 G91 ZO;返回换刀点。N2M06 T02;换2号刀（© 6m钻头）。M03 S800主轴设定。G43 G90 GO Z20. H02 ;下刀至横越平面，同时执行刀具长度 补偿。G73 X15. Y-15. Z -19. Q4.F1OO;断削钻方式钻削

18、A孔。X15. Y-45.;断削钻方式钻削B孔。G80 G28 G91 ZO;返回换刀点。N3106 T03;换3号刀（©钻头）。M03 S600主轴设定。G43 G90 GO Z20. H03 ;G73 X3O. Y-30. Z -19. Q4.F1OO ;断削钻方式钻削C孔。G80 G28 G91 ZO;M5主轴停。M9冷却液停Ml;选择性暂停，测量尺寸，保证余量。（试件时使用）N4M06 T04;换4号刀（© 30钻头）。M03 S200M8冷却液设定。G43 G90 GO Z20. H04 ;G73X60. Y-30. Z -19. Q4. F60;断削钻方式钻削D

19、孔。G80 G28 G91 ZO;N5M06 T05;换5号刀（© 12立铳刀）。M03 S60QG43 G90 GO Z20. H05 ;G81 X15. Y-15. Z -19. F1OO ;铳削沉孔A。X15. Y-45.;铳削沉孔B。G80 G28 G91 ZO;N6106 T06;换6号刀（可调粗锤刀）。M03 S80QG43 G90 GO Z20. H06 ;G86 X60. Y-30. R3. Z -17.F1OO ;镇© 32孔留余量。G80 G28 G91 ZO;M5M9Ml;选择性暂停，调整余量。（试件时使用）N7106 TO7;换7号刀（可调背锤刀）。

20、103 S60QM8冷却液设定。G43 G90 GO Z20. HO7 ;G87 X60. Y-30. RT8. Z -12.Q2. F50 ;背镇© 36孔至尺寸。G80 G28 G91 ZO;M5M9Ml;选择性暂停，控制尺寸。（试件时使用）N8M06 T08;换8号刀（© 8H7较刀）。M03 S20QM8冷却液设定。G43 G90 GO Z20. H08 ；G85X30. Y-30. R3. Z T9. F50;钱© 8H7孔。G80 G28 G91 Z0;M5M9MlN9M06 T09;换9号刀（可调精链刀）。M03 S80018冷却液设定。G43 G9

21、0 GO Z20. H09 ；G76 X60. Y-30. R3. Z . F50；精链© 32孔至尺寸。G80 G28 G91 ZO;M30程序结束，光标返回程序头。5、加工注意事项（1）装夹链刀杆时，要注意首先使用M19控制好准定方位，另外，注意系统内设的退刀方向12 ）在首件加工要按下选择性暂停按钮，调整好刀具，控制精度。模具零件数控铳削加工教学案例项目十二：旋转类零件数控铳削加工引题：让同学们观察几幅图，看看与前面所练习的图形有什么不同（分析图形），联系学生们学过的 绘图软件CAD或CAX/中学习的旋转绘图指令，引出本节课的学习内容一一运用旋转指令编 程。在数铳、加工中心中，

22、对于一些复杂图形，尤其是点坐标计算较麻烦、较困难的图形， 我们常采用一些特殊功能的指令（如旋转、镜像、极坐标等）来编程，这样可以简化程序、减 少编程时间、提高加工效率。像这样具有确定的旋转角度或均匀分布的图形，我们都可以采用 旋转指令来编程。一、相关知识与旋转有关的两个名词：（如图所示）1、旋转中心2、旋转角度格式：G17 G68 X Y RG69 ；说明:1、G68建立旋转； G69 :取消旋转；2、X、Y ：旋转中心的坐标值；3、R：旋转角度，单位是（° ） , 0 < RW 360 ° o4、G68、G69为模态指令，可相互注销，G69为缺省值。思考：你们能不能

23、写出G18 G19平面的格式三、旋转指令的应用 应用一:常用于多个相同图形按固定角度旋转的零件，采用调用子程序的方式来编程。实例1：使用旋转指令编制如图所示轮廓的加工程序:设刀具起点距工件上表面100mm切削深度5mm分析：将第一个图形逆时针旋转，角度依次是45度、90度。程序如下:M05 ；00001 ；（主程序）0100 ；（子程序（的加工G17G90G54G0X0 Y0M03S1000 ；G43 Z100 H01；Z5.；M98 P100 ； 加工G68 X0 Y0 R45M98 P100 ； 加工旋转45 °G68 X0 Y0 R90； 旋转 90M98 P100 ； 加工G

24、69 ；取消旋转程序)X0 Y0G41 X20. Y- 10. D01G 01 Z-5. F50;Y0 F100G02 X40 . Y0 R10.X30. Y0 R5.G03 X20. Y0 R5.G01 Y- 6.：GOO Z10.；GOO Z100 ；M99 ；G40 XO YOM30 ；总结：1、在使用旋转指令编程时，有刀具补偿的情况下，应先旋转坐标系再建立补。2、主程序中调用子程序的起始点为选转点，子程序的终止点也转点； 3、刀具的补偿功能只能放在子程序中;课堂训练：练习一：如图所示，试用旋转指令编写加工程序，切削深度5mmo分析：1、选择右端水平放置的凹槽作为子程序，将其逆时针旋转，

25、角度依次是60。、120° 、 180° 、 240° 、 30000002 ；（主程序）G17 G90 G54 GO X40 YO M03 S1000；G43 Z100 H02 ；Z5.；M98 P200 ；G68 XO YO ；M98 P200 ；G68 XO YO R ；M98 P 200 ；G68 X0 Y0 R ；M98 P200 ；G68 X0 Y0 R ；M98 P200 ；GOO Z100.；G68 X0 Y0 R ；M98 P200 ；G69 ；0200 ；（子程序）X40 Y0 ；G41 X40. Y4. D02G 01 Z-5. F50X15

26、 . F100G03 X15. Y-4. R4.G01 X40.；GOO Z10.；G40 X40. Y0 ；M99 ；M05 ；M30 ； 应用二：该指令常用于编程图形具有旋转中心和某一固定角度的场合实例2、如图所示旋转类零件，毛坯尺寸为序。分析:21、审图一看图形尺寸，判断是加工凸件还是凹件。、图形逆时针旋转60。编程时应顺50mM 50mm< 15 mm试编写加工程时针旋转60° , R应为负值。程序如下：00001 ；G17 G90 G54 GO X0 YO M03 S1000 ；G43 Z100 HOI ；Z5.；G68 XO YO R-60；G41 X40. Y-

27、15. DOI ；G 01 Z-5. F50;X-15. , R5.;Y15. , R5.；X15. , R5.;Y-10.；G02 X15 . Y-15 R5.；Y-20 ;G69 ；GOO Z100 ；G40 XO YO ；M05 ；M30 ；课堂训练：练习二：如图所示，毛坯尺寸为60mM 60mm< 15 mn,试用旋转指令编写 加工程序。程序如卜：00002；G17 G90 G54 GO X0 Y-30 M03 S1000 ；G43 Z100 H02 ；Z5.；G68 X0 Y0 R-30 ；G41 X-20. Y- 30. D02 ；G 01 Z-5. F50Y-10.G03

28、X-20. Y10. RIO.；G 01 X-20. Y20. , R5.X20,;Y-10.;G03 X20. Y-10. RIO.；G 01 X20. Y-20. , R5.X-25 ;G69 ;GOO Z100 ；G40 XO YO ；M05 ；M30 ；小结:1、旋转指令的格式。2、掌握旋转指令的应用。3、强调编程时的注意事项。作业题:如图所示，编写加工程序，外轮廓切削深度 10 mm内轮廓切削深度5mm内轮廓要求用旋转指令。图中交点的坐标为：3、X二 Y二4、 X 二 Y 二模具零件数控铳削加工教学案例项目十三：镜像类零件数控铳削加工引题：毛坯：160mrK 120mM 20mm以轮

29、廓1为基本轮廓编制子程序，如何结合镜像功能调用子程序加工轮廓2-4如下：镜像编程注意事项执行镜像指令时，程序中有圆弧指令，则圆弧的旋转方向相反，即 G02变成G03相应地，G03变成G02执行镜像指令时，程序中有刀具半径补偿指令，则补偿的偏置方向相反，即G41变成G42相应地,G42变成G41。使用镜像功能最好从坐标原点或对称点开始，取消镜像时也要回到坐标原点或对称点。作业：加工图示工件，毛坯为130mm< 90mM 20mm模具零件数控铳削加工教学案例项目十四：宏程序数控铳削加工例：毛坯为150 mmx 70mmX 20伽块料，要求铳出如图2-25所示的椭球面，00010;工件材料为蜡

30、块。G00G54G90;Ylw根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺0方案及加工路线1)以底面为主要定位基准，两侧用压板压紧，固定于铳床工作台上。G01X-70.;”:Z5.;Y-3o2.;)加工路线：Y方向以行距小于球头铳刀逐步行切形成椭球形成M98P0020;00藤。第选择机床设备G98J0 ；M99；根据零件图样要求，选用经济型数控铳床即可达G®求。故选用华中IG51X0Y0I-1000J-1000;型(ZJK7532A型)数控钻铳床。M98P0020;3选择刀具G50: 。G51X0I-1000;球头铳刀大小6mmoM98P0020;4 .确定切削用量G50;切削用量

31、的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确 M05;定，详见加工程序。M30;5 .确定工件坐标系和对刀点在X0Y平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原 点，建立工件 坐标系,如图2-25所示。采用手动对刀方法把0点作为对刀点。把加6,编写程序（用于华中I型铳床）按该机床规定的指令代码和程序段格式, 工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：%8005 （用行切法加工椭园台块，X, 丫按行距增量进给）# 10-100;毛坯X方向长度# 11=70；毛坯丫方向长度# 12=50;椭圆长轴# 13=20;椭圆短轴# 14=10;椭园台高度# 15=2;

32、行距步长G92 X0 丫 0 Z#13+20G90G00 X#10/2 Y#U/2 M03G01 Z0X-#10/2 Y#ll/2G17G01 X-#10/2 Y-ttll/2X#10/2Y #11/2 #0=#10/2 #1二一#0# 2二#13-#14# 5=# 12*SQRT 113/# 13 G01 Z#14WHILE #0 GE #1IF ABS#0 LT #5 #3=#13*SQRT1-#0*#0/#12*#12IF #3 GT #2# 4=SQRT#3*#3-#2*#2G01 Y#4 F400G19 G03 Y-#4 J-#4 K-#2ENDIFG01 Y-#ll/2 F4OO#

33、0=#0-#15GO1 X#OIF ABS #O LT #5 #3=#13*SQRT1TO*#O/#12*#12IF #3 GT #2 #4=SQRT#3*#3-#2*#2GO1 Y-#4 F400G19 G02 Y#4 J#4 K-#2ENDIFENDIFGO1 Y#U/2 F1500#0=#0-#15GO1 X#OENDWGOO Z#13+20 M05GOO XO YOM02例：毛坯200 mmx 100 mmX 30伽块料，要求铳出如图2-26所示的四棱台，工件材料为蜡 块。掌握数控编程基本方法并在此基础上有更大的提高，必须进行大量的编程练习和实 际操作，在实践中积累丰富的经验。编程前，

34、要做大量的准备工作，如：了解数控机床的性能和规格;ENDIF熟悉数控系统的功能及操作；加强工艺、刀具和夹具知识的学习，掌握工艺编制技术，合理选择刀具、夹具及切削用量等，将工艺等知识融入程序，提高程序的质量；养成良好的编程习惯和风格，如程序中要使用程序段号、字与字之间要有空格、多写注释语句等，使程序清晰，便于阅读和修改；编程时尽量使用分支语句、主程序及宏功能指令，以减少主程序的长度。具体加工工艺和装夹方法和其余各题一样，这里略。程序如下：（用于华中I型铳床）%1978# 10=100;底平面EF的长度，可根据加工要求任定# 0二#10/2 ；起刀点的横座标（动点）# 100-20; C点的横座标

35、# 仁20; C点和G点的纵向距离# 1仁70； FG的长度# 20二#10/2； E点的横座标# 15=3 ；步长# 4=16 ；棱台高# 5=3;棱台底面相对于Z=0平面的高度#6=20； C点的纵座MDI对刀点Z向距毛坯上表面距离;到G点;铳棱台所在的凹槽G92 X0 Y0 Z#4+#5+2GOO X0 Y0GOO Z#4+10 M03G01 X#0 Y#U/2 Z#5WHILE #0 GE #20IF ABS#0 LE #100G01 Y#l F100X0 Y0 Z#4+#5X#0Z#5Y-#ll/2G01 Y-#ll/2 F1OO #0=#0-#15GO1 X#OIF ABS#O l

36、e #100G01XO YO Z#4+#5X#0 Y#l Z#5Y#ll/2ENDIFG01 Y#U/2 #0=#0-#15G01 X#0ENDWG01 Z#4+20XO YOX#l Y#l Z#5;铳棱台斜面WHILE ABS#6 LE #1#6=#6-#15G01 Y#6XO YO Z#4+#5X-#1 Y-#6 Z#5G01 Y-#6+#15XO YO Z#4+#5X#l Y#6 Z#5ENDWGOO Z#4+20GOO XO YOM05M30模具零件数控铳削加工教学案例项目十五：数控铳削综合加工加工如图11T所示零件（单件生产）,毛坯为80mM 80mM 23mn长方块，材料为45钢，

37、 单件生产。任务实施的具体方法及步骤讲解：任务实施加工工艺的确定1 .分析零件图样该零件包含了平面、外形轮廓、沟槽的加工，表面粗糙度全部为。76X 76外形轮廓和56X 56凸台轮廓的的尺寸公差为对称公差，可直接按基本尺寸编程；十字槽中的 两宽度尺寸的下偏差都为零，因此不必将其转变为对称公差，直接通过调整刀补来达到公差要求。2 .工艺分析1） 加工方案的确定根据零件的要求，上、下表面采用立铳刀粗铳一精铳完成；其余表面采用立 铳刀粗铳一 精铳完成。2）确定装夹方案该零件为单件生产，且零件外型为长方体，可选用平口虎钳装夹。3）确定加工工艺加工工艺见表ll-lo表11-1数控加工工序卡片数控加工工艺

38、卡片产品名称零件名称材料零件图号45钢工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间虎钳，步号工步内容刀具号进给速 度/ (mm/min)背吃刀自 里/mm侧吃刀量/mm备注王轴转速/(r/min装夹1:底部加工1粗铳底面T01400120112底部外轮廓粗加T01400120103精铳底面T022000250114底部外轮廓精加T02200025010装夹2:顶部加工1粗铳上表面T01400120112凸台外轮廓粗加T014001003精铳上表面T022000250114凸台外轮廓精加T022000250105十字槽粗加工T03550120126十字槽精加工T038008084)进给路线的确定(

39、1)上、下表面加工走刀路线如图11-2所示 图11-2中各点坐标如表11-2所示。 表11-2上、下表面加工基点坐标1(-50 , 36)2(50, 36)3(50, 24)4(-50 , 24)5(-50 , 12)6(50, 12)7(50, 0)8(-50 , 0)9(-50 , -12 )10(50, -12)11(50, -24)12(-50 , -24)13(-50 , -36)14(50, -36)底部外轮廓加工时、图11-3中各点坐标如表11-3所示表11-3底部外轮廓加工基点坐标1(-48 , -48 )2(-38 , -48 )3(-38 , 23)4(-23, 38)5(

40、23, 38)6(38,23)7(38, -23)8(23, -38)9(-23,-38)10(-38, -23)11(-48, -13)12(-58,-13)凸台外轮廓加工时' 图11-3中各点坐标如表11-4所示表11-4凸台外轮廓加工基点坐标1(-38, -48)2(-28, -48)3(-28,23)4(-23, 28)5(23, 28)6(28,23)7(28, -23)8(23, -28)9(-23,-28)10(-28, -23)11(-38, -13)12(-48,-13)（3）十字槽加工走刀路线如图11-4所示图11-4中各点坐标如表11-5所示表11-5十字槽加工基

41、点坐标1(-53, 0)2(-36, -8)3(-8, -8)4(-8, -17)5(8,-17)6(8,-8)7(36, _8)8(36, 8)9(8,8)10(8, 17)11(-8, 17)12(-8,8)13(-36,8)5）刀具及切削参数的确定刀具及切削参数见表11-6表11-6数控加工刀具卡数控加工刀具卡片工序号程序编号产品名称零件名材料 称零件图号45序号刀具号刀具名称刀具规格/mm补偿值/mm刀补号备注直径长度半径长半度径长度1T01立铳刀（3齿）C 16实测D01图速钢2T02立铳刀（4齿）C 16实测8D02硬质合金3T03立铳刀（4齿）C 12实测6D03D04图速钢备注

42、：D02 D04的实际半径补偿值根据测量结果调整。参考程序编制1 .底部参考程序编制1）工件坐标系的建立以图11-1所示的下表面中心作为G54工件坐标系原点。2）基点坐标计算（略）3） 参考程序（1）底面及底部外轮廓粗加工程序底面及底部外轮廓粗加工参考程序见表11-7、11-8、11-9表11-7底面及底部外轮廓粗加工参考程序程序说明01101主程序名N10 G54 G90 G17 G40 G80 G49 G21设置初始状态N20 GOO Z50安全高度N30 GOO X-50 Y36 S400 M03启动主轴，快速进给至下刀位置（点1, 见图11-2）N40 GOO Z5 M08接近工件，同

43、时打开冷却液N50 G01 F80卜刀N60 M98 P1U1 F120调子程序01111,粗加工底面N70 GOO X-48 丫-48快速进给至外轮廓加工下刀位置（点1, 见图11-3）N80 G01 F80卜刀N90 M98 P1112 DOI F120调子程序01112粗加工外轮廓N100 GOO Z50 M09Z向抬刀至安全高度，并关闭冷却液NUO M05主轴停N120 M30主程序结束表11-8底面加工子程序程序说明01111子程序名N10 G01 X50 Y361 2 （见图 10-2 ）N20 GOO X50 Y242 3N30 G01 X-50 Y243 4N40 GOO X-

44、50 Y124 5N50 G01 X50 Y125一 6N60 GOO X50 Y06 7N70 G01 X-50 Y07 8N80 GOO X-50 Y-128 9N90 G01 X50 Y-12910N100 GOO X50 Y-241011N110 G01 X-50 Y-2411 12N120 GOO X-50 Y-361213N130 G01 X50 Y-361314N140 GOO Z5快速提刀N150 M99子程序结束表11-9外轮廓加工子程序程序说明01112子程序名N10 G41 G01 X-38 Y-481-2 （见图 11-3）,建立刀具半径补偿N20 G01 X-38 Y

45、232 3N30 G02 X-23 Y38 R153 4N40 G01 X23 Y384一 5N50 G02 X38 Y23 R155一 6N60 G01 X38 Y-236 7N70 G02 X23 Y-38 R157 8N80 G01 X-23 Y-388 9N90 G02 X-38 Y-23 R15910N100 G03 X-48 YT3 R101011N110 G40 GOO X-58 YT311 12,取消刀具半径补偿N120 GOO Z5快速提刀N130 M99子程序结束（2）底面及底部外轮廓精加工程序底面及底部外轮廓精加工参考程序见表ll-10o表11-10底面及底部外轮廓精加工

46、参考程序程序说明01102主程序名N10 G54 G90 G17 G40 G80 G49 G21设置初始状态N20 GOO Z50安全高度N30 GOO X-50 Y36 S2000 M03启动主轴，快速进给至下刀位置（点1, 见图11-2）N40 GOO Z5 M08接近工件，同时打开冷却液N50 G01 F80卜刀N60 M98 Pllll F250调子程序01111 （见表11-8）,精加工底面N70 GOO X-48 丫-48快速进给至外轮廓加工下刀位置（点1, 见图11-3）N80 G01 F80卜刀N90 M98 P1112 D02 F250调子程序01112 （见表11-9）,精

47、加工外轮廓N100 GOO Z50 M09Z向抬刀至安全高度，并关闭冷却液NUO M05主轴停N120 M30主程序结束2.顶部参考程序编制1） 工件坐标系的建立以图11-1所示的上表面中心作为G54工件坐标系原点。2） 基点坐标计算（略）3） 参考程序（1）上表面及凸台外轮廓粗加工程序上表面及凸台外轮廓粗加工参考程序见表U-1K 11-12表1L11上表面及凸台外轮廓粗加工参考程序程序说明01103主程序名N10 G54 G90 G17 G40 G80 G49 G21设置初始状态N20 GOO Z50安全高度N30 GOO X-50 Y36 S400 M03启动主轴，快速进给至下刀位置（点L见图11-2）N40 GOO Z5 M08接近工件，同时打开冷却液N50 G01 F80卜刀N60 M98 Pllll F120调子程序01111 （见表11-8）,粗加工上表面N70 GOO X-38 丫-48快速进给至外轮廓加工下刀位置（点L见图11-3)N80 G01 F80卜刀N90 M98 P1113 DOI F